一种自动闭合炉体阀门的制作方法与流程

本发明涉及炉体阀门
技术领域：
，尤其涉及一种自动闭合炉体阀门的制作方法。
背景技术：
：炉体由上下炉体、炉门、炉门升降机构、ebt出钢机构等组成。下炉体采用钢板焊接而成的圆筒形结构,上炉体(指渣线上约400mm以上的部位)在高功率情况下一般采用用无缝钢管焊接而成的管对管结构的水冷炉壁，其进出水均设有球阀。炉壳是立式退火炉重要设备之一，也是隔绝炉内气氛与外界气氛的主要屏障，使带钢在相对独立的环境中实现热处理功能。炉壳是耐火材料的主要载体，包括炉底的轻质隔热砖，侧墙及顶部的陶瓷纤维，还有实现耐火材料固定的锚固钉及保护板都是炉壳的主要组成部分。炉壳也是全部炉体设备的支撑架，包括炉辊、辐射管、燃气系统、冷却系统、保护气体系统、温度控制系统、纠偏系统、摄像头等都是固定安装在炉壳上。其中炉体阀门是炉体的重要配件，但传统的炉体阀门，在生产时，生产工艺不合理，容易残留油渍和活性剂，严重影响铜塞板的正常使用，传统的炉体阀门不能自动关闭，密封性差，而且传统的炉体阀门防腐蚀效果差，不利于炉体阀门的长期使用。技术实现要素：本发明的目的是为了解决现有技术中存在的传统的炉体阀门，在生产时，生产工艺不合理，容易残留油渍和活性剂，严重影响铜塞板的正常使用，传统的炉体阀门不能自动关闭，密封性差，而且传统的炉体阀门防腐蚀效果差，不利于炉体阀门的长期使用的缺点，而提出的一种自动闭合炉体阀门的制作方法。为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种自动闭合炉体阀门的制作方法，具体包括以下步骤：s1、备料：根据要求选取厚度、软硬适中的铜板；s2、冲压成型：将铜板放入冲压模具中进行冲压成型，制成与炉体的排料管相对应的形状，得到铜塞板；s3、焊接挂环：在s2制得的铜塞板的顶部焊接圆环，在排料管的内壁焊接相应的圆环；s4、抛光：通过砂纸、锉刀对铜塞板表面进行打磨，去除毛刺；s5、碱洗去油：将打磨后的铜塞板放入碱性溶液去油；s6、酸洗：将碱洗后的铜塞板通过酸性溶液进行冲洗，去除其氧化皮、氧化膜及残留在箍筋基体表面的碱溶液，酸洗结束后再用纯净水将铜塞板表面多余的酸溶液清洗多次直至露出纯净的铜塞板表面；s7、烘干：将冲洗后的铜塞板放入烘干箱中烘干；s8、检测：对铜塞板进行全面检测；s9、安装：将弹簧的顶部的挂钩挂在排料管的内壁的圆环上，将弹簧的底部的挂钩铜塞板顶部的圆环上，在弹簧的弹力的作用，将铜塞板自动将排料管的底部封死。优选的，在s5中，所述碱性溶液为50g/l的碳酸钠溶液，将碳酸钠溶液的温度控制在70-80摄氏度。优选的，在s6中，所述酸性溶液为50g/l的乙酸溶液，冲洗20分钟。优选的，在s2中，所述铜塞板的宽度由上至下逐渐增大。优选的，所述烘干箱为jj-510的热鼓风烘干箱，烘干温度为80-100摄氏度，时间为20-40min。优选的，所述铜板的抗拉强度为420n/mm2，延伸率为15％，毛边0.02，侧弯0.6，硬度为130-140hv。优选的，在s6中，所述铜塞板烘干后，铜塞板的外部包裹有耐高温橡胶层。