电池片分切设备及电池加工装置的制作方法

本发明涉及电池加工技术领域，特别是涉及一种电池片分切设备及电池加工装置。

背景技术：

目前，pici(productionintegratedcellinterconnect，电池互连生产集成)设备的电池准备阶段中，电池片通过辅助装置固定在加工平台上，之后再进行剪切分割。然后，为了保证吸附性能，加工平台上开设的吸孔尺寸不宜过小，并且电池片一般较薄，由于高温及表面膜层的作用，电池片很难处于绝对的平直形状。现有的辅助装置很难保证电池片可靠且平直的固定在加工平台的表面上，进而会导致电池片在进行分切时出现切口不平整的问题，影响分切质量，严重的还会造成生产物料大量报废，降低产品的良品率。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种电池片分切设备，能够对电池片牢牢吸附固定，避免电池片发生松动或者弯曲，保证切口平整，提升分切质量；电池加工装置通过采用该分切设备，能够大大降低电池生产物料(电池片)的报废量，提高产品质量，提升良品率。

其技术方案如下：

一方面，本申请提供一种电池片分切设备，其包括：牵引装置，所述牵引装置包括牵引台，用于对电池片进行牵引输送；吸附装置，设置于所述牵引台的下游，用于固定所述电池片；以及供电装置，与所述吸附装置电性连接。

上述的分切设备主要用于对电池的生产物料电池片进行固定和分切处理。具体到加工时，电池片通过牵引台被牵引输送到吸附装置上，供电装置向吸附装置通电，因而吸附装置能够产生足够的磁吸力将电池片牢牢吸附固定在台面上。相较于传统的真空吸附方式，本技术方案采用磁吸力的固定方式能够避免电池片发生弯折曲翘或者松动，而导致切口出现切割不平整的问题，保证电池片的分切质量高，报废量小，提升产品质量及良品率。

下面对本申请的技术方案作进一步地说明：

在其中一个实施例中，还包括控制装置，所述吸附装置为磁吸台，所述供电装置包括电源接线及电源，所述电源接线的一端与所述磁吸台电性连接，所述电源接线的另一端与所述电源电性连接，所述电源与所述控制装置电性连接；其中，所述控制装置用于驱控所述电源向所述磁吸台通断电能。

在其中一个实施例中，所述磁吸台的台面设置有间隔设置且配合形成导向通道的两个导向凸沿，其中所述导向凸沿沿所述电池片的输送方向延伸设置。

在其中一个实施例中，还包括牵引机构，所述牵引机构与所述控制装置电性连接并且设置于所述牵引台上，用于驱动所述电池片向所述磁吸台移动；以及到位传感器，所述到位传感器与所述控制装置电性连接，并且设置于所述导向通道的末端。

在其中一个实施例中，所述牵引机构包括牵引电机及与所述牵引电机的动力轴连接的牵引轮，所述牵引轮与所述电池片滚压配合。

在其中一个实施例中，所述牵引机构还包括弹性件，所述弹性件装设在所述牵引电机的动力轴上、并与所述牵引轮弹性连接。

在其中一个实施例中，还包括分切机构，所述分切机构包括切刀，所述牵引台与所述吸附装置间隔设置并配合形成切口，所述切刀与所述切口配合。

在其中一个实施例中，所述分切机构还包括与所述控制装置电性连接的气缸，所述切刀与所述气缸的活塞杆连接。

在其中一个实施例中，还包括磁力调节器件，所述磁力调节器件与所述供电装置电性连接。

另一方面，本申请还提供一种电池加工装置，其包括如上所述的电池片分切设备。电池加工装置通过采用该分切设备，能够大大降低电池生产物料(电池片)的报废量，提高产品质量，提升良品率。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的电池片分切设备的结构示意图。

