本发明涉及一种液压油缸零件的加工方法，具体涉及一种液压油缸铸件缸底进油孔的加工装置及其加工方法。
背景技术
液压油缸一般由缸底，缸筒，导向套，活塞，活塞杆及部分密封件组合而成。液压油缸的缸底在加工过程中需要加工焊接坡口、进油孔、缸底底面、缸底油孔，然后缸底与缸筒焊接构成缸筒体，液压泵油管与缸底的进油孔连接，从而达到与液压油缸无杆腔构成液压油路。由于要承载液压油压力，所以铸件缸底的进油孔内圆与进油孔毛坯不加工外圆的同轴度要保证。
目前在行业内常规的铸件缸底进油孔加工方法为：用角度尺人工肉眼校正、手工压板拧紧，在普通数控车床上加工进油孔端面及内孔，由于用人工肉眼校正铸件缸底进油孔的位置从而造成校正精度低，导致铸件缸底进油孔相对进油孔毛坯外圆同轴度差，此问题在行业内一直未得到有效解决，严重影响铸件缸底进油孔加工质量。为此，急需一种高效率、批量性、适用性广、有效保证精度的加工方法，以提高液压油缸铸件缸底进油孔的加工效率和保证加工质量。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种液压油缸铸件缸底进油孔的加工装置及其加工方法，以解决现有技术中依靠人工定位导致的进油孔内孔加工后与进油孔毛坯外圆同轴度差且加工效率低下的问题。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种液压油缸铸件缸底进油孔的加工装置，包括夹紧机构、定位机构，所述夹紧机构包括液压卡盘、金属软爪、定位凸台和配重块，所述液压卡盘采用的是液压两爪卡盘，其水平方向、相对于卡盘圆心处对称设有一对金属软爪，金属软爪的夹紧部分采用v型结构，可以适应不同直径的液压油缸铸件缸底外圆的夹紧；
所述定位凸台和配重块以卡盘圆心为对称点，分别设置在液压卡盘的垂直方向，所述定位凸台固定设置在液压卡盘的下方，用于承载定位机构；所述配重块固定在液压卡盘上方，与定位凸台对称设置，主轴旋转时，配重块起到均衡液压卡盘整体重量的作用，降低液压油缸铸件缸底毛坯跳动量。
所述定位机构包括进油孔定位板、缸底垫块、圆弧定位块、橡胶垫、连接板和螺钉，所述缸底垫块为长方体形状，其下方设有槽口与定位凸台的台面相配合，缸底垫块的一端设有进油孔定位板，进油孔定位板的上方设有半圆形开口与液压油缸铸件缸底进油孔毛坯外圆配合，进油孔定位板的下方通过螺钉与缸底垫块连接；缸底垫块的另一端依次设有圆弧定位块、橡胶垫、连接板，圆弧定位块、橡胶垫、连接板通过螺钉依次连接在缸底垫块一端，圆弧定位块通过螺钉、连接板连接，位于缸底垫块上方，所述圆弧定位块的圆弧面与液压油缸铸件缸底毛坯的外圆一致，其中圆弧定位块与连接板之间设置有橡胶垫，当液压油缸铸件缸底放入时，橡胶垫具有弹性，可以起到微调圆弧定位块来适应液压油缸铸件缸底外圆的差异，从而使液压油缸铸件缸底毛坯外圆一直贴合进油孔定位板，实现液压油缸铸件缸底进油孔定位机构自动调节夹紧定位的作用。
同时，本发明提供了一种采用上述液压油缸铸件缸底进油孔加工装置进行加工的方法，具体包括以下步骤：
采用加工设备是数控车床，数控系统是fanuc操作系统。
把液压油缸铸件缸底放到定位机构的缸底垫块上，进油孔毛坯面置于进油孔定位板半圆开口中定位，使用圆弧定位块、橡胶垫、连接板和螺钉将其夹紧；夹紧定位后将定位机构放在液压卡盘上的定位凸台上，限定液压油缸铸件缸底进油孔的下移动、转动两个自由度，利用液压卡盘的开合带动金属软爪的动作，实现对液压油缸铸件缸底的夹紧；踩下脚踏开关，开启启动按钮，数控车床按程序对液压油缸铸件缸底进油孔进行加工。
