一种炉体的下料方法与流程

本发明涉及取暖炉制造技术领域，具体涉及一种炉体的下料方法。

背景技术：

取暖炉是人们冬季常用的取暖设备，尤其是没有集中供暖和不具备燃气采暖条件的城乡结合部和广大的农村地区。取暖炉品种十分齐全，主要有电取暖炉、燃油燃气取暖炉、燃煤取暖炉等，随着社会的发展，取暖炉逐步趋于节能、便捷、多功能化。

目前在取暖炉制造过程中，其炉体的下料方法主要是采用火焰切割或激光切割机切割，火焰切割即气切割，传统的是使用乙炔气切割，后来用丙烷，是利用燃烧产生的高温来切割钢板的一种方法，火焰切割的热影响区的热变形比较大，切割精度低，效率低，无法满足大规模生产，激光切割是利用高功率、高密度激光束照射被切割材料，使材料很快被加热至汽化温度，蒸发形成孔洞，随着光束对材料的移动，孔洞连续形成切缝，完成对材料的切割，激光切割耗能高，切割的成本高，切割速率低，而且也存在热变形区，导致精度低。

技术实现要素：

本发明实施例的目的在于提供一种炉体的下料方法，用以解决现有炉体下料方法精度低、效率低以及成本高的问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供一种炉体的下料方法，其包括以下工序：

粗平，将展开的弯曲的卷筒板材在粗平平板机进行初步平整，所述粗平平板机的平板系统包括18个轧滚，通过18个轧滚对板材的反复压轧，使板材得到初步的平整；

精平，将粗平后的板材在精平平板机进行二次平整，所述精平平板机的平板系统包括8个轧滚，通过8个轧滚对板材的反复压轧，使每平米板材的平面度小于±1mm；

切边，用纵向布置的纵刀沿精平后的板材的两条纵边对板材进行裁剪，使板材的宽度误差或偏差小于±0.15mm，所述纵刀为硬质合金刀头；

纵剪，在一根横轴上间隔设置若干个纵剪刀，按照待加工工件的宽度设定纵剪刀的刀距，然后对切边后的板材进行纵剪，所述纵剪刀采用硬质合金材料制作，使得切割后的板材的宽度误差或偏差小于±0.15mm；

横剪，用上下配合的上横剪刀和下横剪刀沿纵剪后的板材的宽度方向进行裁剪，所述下横剪刀固定不动，所述上横剪刀上下往复运动，使裁剪后的板材每2m的长度误差或偏差小于±0.5mm。

其中，在工序粗平之前还包括工序拆卷，将卷筒板材的一端拆开并将板材的端部送入到粗平工序中的粗平平板机中。

其中，在工序拆卷之前还包括工序上卷，将卷筒板材架设到上卷v型架上，然后将一根上卷涨套芯轴穿入卷筒板材的中心孔内并涨紧，之后抬升到所需高度并固定。

其中，所述上卷v型架坐落在轨道车上，移动轨道车使上卷v型架移动到与上卷涨套芯轴相对应的位置。

其中，在工序横剪之后还包括工序成卷，将横剪后的板材重新卷起呈筒状。

其中，在工序成卷中，首先将板材的端部送至下卷涨套芯轴，下卷涨套芯轴转动将板材成卷，成卷过程中通过矫正机构使板材的两侧齐整。

其中，在工序成卷之后还包括工序下卷，将成卷后的板材及下卷涨套芯轴下落至下卷v型架上，然后下卷涨套芯轴收缩并退出呈筒状的板材的中心孔。

其中，下卷v型架设置在轨道车上，轨道车移动将卷材移出。

其中，在工序切边中，还包括，用横向设置的端部剪刀沿板材宽度方向对板材的端部进行裁剪，以便使板材的端部齐整。

本发明实施方式具有如下优点：

本发明实施方式提供的下料方法，采用平板、纵剪、横剪三合一下料生产线，通过粗平、精平、切边、纵剪以及横剪等工序，使下料过程的精度得以有效控制并显著提高下料精度，所得的零件精度可提高一倍以上；采用机械切割方式，比火焰切割或者激光切割在切割效率上显著提高，实际生产显示，生产效率可提高十倍以上，而且生产过程无污染，不需要熔化被切割的材料，使得材料利用率提高百分之二十，加之切割过程耗能低，使得生产成本减低百分之五十以上。

附图说明

图1为本发明实施方式提供的下料方法的流程图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

实施方式提供了一种炉体的下料方法，其用于取暖炉制造过程中对炉体的高效率、高精度以及低成本下料。

所述炉体的下料方法包括上卷、拆卷、粗平、精平、切边、纵剪、横剪、成卷以及下卷。

工序s1，上卷，将卷筒板材架设到上卷v型架上，然后将一根上卷涨套芯轴穿入卷筒板材的中心孔内并涨紧，之后抬升到所需高度并固定，上卷v型架坐落在轨道车上，移动轨道车使上卷v型架移动到与上卷涨套芯轴相对应的位置。

