本实用新型涉及脚轮装配机械领域，尤其涉及一种高效率的脚轮装配机。
背景技术：
现今，在使用脚轮的数量上较为庞大，人工装配的方式不仅效率低下，而且还极大的损耗劳动力，对于人工装配出的脚轮，还存在许多质量上的问题，因此导致生产的成本较高。
技术实现要素：
为此需要提供一种高效率的脚轮装配机，解决了脚轮生产效率低的问题。
为实现上述目的，发明人提供了一种高效率的脚轮装配机，其特征在于：包括轮体输送机构、旋转固定架输送机构、铆钉轴输送机构、铆接机构、第一换向机构、第二换向机构、工装传送带、成品返程传送带、基座和机架；
所述基座设置有多个，多个基座依次排列放置于工装传送带上，工装传送带设置在机架的顶面，成品返程传送带与工装传送带并排设置在机架的顶面；
所述第二换向机构、轮体输送机构、旋转固定架输送机构、铆钉轴输送机构、铆接机构和第一换向机构依次沿着工装传送带设置在机架上，第二换向机构位于工装传送带的起始端，第一换向机构位于工装传送带的末端。进一步地，所述轮体输送机构包括第一震动盘、第一输送导轨、第一推送气缸和第一机械夹手，第一推送气缸设置在机架上，所述第一推送气缸位于第一输送导轨的起始端，第一震动盘设置在机架的一侧上，第一震动盘的输出端位于第一推送气缸与第一输送导轨的起始端之间，第一机械夹手设置在机架上，第一机械夹手位于第一输送导轨的末端与工装传送带之间。
进一步地，所述旋转固定架输送机构包括第二震动盘、第二输送导轨、第二推送气缸和第二机械夹手，所述第二推送气缸设置在机架上，所述第二推送气缸位于第二输送导轨的起始端，第二震动盘设置在机架的一侧上，第二震动盘的输出端位于第二推送气缸与第二输送导轨的起始端之间，第二机械夹手设置在机架上，第二机械夹手位于第二输送导轨的末端与工装传送带之间。
进一步地，所述铆钉轴输送机构包括第三震动盘、气动输送单元、推送接收单元和顶针，所述气动输送单元设置在机架上，第三震动盘设置在机架的一侧上，第三震动盘的输出端设置在气动输送单元的输入端，气动输送单元的输出端与推送接收单元的管连接，推送接收单元设置在机架上，推送接收单元位于工装传送带的一侧，顶针设置在机架上，顶针位于推送接收单元处的工装传送带的另一侧。
进一步地，所述气动输送单元包括第一气缸、喷头和气泵，气泵的输出端与喷头的进气端管连接，喷头的输出端与推送接收单元管连接，第一气缸设置在机架上，喷头设置在机架上，第一气缸的动力输出端与喷头的开口端盖连接。
进一步地，所述推送接收单元包括气动接头和第二气缸，气动接头的输入端与喷头的输出端管连接，气动接头设置在机架上，第二气缸设置在机架上，第二气缸的输出轴设置在气动接头的输出孔内。
进一步地，所述机架包括支撑架和柜体，支撑架设置在柜体顶面，柜体底面设置有多个支脚。
进一步地，所述基座包括底板、放置板和夹板，放置板设置在底板端面上，夹板装夹设置在放置板的两侧，放置板的中部设置有轮体槽孔，轮体槽孔朝向放置板顶端开口设置有旋转固定架槽孔，夹板开设有工位孔槽，工位孔槽与轮体槽孔相导通设置。
进一步地，所述铆接机构包括第一顶压气缸、第二顶压气缸、档杆和固定架，所述固定架设置在机架上，固定架位于工装传送带的上方，档杆设置在固定架上，位于工装传送带的基座上方，第一顶压气缸设置在固定架上，第一顶压气缸位于工装传送带的一侧，第二顶压气缸设置在固定架上，第二顶压气缸位于工装传送带的另一侧。