具体工艺参数：钻孔，用高速钢钻头，转速s＝380r/min，进给量f＝0.05mm/r；粗车内孔，选用粗车内孔刀，转速s＝400r/min，进给量f＝0.3mm/r，留精车余量x轴为0.6mm，z轴方向为0.3mm；精车内孔，选用精车内孔刀，转速s＝1000r/min，进给量f＝0.08mm/r。
本发明的有益效果是：以液压油缸铸件缸底的不加工的外圆为夹紧部分，以液压油缸铸件缸底的进油孔毛坯外圆夹紧来实现对进油孔的定位，通过合理的工艺安排，包含对车床数控系统的编程、工步的适当布局、刀具的选用，确保了定位基准的一致性，保证了进油孔的内孔与油管接头外圆的同轴度，避免了人工定位精度低，操作安全性差，效率低的弊端。
附图说明
图1为本发明装置的结构示意图。
图2为液压油缸铸件缸底的结构示意图。
图3为图1中的夹紧机构示意图。
图4为图1中的定位机构示意图。
图中：1.液压卡盘2.配重块3.金属软爪4.定位凸台5.液压油缸铸件缸底6.进油孔定位板7.缸底垫块8.圆弧定位块9.橡胶垫10.连接板11.螺钉。
具体实施方式
以下结合实施例及其附图对本发明做进一步详细的说明：
如图2所示为液压油缸铸件缸底5，其侧面为加工的进油孔51。
参见图1、图3、图4，一种液压油缸铸件缸底进油孔的加工装置，由夹紧机构、定位机构组成。
如图3所示，所述夹紧机构包括液压卡盘1、金属软爪3、定位凸台4和配重块2，所述液压卡盘1采用的是液压两爪卡盘，其水平方向、相对于卡盘圆心处对称设有一对金属软爪3，金属软爪3的夹紧部分采用v型结构；
所述定位凸台4和配重块2以卡盘圆心为对称点，分别设置在液压卡盘1的垂直方向，所述定位凸台4固定设置在液压卡盘1的下方，用于承载定位机构；所述配重块2固定在液压卡盘1上方，与定位凸台4对称布置。
如图4所示，所述定位机构包括进油孔定位板6、缸底垫块7、圆弧定位块8、橡胶垫9、连接板10和螺钉11，所述缸底垫块7为长方体形状，其下方设有槽口与定位凸台4的台面相配合，所述缸底垫块7的一端设有进油孔定位板6，进油孔定位板6的上方设有半圆形开口与液压油缸铸件缸底5的进油孔51毛坯外圆配合，进油孔定位板6的下方通过螺钉11与缸底垫块7连接；所述缸底垫块7的另一端依次设有圆弧定位块8、橡胶垫9、连接板10，圆弧定位块8、橡胶垫9、连接板10通过螺钉11依次连接在缸底垫块7一端，圆弧定位块8通过螺钉11、连接板10连接，位于缸底垫块7的上方，所述圆弧定位块8的圆弧面与液压油缸铸件缸底5毛坯的外圆一致，其中圆弧定位块8与连接板10之间设置有橡胶垫9，当液压油缸铸件缸底5放入时，橡胶垫9具有弹性，可以定位机构自动调节夹紧定位的作用。
采用上述液压油缸铸件缸底进油孔加工装置进行加工的方法，具体包括以下步骤：
采用加工设备是数控车床，数控系统是fanuc操作系统。
把液压油缸铸件缸底5放到定位机构的缸底垫块7上，进油孔51毛坯面置于进油孔定位板6半圆开口中定位，使用圆弧定位块8、橡胶垫9、连接板10和螺钉11将其夹紧，将定位机构放在液压卡盘1上的定位凸台4上，限定液压油缸铸件缸底5进油孔51的下移动、转动两个自由度，利用液压卡盘1的开合带动金属软爪3的动作，实现对液压油缸铸件缸底5的夹紧，踩下脚踏开关，开启启动按钮，数控车床按程序对液压油缸铸件缸底5的进油孔51进行加工。
具体工艺参数：钻孔，用高速钢钻头，转速s＝380r/min，进给量f＝0.05mm/r；粗车内孔，选用粗车内孔刀，转速s＝400r/min，进给量f＝0.3mm/r，留精车余量x轴为0.6mm，z轴方向为0.3mm；精车内孔，选用精车内孔刀，转速s＝1000r/min，进给量f＝0.08mm/r。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。