一种汽车零件结构及其生产工艺的制作方法

本发明涉及一种汽车零件结构及其生产工艺。

背景技术：

在一些机械设备中包括汽车产品中会用到连接类零部件，但是这些连接类零部件往往形状不规则，采用切削加工难度很大，加工效率也低，因此考虑设计相应的模具进行冲压加工比较合理，针对不同的连接类零件的结构特点，需要考虑相对应的生产工艺。

技术实现要素：

针对以上不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车零件结构及其生产工艺，用于对批量加工形状复杂的连接类零件，加工效率高，加工成本低。

为解决以上技术问题，本发明采用的技术方案是，

一种汽车零件的生产工艺，包括以下步骤，

（1）将胚料板移动至冲孔模内，进行冲孔，冲孔成型的产物为后续锻造的毛配件；

（2）对冲孔完成后的胚料进行飞边处理，去除胚料表上多余的材料，去除胚料边界的毛刺；

（3）对胚料进行第一次向下成型；

（4）对胚料进行第二次向下成型，多次成型防止由于一次成型的形变量过大导致胚料损坏，提高成型率，节约生产成本；

（5）对完成第二次向下成型的胚料进行整形处理，提高成型面的质量；

（6）对整形后的胚料再次进行飞边处理，并打上钢印，去除第一次飞边处理剩下的余量；

（7）进行侧面冲压，对胚料的侧面进行处理，提高侧面的表面质量；

（8）对胚料的前端安装耳进行打孔，将胚料的后端安装板向上折弯；

（9）对步骤8中的孔进行自动攻牙；

（10）将胚料的后端安装板再次向上折弯，直至与胚料侧壁贴合；

（11）将胚料整体向下弯折；

（12）对胚料的侧板进行冲孔；

（13）对侧边进行飞边处理；

（14）将零件从胚料板上裁下，出料。

在采用以上技术方案的同时，本实发明还进一步采用或者组合采用了以下技术方案。

步骤（1）中的冲压力为210t-225t。

胚料在进行步骤（2）中的飞边处理时，在胚料的周边扔剩有余量，防止由于锻造处理胚料的边界位置发生变化，导致的完成后续加工后，成品工件有缺口等缺陷。

步骤（8）中胚料后端向上弯折的角度为40°-50°，步骤（11）中胚料整体向下弯折的角度为3°-6°。

一种汽车零件，包括第一基面、第二基面和第三基面，在第一基面的侧边上设有连接侧面，第一基面高于第二基面，第二基面通过连接侧面固定连接在第一基面前端，在第二基面内对称设有前端安装耳，第三基面包括侧部安装板，侧部安装板通过连接侧板成对固定安装在第一基面的两侧，在第一基面后端的连接侧面上折叠有后端安装板。

前端安装耳突出于侧部安装板，在前端安装耳的中心位置设有螺纹孔。

在侧部安装板上设有连接孔、销孔和螺纹孔，连接孔成对设置在侧部安装板上，在连接侧板与连接孔的中间位置设有销孔，在销孔与连接侧板之间设有螺孔。

本发明的有益效果是，通过本工艺可以有效降低毛坯的报废率，降低生产成本，并对板材进行多次冲裁和锻造，减小零件的内应力，提高零件的使用寿命，通过本成型模一次成型生产两个零件，提高生产效率降低生产成本。

附图说明

图1是成型过程图。

图2是本零件的结构图。

图3是本零件的侧视图。

附图标记：第一基面1，第二基面2，第三基面3，连接侧面4，前端安装耳5，侧部安装板6，后端安装板7，安装耳螺纹孔8，连接孔9，销孔10，螺纹孔11，过渡板12，后端螺纹孔13。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

一种汽车零件的生产工艺，包括以下步骤，

（1）将胚料板移动至冲孔模内，进行冲孔，冲孔成型的产物为后续锻造的毛配件；

（2）对冲孔完成后的胚料进行飞边处理，去除胚料表上多余的材料，去除胚料边界的毛刺；

（3）对胚料进行第一次向下成型；

（4）对胚料进行第二次向下成型，多次成型防止由于一次成型的形变量过大导致胚料损坏，提高成型率，节约生产成本；

（5）对完成第二次向下成型的胚料进行整形处理，提高成型面的质量；

（6）对整形后的胚料再次进行飞边处理，并打上钢印，去除第一次飞边处理剩下的余量；

（7）进行侧面冲压，对胚料的侧面进行处理，提高侧面的表面质量；

（8）对胚料的前端安装耳进行打孔，将胚料的后端安装板向上折弯；

（9）对步骤8中的孔进行自动攻牙；

（10）将胚料的后端安装板再次向上折弯，直至与胚料侧壁贴合，经过多次翻折防止由于一次翻折角度过大导致的后端安装板断裂，并且在两次折弯的工艺不连续（在中间隔了一个攻螺纹的步骤），可以有效降低应力集中的现象，降低后端安装板折断的概率，提高零件的成品率。

（11）将胚料整体向下弯折，便于后期零件的出料；

（12）对胚料的侧板进行冲孔；

（13）对侧边进行飞边处理；

（14）将零件从胚料板上裁下，出料。

在一些优选的方式中，胚料板14在每个步骤中步进的距离均相同，可以将本零件在同一个成型模内加工，实现一次步进多工位同时加工，提高工作效率。

在一些优选的方式中，步骤（6）和（13）中飞边的量为2mm-3mm，防止由于锻造处理胚料的边界位置发生变化，导致的完成后续加工后，成品工件有缺口等缺陷。

步骤（1）中的冲压力为210t-225t，压力过大容易导致胚料板在冲压过程中发生变形，压力过小容易导致切料不连续，胚料板发生撕裂或者无法完成冲裁等现象。

胚料在进行步骤（2）中的飞边处理时，在胚料的周边扔剩有余量，防止由于锻造处理胚料的边界位置发生变化，导致的完成后续加工后，成品工件有缺口等缺陷。

步骤（8）中胚料后端向上弯折的角度为40°-50°，步骤（11）中胚料整体向下弯折的角度为3°-6°。

一种汽车零件，包括第一基面1、第二基面2和第三基面3，在第一基面1的侧边上设有连接侧面4，第一基面1高于第二基面2，第二基面2通过连接侧面4固定连接在第一基面1前端，在第二基面2内对称设有前端安装耳5，第三基面3包括侧部安装板6，侧部安装板5通过连接侧板4成对固定连接在第一基面1的两侧，在第一基面1后端的连接侧面上折叠有后端安装板7，第二基面2用于将汽车零件前端进行固定安装，第三基面3用于对汽车零件的两侧进行固定安装。

前端安装耳5突出于侧部安装板6，在前端安装耳5的中心位置设有安装耳螺纹孔8，前端安装耳5包括圆弧面和连接面，圆弧面突出于侧部安装板6，连接面与圆弧面相切，连接面与连接侧面4连接，在一些优选的方式中，成对设置的前端连接耳5的连接面相互连接，加强前端连接耳5与连接侧面4之间的连接强度。

在侧部安装板5上设有连接孔9、销孔10和螺纹孔11，连接孔9成对设置在侧部安装板5上，在连接侧板4与连接孔9的中间位置设有销孔10，在销孔10与连接侧板4之间设有螺孔11，将螺纹孔11和销孔10设置在连接孔的内侧，提高螺纹孔11和销孔10的使用稳定性。

在一些优选的方式中，在前端连接耳5与侧部安装板6之间设有过渡板12，在过渡板12上设有凹槽14。

在一些优选的方式中，在后端安装板7上设有后端螺纹孔13，后端螺纹孔13成对对称设置。