附图标记说明：

100、牵引装置，120、牵引台，140、吸附装置，160、供电装置，200、牵引机构，220、牵引电机，240、牵引轮，300、到位传感器，400、分切机构，420、切刀，440、气缸，500、切口。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”、“设置于”或“安设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件；一个元件与另一个元件固定连接的具体方式可以通过现有技术实现，在此不再赘述，优选采用螺纹连接的固定方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，为本申请展示的一种实施例的电池片分切设备，为pici装置中的主要加工单元，主要用于对制造电池的原材料—电池片进行分切加工，大致的加工流程为：电池片供料——电池片吸附固定——电池片分切——分切后的电池片抓取转移。

具体地，该分切设备包括：牵引装置100，所述牵引装置100包括牵引台120，用于对电池片进行牵引输送的；吸附装置140，设置于所述牵引台120的下游，用于固定所述电池片；以及与所述吸附装置140电性连接的供电装置160。

上述的分切设备主要用于对电池的生产物料电池片进行固定和分切处理。具体到工作中，电池片通过牵引台120被牵引输送到吸附装置140上，供电装置160向吸附装置140通电，因而吸附装置140能够产生足够的磁吸力将电池片牢牢吸附固定在台面上。相较于传统的真空吸附方式，本技术方案采用磁吸力的固定方式能够避免电池片发生弯折曲翘或者松动，而导致切口500出现切割不平整的问题，保证电池片的分切质量高，报废量小，提升产品质量及良品率。

在一可选实施例中，分切设备还包括控制装置，控制装置可选是plc装置。所述吸附装置140为吸附台，具体地，该吸附台为电磁铁。所述供电装置160包括电源接线及电源，所述电源接线的一端与所述电磁铁电性连接，所述电源接线的另一端与所述电源电性连接，所述电源与所述控制装置电性连接。因而通过电源输出电能，电磁铁就可以产生足够大的磁吸力对不锈钢材质的电池片形成牢靠的吸附固定，电池片的装夹可靠性高，保证后续加工质量好。

由于电池片一般采用不锈钢等金属材质(其它实施例中也可以采用铜、合金钢等材料)制造，因而吸附装置140产生的吸附力能够作用于整个电池片的表面，进而就可以将电池片的表面与平台表面牢固吸附紧贴，这样一来可以对已经发生弯曲形变的电池片实现矫形，二来可以防止电池片发生进一步曲翘变形，三来可以有效防止电池片因吸附力不足而发生的松动，确保切割后的切口500平整光滑，分切后的电池片单元的质量满足生产要求。

需要说明的是，为了对电池片形成有效固定，防止电池片受力发生弯折曲翘，电磁铁的表面应当进行精密铣削或切削加工，例如采用高精度的数控机床或加工中心，以保证电磁铁表面的平整度高，为电池片的高质量加工提供可靠基础。

并且，对于不同尺寸、类型和材质的电池片，其所需要固定的吸附力是不同的。因而为了能够灵活调节电池铁的磁吸力大小，以能够达到适用不同吸附对象的能力，分切设备还包括磁力调节器件，所述磁力调节器件与所述供电装置160电性连接。磁力调节器件可以改变电源输出电压或者电流的大小，进而改变电磁铁所产生的磁吸力的大小，通过这种方式来调节电磁铁的吸附能力，提升适用范围。

当然了，根据不同的产品特性及加工需要，上述采用电磁铁的磁吸力固定电池片的吸附装置140，也可以采用真空吸附+磁吸力、或者磁吸力与现有技术中的任一固定性质的力的组合吸附方式平台。

通常情况下，所述的电池片为卷材，即通过料筒卷绕为料卷，供料的时候通过旋转的方式逐渐送出。因而在本申请进一步的技术方案中，牵引装置100为加工平台，将传统的一整个吸附式的加工平台设计为两段式结构，位于电池片输送方向上游的为牵引台120，而位于电池片输送方向下游的则为磁吸台。此外，分切设备还包括牵引机构200和到位传感器300，所述牵引机构200与所述控制装置电性连接并且设置于所述牵引台120上，用于驱动所述电池片向所述吸附装置140移动，所述到位传感器300也与所述控制装置电性连接，并且设置于所述导向通道的末端。如此，料卷上卷绕的电池片在牵引机构200的驱动力作用下连续不断地向下游送出，并在吸附装置140上被吸附固定，以能够进行切割作业，可靠、安全的完成整个加工流程。