优选的，所述防腐蚀层由如下方法制备：取以下原料按重量份称量：水性聚氨酯树脂6-8份、马来酸树脂4-6份、聚乙烯醇2-4份、环氧呋喃树脂12-14份、石英粉5-9份、乙酸纤维素6-8份、增稠剂8-12份、粘结剂14-18份、消泡剂6-8份、去离子水30-50份；a、备料：先称取上述原料；b、醇脂融合：先将去离子水倒入搅拌器中，然后将水性聚氨酯树脂、马来酸树脂、聚乙烯醇、环氧呋喃树脂、倒入搅拌器中，进行搅拌混料，控制搅拌器的转速在40-60r/min，温度在60-70摄氏度，控制搅拌30-40分钟；c、粉料混合：将石英粉、乙酸纤维素依次放入搅拌器中，继续搅拌20分钟；d、加热搅拌：再次开启搅拌器，当搅拌20分钟后，将搅拌器中的温度提高到85-95摄氏度，将搅拌器的转速提高到80-100r/min然后加入增稠剂和粘结剂，继续搅拌直至搅拌器中的液体呈粘稠状；e、消泡：加入消泡剂，继续搅拌10-20分钟，制得防腐蚀液；f、喷涂：然后利用高压喷雾器喷枪将步骤e制得的防腐蚀液均匀的喷涂在清洗吹干后的耐高温橡胶层的表面；g、烘干：等耐高温橡胶层的表面的在铜塞板的表面防腐蚀液凝固后，制得防腐蚀层。优选的，所述搅拌器为zncl-bs智能数显磁力搅拌器。优选的，在步骤f中，在步骤e中，消泡时，将搅拌器的转速降低到5-10r/min。本发明提供的一种自动闭合炉体阀门的制作方法，与现有技术相比：1、本发明备料、冲压成型、焊接挂环、抛光、碱洗去油、酸洗、烘干、检测和安装一些列操作可制得密封性好的铜塞板；2、消除铜塞板表面的油渍和活性剂，有利于提高铜塞板的光滑度，有利于铜塞板的长效使用；3、通过防腐蚀层作用，有效的防止铜塞板被腐蚀，提高了铜塞板的防腐蚀性，大大提高了铜塞板的使用寿命；4、塞板的外壁包裹有耐高温橡胶层，通过耐高温橡胶层的弹性作用，提高了对排料管的密封性，有利于铜塞板顺利塞入排料管的底部；5、在弹簧的弹力的作用，将铜塞板自动将排料管的底部封死。说明书附图图1为本发明的生产流程图；图2为本发明的铜塞板塞入排料管时的主视切面图。图中：1、炉体；11、排料管；2、铜塞板；21、耐高温橡胶层；3、弹簧；31、挂钩；4、圆环。具体实施方式为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例和说明书附图1-2，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。实施例1一种自动闭合炉体阀门的制作方法，具体包括以下步骤：s1、备料：根据要求选取厚度、软硬适中的铜板，铜板的抗拉强度为420n/mm2，延伸率为15％，毛边0.02，侧弯0.6，硬度为130hv；s2、冲压成型：将铜板放入冲压模具中进行冲压成型，制成与炉体1的排料管11相对应的形状，得到铜塞板2，铜塞板2的宽度由上至下逐渐增大；s3、焊接挂环：在s2制得的铜塞板2的顶部焊接圆环4，在排料管11的内壁焊接相应的圆环4；s4、抛光：通过砂纸、锉刀对铜塞板2表面进行打磨，去除毛刺；s5、碱洗去油：将打磨后的铜塞板2放入碱性溶液去油，所述碱性溶液为50g/l的碳酸钠溶液，将碳酸钠溶液的温度控制在70摄氏度；s6、酸洗：将碱洗后的铜塞板2通过酸性溶液进行冲洗，去除其氧化皮、氧化膜及残留在箍筋基体表面的碱溶液，酸性溶液为50g/l的乙酸溶液，冲洗20分钟，酸洗结束后再用纯净水将铜塞板2表面多余的酸溶液清洗多次直至露出纯净的铜塞板2表面；s7、烘干：将冲洗后的铜塞板2放入烘干箱中烘干，烘干箱为jj-510的热鼓风烘干箱，烘干温度为80摄氏度，时间为20min，铜塞板2的外部包裹有耐高温橡胶层21；s8、检测：对铜塞板2进行全面检测；s9、安装：将弹簧3的顶部的挂钩31挂在排料管11的内壁的圆环4上，将弹簧3的底部的挂钩31铜塞板2顶部的圆环4上，在弹簧3的弹力的作用，将铜塞板2自动将排料管11的底部封死。