本实用新型涉及管件弯头加工技术领域，具体是指弯头管件侧进料式自动送件装置。
背景技术：
目前市面上弯头类金属管件，普遍以直角状外形居多并通过内螺纹广泛用于钢管、铜管等管型材的连接。现有的弯头内螺纹加工采用手动加工和自动机加工两种方式：手动加工存在加工生产效率较低，产品质量不稳定且容易出现挤手工伤事故，而自动机加工存在送料过程故障率高，适用弯头型号单一，一旦需要更换同一类型的管件的其它规格时，需人工参与经常调试，造成设备维护成本高。
技术实现要素：
本实用新型为了解决上述技术问题提供一种弯头管件侧进料式自动送件装置，针对90度左右弯头类金属管件内螺纹或平面加工，或者角度90与弯头形状类似的金属管件螺纹或平口加工。
本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种弯头管件侧进料式自动送件装置，包括安装在机床上的底座，所述底座上设有夹料机构和推料机构，所述夹料机构与所述推料机构垂直设置，所述推料机构包括支座和与所述支座固接的气缸Ⅱ，所述气缸Ⅱ的活塞杆固接有推料臂，所述推料臂设置在所述支座内，所述支座上方设有下料机构，所述下料机构通过料仓上设有的气缸Ⅰ，控制所述料仓内的弯头下落至所述推料臂内，所述弯头在所述推料机构作用下送至所述夹料机构，所述夹料机构设有固定座和滑动座，所述固定座和滑动座上分别设有所述推料机构工作时夹紧弯头的夹具，所述滑动座滑接在与所述底座固接的导轨上，所述滑动座连接有缸体与底座固接的气缸Ⅳ。
采用上述技术方案后，将底座安装在机床床身上并与机床的加工刀具对应，所述气缸Ⅰ的活塞杆能够伸入所述料仓内，起到阻碍所述料仓内的弯头自然下落的目的，通过气缸Ⅰ活塞杆的往复运动从而控制弯头的下落的过程，所述弯头下落脱离所述料仓后会落至下方所述推料机构的推料臂内，利用所述推料臂将弯头送至正对的所述夹料机构的夹具，所述夹料机构通过气缸Ⅳ往复运动驱动夹具开闭，完成对弯头的装夹固定；上述过程通过控制器控制完成从送料、传料、夹料的全自动过程，利用机床的加工刀具可实现对弯头的加工。
作为优选，所述支座上还设有与所述气缸Ⅱ垂直设置的气缸Ⅲ，所述气缸Ⅲ的活塞杆固接有挡板，所述挡板位于所述推料臂和所述夹料机构之间。
采用上述优选方案后，能够防止所述弯头从所述推料机构的支座内掉出，便于所述推料臂对弯头的输送。
作为改进，所述推料臂包括磁性座和与所述磁性座固接的推板，所述磁性座内设有电磁铁。
采用上述改进方案后，通过磁性座内的电磁铁产生磁性实现吸附作用，即电磁铁通电后产生磁性，使所述推料臂上的推板自动吸住弯头管件或管件毛坯，保证推料臂输送过程中，上述工件的位置和形状保持不变，当送至所述夹料机构的夹口时同步断电，进而使弯头管件或管件毛坯快速脱离所述推料臂，同时被所述夹具夹紧固定。
作为优选，所述料仓内设有供所述弯头下滑的滑道。
采用上述优选方案后，通过所述料仓内的滑道使所述弯头能够按加工方向顺序逐个移动。
作为优选，所述气缸Ⅰ数量为两个且沿所述料仓下料方向设置。
采用上述优选方案后，通过两个气缸Ⅰ的活塞杆循环伸入所述料仓内弯头之间的间隙，实现对所述料仓内相邻弯头的间歇下落过程。
作为优选，所述气缸Ⅰ数量为一个且沿所述料仓下料方向设置，所述气缸Ⅰ的活塞杆上铰接有连杆，所述连杆铰接所述料仓。
采用上述优选方案后，通过一个气缸Ⅰ的活塞杆上铰接有连杆，所述连杆循环伸入所述料仓内弯头之间的空隙，实现对所述料仓内相邻弯头的间歇下落过程。
作为优选，所述固定座和滑动座上分别固接有与夹具可拆卸连接的燕尾板。
采用上述优选方案后，利用燕尾板竖直方向设有的燕尾槽实现与夹具的快速插接固定。
作为优选，所述夹料机构、推料机构和下料机构上设有的气缸分别通过控制器驱动控制。