具体的，将直径小于1.2m的碳钢卷筒板材用天车或铲车放入生产线一端的上卷v型架上，上卷v型架设置在轨道车上，依靠轨道车的移动，将卷筒板材移到上卷涨套芯轴的位置。在生产线的一端侧侧部设有抬起机构，抬起机构包括一个上卷涨套芯轴，抬起机构将上卷涨套芯轴穿入卷筒板材的中心孔内并涨紧，然后抬起到所需的高度并固定，上卷涨套芯轴可以绕轴转动，为板材连续运动提供驱动力。

工序s2，拆卷，将卷筒板材的一端拆开并将板材的端部送入到粗平工序中的粗平平板机中。具体的，拆卷是由开卷装置将卷筒板材的一端拆分并由引入装置将板材送入到粗平平板机的平板系统中。

工序s3，粗平，将展开的弯曲的卷筒板材在粗平平板机进行初步平整，粗平平板机的平板系统包括18个轧滚，通过18个轧滚对板材的反复压轧，使板材得到初步的平整。

工序s4，精平，将粗平后的板材在精平平板机进行二次平整，精平平板机的平板系统包括8个轧滚，通过8个轧滚对板材的反复压轧，使每平米板材的平面度小于±1mm。

通过粗平和精平，使得板材的平面度误差或偏差得以有效控制，提高下料所得零件的表面精度。

在工序s4之后，精平后的板材要首先经过一道长长地沟，在地沟内，精平后的板材成波浪状或u形，以便为板材形成一个缓冲，这是为了解决连续运动的平板工序(粗平和精平)与之后的间隙运动的工序(切边、横剪)步调协调的问题。

工序s5，切边，用横向设置的端部剪刀沿板材宽度方向对板材的端部进行裁剪，以便使板材的端部齐整，使其满足工件的要求；用纵向布置的纵刀沿精平后的板材的两条纵边对板材进行裁剪，使其不仅满足工件的尺寸要求同时满足精度要求，切边后的板材的宽度误差或偏差小于±0.15mm，纵刀为硬质合金刀头。裁剪后的两侧废边宽度5-15mm，端部剪刀切下的料边进入废料筐中收集，纵刀切下的两侧边由设置在两侧的卷边机构自动卷成圆卷状进行收集。通过切边，使得下料所得零件的边缘精度(主要是长宽尺寸精度)得以提高。

工序s6，纵剪，在一根横轴上间隔设置若干个纵剪刀，按照待加工工件的宽度设定纵剪刀的刀距，然后对切边后的板材进行纵剪，纵剪刀采用硬质合金材料制作，最大纵剪条数可达8条，最小纵剪的宽度为50mm，切割后的板材的宽度误差或偏差小于±0.15mm；

工序s7，横剪，用上下配合的上横剪刀和下横剪刀沿纵剪后的板材的宽度方向进行裁剪，下横剪刀固定不动，上横剪刀上下往复运动，使裁剪后的板材每2m的长度误差或偏差小于±0.5mm。

通过纵剪，使的一次性得到多条小的长条状的板材，通过横剪将长条状的板材裁剪，得到所需尺寸的板材，不仅提高的了下料的效率，而且在切割过程中还能精确控制偏差，提高下料精度。

工序s8，成卷，将横剪后的板材重新卷起呈筒状。具体的，成卷是由成卷装置完成的，成卷装置包括驱动装置，下卷涨套芯轴，入口夹紧机构，校正机构，在工序成卷中，首先将板材的端部送至下卷涨套芯轴，下卷涨套芯轴在驱动装置的带动下转动，将板材卷制成卷，以方便后续工序使用，成卷过程中通过矫正机构使板材的两侧齐整，成卷工序中使筒状板材的松紧程度和两端齐整度符合生产要求。

工序s9，下卷，将成卷后的板材及下卷涨套芯轴下落至下卷v型架上，然后下卷涨套芯轴收缩并退出呈筒状的板材的中心孔，下卷v型架设置在轨道车上，轨道车移动将卷材移出。成卷后的板材重量可达15吨，收卷内径508mm。

本实施方式提供的下料方法，采用平板、纵剪、横剪三合一下料生产线，通过粗平、精平、切边、纵剪以及横剪等工序，使下料过程的精度得以有效控制并显著提高下料精度，所得的零件精度可提高一倍以上；采用机械切割方式，比火焰切割或者激光切割在切割效率上显著提高，实际生产显示，生产效率可提高十倍以上，而且生产过程无污染，不需要熔化被切割的材料，使得材料利用率提高百分之二十，加之切割过程耗能低，使得生产成本减低百分之五十以上。

本发明实现了炉体下料自动化、使用方便、高效节能、清洁安全、生产成本较低，特别适合与大批量生产，可以进行大面积推广，应用前景广阔。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。