实施例2与实施例1的不同之处在于，耐高温橡胶层21的外壁喷涂有防腐蚀层，防腐层由如下方法制备：取以下原料按重量份称量：水性聚氨酯树脂6份、马来酸树脂4份、聚乙烯醇2份、环氧呋喃树脂12份、石英粉5份、乙酸纤维素6份、增稠剂8份、粘结剂14份、消泡剂6份、去离子水30份；a、备料：先称取上述原料；b、醇脂融合：先将去离子水倒入搅拌器中，然后将水性聚氨酯树脂、马来酸树脂、聚乙烯醇、环氧呋喃树脂、倒入搅拌器中，进行搅拌混料，控制搅拌器的转速在40r/min，温度在60摄氏度，控制搅拌30分钟；c、粉料混合：将石英粉、乙酸纤维素依次放入搅拌器中，继续搅拌20分钟；d、加热搅拌：再次开启搅拌器，当搅拌20分钟后，将搅拌器中的温度提高到85摄氏度，将搅拌器的转速提高到80r/min然后加入增稠剂和粘结剂，继续搅拌直至搅拌器中的液体呈粘稠状；e、消泡：加入消泡剂，继续搅拌10分钟，制得防腐蚀液；f、喷涂：然后利用高压喷雾器喷枪将步骤e制得的防腐蚀液均匀的喷涂在清洗吹干后的耐高温橡胶层21的表面；g、烘干：等耐高温橡胶层21的表面的在铜塞板2的表面防腐蚀液凝固后，制得防腐蚀层。实施例3与实施例2的不同之处在于防腐层的制备，其具体制备方法如下：取以下原料按重量份称量：水性聚氨酯树脂8份、马来酸树脂6份、聚乙烯醇4份、环氧呋喃树脂14份、石英粉9份、乙酸纤维素8份、增稠剂12份、粘结剂18份、消泡剂8份、去离子水50份；a、备料：先称取上述原料；b、醇脂融合：先将去离子水倒入搅拌器中，然后将水性聚氨酯树脂、马来酸树脂、聚乙烯醇、环氧呋喃树脂、倒入搅拌器中，进行搅拌混料，控制搅拌器的转速在60r/min，温度在70摄氏度，控制搅拌40分钟；c、粉料混合：将石英粉、乙酸纤维素依次放入搅拌器中，继续搅拌20分钟；d、加热搅拌：再次开启搅拌器，当搅拌20分钟后，将搅拌器中的温度提高到95摄氏度，将搅拌器的转速提高到100r/min然后加入增稠剂和粘结剂，继续搅拌直至搅拌器中的液体呈粘稠状；e、消泡：加入消泡剂，继续搅拌20分钟，制得防腐蚀液；f、喷涂：然后利用高压喷雾器喷枪将步骤e制得的防腐蚀液均匀的喷涂在清洗吹干后的耐高温橡胶层21的表面；g、烘干：等耐高温橡胶层21的表面的在铜塞板2的表面防腐蚀液凝固后，制得防腐蚀层。实施例4与实施例2的不同之处在于防腐层的制备，其具体制备方法如下：取以下原料按重量份称量：水性聚氨酯树脂7份、马来酸树脂5份、聚乙烯醇3份、环氧呋喃树脂13份、石英粉7份、乙酸纤维素7份、增稠剂10份、粘结剂16份、消泡剂7份、去离子水40份；a、备料：先称取上述原料；b、醇脂融合：先将去离子水倒入搅拌器中，然后将水性聚氨酯树脂、马来酸树脂、聚乙烯醇、环氧呋喃树脂、倒入搅拌器中，进行搅拌混料，控制搅拌器的转速在50r/min