采用的控制器包括PLC控制器和与气缸连接的各控制阀。
本实用新型的有益效果为：能够整体设置在加工机床上，方便运输和安装；通过PLC控制和模块化设计，利用下料、推料和夹料机构完成从送料、传料、夹料的全自动过程，可根据机床加工刀头位置，调整各机构放置位；同时针对工件多种规格，能够任意更换可快速拆装的夹具，从而允许在工件上进行其他操作，节省工时并降低加工费用，达到灵活高效的使用特性；不仅提高加工工作效率，还减少设备投资，适用于弯头类金属管件的加工。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。
图1是本实用新型的整体结构示意图Ⅰ；
图2是本实用新型的整体结构示意图Ⅱ；
图3是本实用新型中下料机构的结构示意图Ⅰ；
图4是本实用新型中下料机构的结构示意图Ⅱ；
图5是本实用新型中下料机构的结构示意图Ⅲ；
图6是本实用新型中推料臂的结构示意图；
图7是本实用新型中挡板的结构示意图；
图8是本实用新型中夹具的结构示意图；
图中所示：
1、底座，1.1、落料孔，2、导轨座，3、气缸Ⅳ，4、导轨，5、滑动座，5.1、滑块，5.2、前卡具，6、燕尾板，7、料仓，7.1、滑道，8、弯头，9、气缸Ⅱ，10、气缸Ⅰ，10.1、活塞杆，10.2、连杆，11、气缸Ⅲ，12、固定座，13、后卡具，14、支座，15、磁性座，15.1、电磁铁，16、推板，17、缸架，18、导向槽，19、挡板，20、支撑角钢。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面结合附图与具体实施方式对本方案进行阐述。
参照附图1-8，一种弯头管件侧进料式自动送件装置具体实施方式：包括安装在机床上的底座1，所述底座1上分别设有夹料机构和与所述夹料机构垂直的推料机构，所述底座1可采用燕尾槽方式连接在机床上，便于后期更换拆卸，所述底座1对应夹料机构处开有落料孔1.1以便于工件收集；
所述推料机构的包括支座14和与所述支座14固接的气缸Ⅱ9，所述气缸Ⅱ9的活塞杆固接有推料臂，所述推料臂设置在所述支座14内并通过所述支座14内设有的支撑角钢20支撑，所述支撑角钢20起到支撑和导向所述推料臂的作用，所述支座14上方设有下料机构，所述下料机构通过料仓7上设有的气缸Ⅰ10，控制所述料仓7内的弯头8下落至所述推料臂内，所述弯头8在所述推料机构作用下送至所述夹料机构，所述夹料机构设有固定座12和滑动座5，所述固定座12和滑动座5上分别设有所述推料机构工作时夹紧弯头8的夹具，所述夹具包括前卡具5.2和后卡具13，所述前卡具5.2和后卡具13上开有与弯头管件或管件毛坯相配合形状的卡口，所述卡口为容纳所述弯头管件或管件毛坯的部分，同时前卡具5.2和后卡具13整体结构与所述推料臂相匹配，防止所述推料臂把所述弯头送入所述夹具后发生干涉，起到保护所述推料臂的作用。
所述前卡具5.2和后卡具13的卡口与所述弯头相配合，详见附图6所示；所述夹具通过固定座12和滑动座5完成夹持动作，所述固定座12上安装有后卡具13，所述滑动座5上安装有后卡具13，所述滑动座5通过设有的滑块5.1滑接在与所述底座1固接的导轨4上，所述导轨4优选一组光杠并通过对应的导轨座2架设，所述滑动座5连接有缸体与底座1固接的气缸Ⅳ3，详见附图1所示。
所述支座14上还设有与所述气缸Ⅱ9垂直设置的气缸Ⅲ11，所述气缸Ⅲ11通过缸架17与所述支座14固接，所述气缸Ⅲ11的活塞杆10.1固接挡板19，所述挡板19通过所述支座14上设有的导向槽18支撑并导向所述挡板19动作，所述挡板19位于所述推料臂和所述夹料机构之间，通过气缸Ⅲ11实现往复动作。