进一步地，所述第一换向机构包括升降气缸、移动气缸和滑轨支架，滑轨支架设置在机架上，滑轨支架位于工装传送带的末端，且滑轨支架位于成品返程传送带的起始端，升降气缸设置在滑轨支架的端面上，升降气缸的输出轴端设置有推板，升降气缸的本体设置有滑块接头，滑块接头的滑孔设置在滑轨支架的滑杆上，移动气缸设置在与滑轨支架的端面相连的滑轨支架的侧面上，移动气缸的输出轴端设置在滑块接头上，所述第二换向机构与第一换向机构结构相同设置。
区别于现有技术，上述技术方案通过工装传送带和成品返程传送带进行输送，在工装传送带上依次在基座上放置轮体、旋转固定架和铆钉轴，在通过铆接机构对铆钉轴进行铆接，使得旋转固定架旋转连接在轮体上，继而通过第一换向机构将装配好的脚轮基座由工装传送带推送到成品返程传送带上，在通过第二换向机构将成品返程传送带输送回工装传送带的起始端，将装配好的脚轮从基座上取下存放，完成脚轮的装配，继而重复上述的过程，提高脚轮装配的效率。
附图说明
图1为具体实施方式所述高效率的脚轮装配机的示意图；
图2为具体实施方式所述高效率的脚轮装配机的铆钉轴输送机构的示意图；
图3为上述图1的A处中具体实施方式所述高效率的脚轮装配机的局部放大图；
图4为具体实施方式所述高效率的脚轮装配机的基座的示意图；
图5为具体实施方式所述高效率的脚轮装配机的换向机构的示意图；
图6为具体实施方式所述高效率的脚轮装配机的局部图。
附图标记说明：
10、轮体输送机构；101、第一震动盘；102、第一输送导轨；
103、第一推送气缸；104、第一机械夹手；
11、旋转固定架输送机构；111、第二震动盘；112、第二输送导轨；
113、第二推送气缸；114、第二机械夹手；
12、铆钉轴输送机构；121、第三震动盘；122、气动输送单元；
123、推送接收单元；124、顶针；1221、第一气缸；1222、喷头；
1223、气泵；1231、气动接头；1232、第二气缸；
13、铆接机构；131、第一顶压气缸；132、第二顶压气缸；
133、档杆；134、固定架；
14、第一换向机构；141、升降气缸；142、移动气缸；
143、滑轨支架；
15、工装传送带；16、成品返程传送带；
17、基座；171、底板；172、放置板；173、夹板；
18、机架；181、支撑架；182、柜体；
19、第二换向机构；
A、为附图1处的放大图的标识。
具体实施方式
为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。
请参阅图1至图6，本实施例提供一种高效率的脚轮装配机，包括轮体输送机构10、旋转固定架输送机构11、铆钉轴输送机构12、铆接机构13、第一换向机构14、第二换向机构19、工装传送带15、成品返程传送带16、基座17和机架18，基座设置有多个，多个基座依次排列放置于工装传送带上，工装传送带设置在机架的顶面，成品返程传送带与工装传送带并排设置在机架的顶面，所述第二换向机构、轮体输送机构、旋转固定架输送机构、铆钉轴输送机构、铆接机构和第一换向机构依次沿着工装传送带设置在机架上，第二换向机构位于工装传送带的起始端，第一换向机构位于工装传送带的末端。