，温度在65摄氏度，控制搅拌35分钟；c、粉料混合：将石英粉、乙酸纤维素依次放入搅拌器中，继续搅拌20分钟；d、加热搅拌：再次开启搅拌器，当搅拌20分钟后，将搅拌器中的温度提高到90摄氏度，将搅拌器的转速提高到90r/min然后加入增稠剂和粘结剂，继续搅拌直至搅拌器中的液体呈粘稠状；e、消泡：加入消泡剂，继续搅拌15分钟，制得防腐蚀液；f、喷涂：然后利用高压喷雾器喷枪将步骤e制得的防腐蚀液均匀的喷涂在清洗吹干后的耐高温橡胶层21的表面；g、烘干：等耐高温橡胶层21的表面的在铜塞板2的表面防腐蚀液凝固后，制得防腐蚀层。对实施例1-4中的铜塞板2在实际运行中在相同的条件下对其进行防腐蚀性测试比较结果如下表：测试使用100天后的结果实施例1铜塞板2出现被腐蚀迹象实施例2铜塞板2出现少量被腐蚀迹象实施例3铜塞板2出现轻微被腐蚀迹象实施例4铜塞板2几乎没有被腐蚀迹象从上表测试结果比较分析可知实施例4为最优实施例，通过采用上述技术方案，通过防腐蚀层作用，有效的防止铜塞板2被腐蚀，提高了铜塞板2的防腐蚀性，防腐蚀层通过水性聚氨酯树脂、马来酸树脂、聚乙烯醇、环氧呋喃树脂、石英粉、乙酸纤维素、增稠剂份、粘结剂、消泡剂、去离子水的共同作用，防腐蚀效果好，通过备料、醇脂融、粉料混合、加热搅拌、消泡可制得防腐蚀效果好的防腐蚀液，再对耐高温橡胶层21清洗吹干喷涂防腐蚀液，最后防腐蚀液凝固后，制得防腐蚀层，大大提高了铜塞板2的防腐蚀性能，制备防腐蚀液的工艺步骤比较简单，容易实现，制备的防腐蚀液粘度适中、不易分层、便于喷涂、无气泡产生、各组分充分结合，综合性能较好，使得防腐蚀液在喷涂后能够形成较好的涂膜，不易产生裂纹，成膜效果较好，制备的防腐蚀液具备较好的防腐蚀性能，附着性较好，不易脱落。综上：与现有技术相比：本工艺通过备料、冲压成型、焊接挂环、抛光、碱洗去油、酸洗、烘干、检测和安装一些列操作可制得密封性好的铜塞板2；通过砂纸、锉刀对铜塞板2表面有利于提高铜塞板2的光滑度；通过将打磨后的铜塞板2放入碱性溶液去油，消除铜塞板2表面的油渍；通过酸性溶液进行冲洗，用水冲洗多次直至露出干净的铜塞板2表面，去除铜塞板2上的碱溶液及表面活性剂；通过防腐蚀层作用，有效的防止铜塞板2被腐蚀，提高了铜塞板2的防腐蚀性。由于铜塞板2的宽度由上至下逐渐增大，有利于铜塞板2顺利塞入排料管11的底部；铜塞板2的外壁包裹有耐高温橡胶层21，通过耐高温橡胶层21的弹性作用，提高了对排料管11的密封性；耐高温橡胶层21的外壁设有防腐蚀层，大大提高了铜塞板2的防腐蚀性能。因此本发明备料、冲压成型、焊接挂环、抛光、碱洗去油、酸洗、烘干、检测和安装一些列操作可制得密封性好的铜塞板2，消除铜塞板2表面的油渍和活性剂，有利于提高铜塞板2的光滑度，有利于铜塞板2的长效使用，通过防腐蚀层作用，有效的防止铜塞板2被腐蚀，提高了铜塞板2的防腐蚀性，大大提高了铜塞板2的使用寿命，铜塞板2的外壁包裹有耐高温橡胶层21，通过耐高温橡胶层21的弹性作用，提高了对排料管11的密封性，有利于铜塞板2顺利塞入排料管11的底部，在弹簧3的弹力的作用，将铜塞板2自动将排料管11的底部封死。以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页12