所述推料臂包括磁性座15和与所述磁性座固接的推板16，所述磁性座15内设有电磁铁15.1，所述推板16为“L”形便于与所述弯头外形相配合支撑，同时还防止所述推板16伸入前卡具5.2和后卡具13的卡口时，在所述卡口开合状态时发生干涉或碰撞，所述推板16采用不带磁性的材料或为非磁性材质，如不锈钢材质等；所述电磁铁15.1外接电源和控制线，通过控制器控制通电产生磁性便于所述推料臂在输送弯头过程中吸附稳定，当推板16将所述弯头送至所述夹料机构的夹具后断电，又能使弯头快速脱离推料臂时，被所述夹具夹紧固定。
所述料仓7内设有约束并导向供所述弯头下滑的滑道7.1。
所述气缸Ⅰ10数量为两个或一个且沿所述料仓7下料方向设置。
详见附图3所示，通过两个气缸Ⅰ10的活塞杆10.1循环伸入所述料仓7内上下弯头8之间的间隙，实现对所述料仓内7相邻弯头8的间歇下落过程。
详见附图3-4所示，通过一个气缸Ⅰ10的活塞杆10.1上铰接有连杆10.2一端，所述连杆10.2为“L”形，所述连杆10.2短边铰接所述料仓7的侧壁上，所述连杆10.2的长边和短边在气缸Ⅰ10作用下，伸入所述料仓7内弯头之间的间隙，实现对所述料仓7内相邻弯头8的间歇下落过程。
上述选择所述气缸Ⅰ10数量为两个或一个可根据需要自由结合或择一选择，沿所述料仓7下料方向是指弯头8下落至所述夹料机构的夹具方向。
所述气缸Ⅰ10设置在所述料仓7上对应所述弯头8的非加工方向上，防止与所述机床的加工刀具发生干涉。
所述固定座12和滑动座5上分别固接有与夹具可拆卸连接的燕尾板6，所述燕尾板6分别可拆卸连接所述前卡具5.2和后卡具13。
所述夹料机构、推料机构和下料机构上设有的气缸分别通过控制器驱动控制，采用的控制器包括PLC控制器、单片机和与气缸连接的各控制阀。
下面通过实施例对本实用新型作进一步详细描述。
本实施例的工作过程：
首先将底座安装在机床床身上并与机床的加工刀具对应，如机床床身上的可伸缩旋转的攻丝机或成型铣刀机构，分别与所述弯头8加工处相对。然后通过PLC控制器和控制阀控制各气缸动作，参照附图3控制两个气缸Ⅰ10的活塞杆依次往复伸入所述料仓7内，当两个气缸Ⅰ10活塞杆都伸入后，起到阻碍所述料仓7内的弯头8自然下落的目的；若将下部的气缸Ⅰ10塞杆缩回，同时上部的气缸Ⅰ10活塞杆保持不动，则所述料仓7内的竖直方向并排的底部弯头会自然下落；同理详见附图3-4所示，通过一个气缸Ⅰ10的活塞杆10.1上铰接有连杆10.2一端，所述连杆10.2为“L”形，所述连杆10.2短边铰接所述料仓7的侧壁上，所述连杆10.2的长边和短边在气缸Ⅰ10作用下，伸入所述料仓7内弯头之间的间隙，实现对所述料仓7内相邻弯头8的间歇下落过程；上述过程中通过两个或一个气缸Ⅰ10活塞杆的往复运动从而控制弯头下落的过程，所述弯头下落脱离所述料仓7后会落至下方所述推料机构的推料臂内，此时控制气缸Ⅲ11带动挡板19缩回，再控制气缸Ⅱ9伸出，驱动所述推料臂上所述推板16吸附的弯头送至正对的所述夹料机构中，所述夹料机构通过气缸Ⅳ3往复运动驱动夹具所述的卡口开闭，完成对弯头的装夹固定；上述过程通过PLC控制器控制完成从送料、传料、夹料的全自动过程，利用机床的加工刀具可实现对弯头类金属管件内螺纹或平面加工。
当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征如动力源、电源、气源可以通过或采用现有技术实现，同时各气缸也可使用如液压缸、伺服机构、精密减速机构和精密螺杆传动机构完成动作过程，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，如来替代，本实用新型仅结合并参照优选的实施方式进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。