本实施例中通过工装传送带动基座移动，在经过轮体输送机构时，基座会暂时停止移动，同时轮体输送机构会将轮体放置到基座上，在放置还轮体后，基座恢复移动。同理在经过旋转固定架输送机构时，旋转固定架输送机构会将旋转固定架放置到基座上，使得旋转固定架和轮体达到可分离的转配，继而在经过铆钉轴输送机构时，铆钉轴输送机构通过铆钉轴将旋转固定架和轮体串接在一起。通过工装传送带输送到下个工序中，通过铆接机构对铆钉轴进行铆接，完成脚轮的转配。使用换向机构将工装传送带上装配好的基座推送到成品返程传送带上，此时可以将装配好的脚轮取下，而基座则通过成品返程传送带输送到工装传送带的起始端处，继而重复上述的过程进行不间断的装配，达到高效率的装配脚轮的目的。
本实施例中所述轮体输送机构包括第一震动盘101、第一输送导轨102、第一推送气缸103和第一机械夹手104，第一推送气缸设置在机架上，所述第一推送气缸位于第一输送导轨的起始端，第一震动盘设置在机架的一侧上，第一震动盘的输出端位于第一推送气缸与第一输送导轨的起始端之间，第一机械夹手设置在机架上，第一机械夹手位于第一输送导轨的末端与工装传送带之间。通过振动盘将轮体有序的由第一振动盘内输出，并通过第一推送气缸将轮体逐一的推送到第一输送导轨上，使得第一输送导轨上整齐排列好轮体，继而第一机械夹手依次由第一输送导轨上拿取轮体，再将轮体放置到工装传送带的基座上，实现轮体机械自动的放置到基座的过程。
本实施例中所述旋转固定架输送机构包括第二震动盘111、第二输送导轨 112、第二推送气缸113和第二机械夹手114，所述第二推送气缸设置在机架上，所述第二推送气缸位于第二输送导轨的起始端，第二震动盘设置在机架的一侧上，第二震动盘的输出端位于第二推送气缸与第二输送导轨的起始端之间，第二机械夹手设置在机架上，第二机械夹手位于第二输送导轨的末端与工装传送带之间。通过振动盘将旋转固定架有序的由第二振动盘内输出，并通过第二推送气缸将旋转固定架逐一的推送到第二输送导轨上，使得第二输送导轨上整齐排列好旋转固定架，继而第二机械夹手依次由第二输送导轨上拿取旋转固定架，再将旋转固定架放置到工装传送带的基座上，使得旋转固定架通过基座与轮体装配在一起，实现了旋转固定架通过机械自动的放置到基座的过程，达到自动化装配的目的。
本实施例中所述铆钉轴输送机构包括第三震动盘121、气动输送单元122、推送接收单元123和顶针124，所述气动输送单元设置在机架上，第三震动盘设置在机架的一侧上，第三震动盘的输出端设置在气动输送单元的输入端，气动输送单元的输出端与推送接收单元的管连接，推送接收单元设置在机架上，推送接收单元位于工装传送带的一侧，顶针设置在机架上，顶针位于推送接收单元处的工装传送带的另一侧。所述气动输送单元包括第一气缸1221、喷头1222和气泵1223，气泵的输出端与喷头的进气端管连接，喷头的输出端与推送接收单元管连接，第一气缸设置在机架上，喷头设置在机架上，第一气缸的动力输出端与喷头的开口端盖连接。所述推送接收单元包括气动接头 1231和第二气缸1232，气动接头的输入端与喷头的输出端管连接，气动接头设置在机架上，第二气缸设置在机架上，第二气缸的输出轴设置在气动接头的输出孔内。
通过振动盘将铆钉轴有序的由第三振动盘内输出，继而气动输送单元依次输入铆钉轴，并采用气压的方式，将铆钉轴通过管道输送到推送接收单元中，推送接收单元在接收到铆钉轴后，将铆钉轴推送到轮体和旋转固定架上的通孔内，使得轮体和旋转固定架通过铆钉轴连接。在推送铆钉轴时，为了避免铆钉轴由轮体的通孔上穿过，在轮体通孔的另一侧具有一个顶针，达到对铆钉轴快速定位连接的目的。
具体的，当铆钉轴由第三振动盘依次筛出后，会依次通过第一气缸的输入到喷头内，继而通过气泵对喷头输入高压气体，使得铆钉轴通过管道输送到推送接收单元的气动接头中，此时第二气缸将铆钉轴推送到轮体和旋转固定架上的通孔内，完成对铆钉轴的装配安装工序。