需要说明的是，长期频繁工作之后，牵引机构200不可避免的会存在驱动精度不准的问题。也即会存在，例如设定的电池片理论输送距离为50mm，而牵引机构200实际工作对电池片的输送行程仅有48mm，这就会导致裁剪下来的电池片单元的尺寸不符合产品要求而报废的问题发生。基于此，通过到位传感器300的设定，能够对输送到吸附装置140上的电池片的移动距离进行检测并反馈，以确保电池片具有较高的供送精度。

请继续参阅图1，而在一可选实施例中，所述牵引机构200包括牵引电机220及与所述牵引电机220的动力轴连接的牵引轮240，所述牵引轮240与所述电池片滚压配合。因而在牵引电机220工作输出旋转动力时，牵引轮240同步转动并通过轮面与电池片表面的接触摩擦力，使得能够同步带动电池片向下游移动，完成电池片的进给作业。该种驱动方式的结构简单，制造及使用成本低，不会因压力过大而对电池片表面造成压痕而影响成品质量，易于实施。

可以理解的，为了进一步保证对电池片可靠牵引，牵引轮240的轮面可制作出防滑纹路、阵列凸起等微细结构，提高牵引轮240与电池片的接触摩擦力，防止出现打滑的问题。

可以理解的，上述的牵引电机220可选是步进电机、伺服电机等现有技术中的任一类型的电机装置。

进一步地，所述牵引机构200还包括弹性件(未示出)，所述弹性件装设在所述牵引电机220的动力轴上、并与所述牵引轮240弹性连接。通过弹性件的设置，牵引轮240具有高度(电池片厚度)自适应能力，不仅在不用换装不同轮径的牵引轮240的前提下，就可以使用不同厚度的电池片的滚压送料，并且在弹性力的作用下，牵引轮240可以始终紧密接触电池片的表面，以消除安装、制造及配合尺寸误差。

更进一步地，所述磁吸台的台面设置有间隔设置并配合形成导向通道的两个导向凸沿，所述导向凸沿沿所述电池片的输送方向延伸设置。两个导向凸沿的设置，可防止电池片由牵引台120移动到磁吸台上时方向发生偏斜，而导致裁剪后的电池片单元尺寸不合规而报废。

此外，请继续参阅图1，在上述任一实施例的基础上，分切设备还包括分切机构400，所述分切机构400包括切刀420，所述牵引台120与所述磁吸台间隔设置并配合形成切口500，所述切刀420与所述切口500配合。因而当电池片输送到磁吸台上之后，切刀420快速下落贯穿切口500，即可完成电池片的裁剪操作，保证切口500平整无毛刺，满足加工质量要求。

需要说明的是，气缸440可选是旋转气缸、直线气缸等。在其它实施例中也可以采用相对运动的两把切刀420、旋转刀片等现有技术中的剪切方式和机构来替换上述切刀420与切口500的配合结构，也都在本申请的保护范围内，在此不再赘述。

并且，在上述实施例的基础上，所述分切机构400还包括与所述控制装置电性连接的气缸440，所述切刀420与所述气缸440的活塞杆连接。气缸440活塞杆的伸缩，可以提供切刀420稳定、充足的剪切力，从而完成对电池片的高效、精准分切，结构简单、易于实施。

当然了，根据实际需要，本领域技术人员也可以将气缸440替换为电机、油缸、等动力部件来为切刀420提供裁剪动力。

另一方面，本申请还提供一种电池加工装置，其包括如上所述的分切设备。电池加工装置通过采用该分切设备，能够大大降低电池生产物料(电池片)的报废量，提高产品质量，提升良品率。

其中，电池加工装置可以是pici装置等。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。