本实施例中所述机架包括支撑架181和柜体182，支撑架设置在柜体顶面，柜体底面设置有多个支脚。在柜体内可以布置电源线、电源、控制器等等，控制器可以为单片机、PLC个型号的控制器。而且柜体内还可以放置一些机油、修理工具等等备用物品。而支撑架用来支撑安装传送带等等设备，通过支脚可以避免柜体直接和地面摩擦，提高柜体的使用寿命。
本实施例中所述基座包括底板171、放置板172和夹板173，放置板设置在底板端面上，夹板装夹设置在放置板的两侧，放置板的中部设置有轮体槽孔，轮体槽孔朝向放置板顶端开口设置有旋转固定架槽孔，夹板开设有工位孔槽，工位孔槽与轮体槽孔相导通设置。在基座上具有放置轮体的轮体槽孔，使得在放置轮体的工序上可以一次性的卡合轮体，在轮体槽孔上方则设计旋转固定架槽孔，用于卡合放置旋转固定架，使得在放置旋转固定架的工序上，通过旋转固定槽孔一次性卡合旋转固定架。通过夹板将放置板装夹在夹板的两板之间，夹板用于避免轮体由放置板轮体槽孔的两侧脱离，为了便于安装和铆接铆钉轴，在夹板上开设有通孔，使得位于放置板的轮体槽孔的轮体的通孔两侧不会被遮挡，提高脚轮装配的效率。
本实施例中所述铆接机构包括第一顶压气缸131、第二顶压气缸132、档杆133和固定架134，所述固定架设置在机架上，固定架位于工装传送带的上方，档杆设置在固定架上，位于工装传送带的基座上方，第一顶压气缸设置在固定架上，第一顶压气缸位于工装传送带的一侧，第二顶压气缸设置在固定架上，第二顶压气缸位于工装传送带的另一侧。当轮体、旋转固定架和铆钉轴都在基座上放置安装好后，通过基座到达铆接机构处时，通过档杆使得基座停止移动，即基座不会跟随工装传送带移动，第一顶压气缸和第二顶压气缸从基座的两侧对铆钉轴进行铆接，使得铆钉轴的卡合在旋转固定架上，达到铆钉轴不会由旋转固定架上掉落，同时轮体和旋转固定架达到相互连接固定的目的。通过固定架使得第一顶压气缸、第二顶压气缸和档杆会位于工装传送带的上方，便于脚轮的装配。
本实施例中所述第一换向机构包括升降气缸141、移动气缸142和滑轨支架143，滑轨支架设置在机架上，滑轨支架位于工装传送带的末端，且滑轨支架位于成品返程传送带的起始端，升降气缸设置在滑轨支架的端面上，升降气缸的输出轴端设置有推板，升降气缸的本体设置有滑块接头，滑块接头的滑孔设置在滑轨支架的滑杆上，移动气缸设置在与滑轨支架的端面相连的滑轨支架的侧面上，移动气缸的输出轴端设置在滑块接头上，所述第二换向机构与第一换向机构结构相同设置。通过升降气缸升高其推板，使得推板高于基座，再通过移动气缸推动升降气缸横向移动，此时升降气缸通过滑块接头在滑轨支架的滑杆上滑动，使得升降气缸位于工装传送带的一侧，即工装传送带与成品返程传送带相邻一侧的另一侧，此时升降气缸将推板的高度降低，再通过移动气缸将基座推动到成品返程传送带上，进而成品返程传送带将基座反方向输送，此时从基座上取下脚轮，再通过第二换向机构将基座输送到工装传送带的起始端上使用，达到高效装配脚轮的目的。
需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本实用新型的专利保护范围。因此，基于本实用新型的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型专利的保护范围之内。