本实用新型属于钻床技术领域，尤其涉及一种深孔钻用自动排屑机构。
背景技术：
深孔钻床采用特制的深孔钻头，钻头作直线进给运动，钻头转动完成深孔加工的机床。深孔钻床依靠特定的钻削技术，具有高精度、高效率和高一致性的特点，深孔钻床按主轴布置可分与卧式深孔钻床，立式深孔钻床，和三坐标式深孔钻床。
深孔钻床所加工的孔深度较大时，需要不断向加工位注入冷却润滑液，在加工的过程中产生大量的切屑，排屑和冷却润滑液的回收困难，若切屑不能及时清理将导致通道受阻，不利于后续加工作业。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种深孔钻用自动排屑机构，从而实现钢件钻孔后快速排屑。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：
深孔钻用自动排屑机构，包括上料组件、钻孔组件、排屑组件、以及控制组件，所述钻孔组件包括定位台、设于定位台上的钻杆，所述定位台的顶部两侧设有V字型的凸部，所述凸部上依序间隔设置有驱动装置、支撑座、以及锁紧装置，所述驱动装置连接有贯穿支撑座至锁紧装置的钻杆，所述锁紧装置包括壳体、设于壳体内的齿轮，所述钻杆的端部贯穿齿轮延伸出壳体，所述壳体的顶部开设有通孔，所述钻杆的端部与工作台上产品的待钻孔位置相对应，所述壳体与产品相贴合设置，所述排屑组件包括箱体、设于箱体顶部的抽风机、以及冷风机，所述冷风机通过冷风管连接至壳体内，所述抽风机通过排屑管连接通孔和箱体。
具体的，所述上料组件包括导轨、沿导轨滑动的工作台。
具体的，所述工作台的表面设有若干等距间隔设置的防滑条。
具体的，所述工作台的顶部放置有产品，所述产品的两侧延伸至工作台的两侧。
具体的，所述控制组件包括设于导轨外侧的数控操作面板。
与现有技术相比，本实用新型深孔钻用自动排屑机构的有益效果主要体现在：
通过上料组件导轨作用以及防滑条，使得产品有序稳定上料；钻孔组件的V字型凸部，有效定位驱动装置、支撑座、以及锁紧装置，使得钻杆最大效率输出，防止打滑；壳体内设置齿轮，避免了压力过大时钻杆与壳体之间碰撞磨损；排屑组件内的抽风机及时排除壳体内的费屑，快速清除及冷却处理，避免影响后续钻孔操作。
附图说明
图1是本实用新型实施例的结构示意图；
图中数字表示：
1导轨、11工作台、12防滑条、2定位台、21钻杆、22凸部、23驱动装置、24支撑座、25壳体、26通孔、3箱体、31抽风机、32排屑管、4数控操作面板。
具体实施方式
下面结合附图将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例：
参照图1所示，本实施例是深孔钻用自动排屑机构，包括上料组件、钻孔组件、排屑组件、以及控制组件；
上料组件包括导轨1、沿导轨1滑动的工作台11，工作台11的表面设有若干等距间隔设置的防滑条12，工作台11的底部两侧分别与导轨1滑动配合，工作台11的顶部放置有产品(图中未示出)，产品的两侧延伸至工作台11的两侧。
钻孔组件包括设于导轨1侧面的水平定位台2、设于定位台2上的钻杆21；定位台2的顶部两侧设有V字型的凸部22，凸部22上依序间隔设置有驱动装置23、支撑座24、以及锁紧装置；驱动装置23、支撑座24、以及锁紧装置的底部分别与凸部22相对应匹配，支撑稳定。
驱动装置23为22KW电机，驱动装置23连接有贯穿支撑座24至锁紧装置的钻杆，锁紧装置包括壳体25、设于壳体25内的齿轮(图中未示出)，钻杆21的端部贯穿齿轮延伸出壳体25；壳体25的顶部开设有通孔26。
钻杆21的端部与工作台11上产品的待钻孔位置相对应，壳体25与产品相贴合设置。
排屑组件包括箱体3、设于箱体3顶部的抽风机31、以及冷风机(图中未示出)；冷风机通过冷风管连接至壳体25内，抽风机31通过排屑管32连接通孔26和箱体3。
控制组件包括设于导轨1外侧的数控操作面板4，控制上料组件上料时间及数量，控制驱动装置23驱动钻杆21的工作。
应用本实施例时，通过上料组件导轨1作用以及防滑条12，使得产品有序稳定上料；钻孔组件的V字型凸部22，有效定位驱动装置23、支撑座24、以及锁紧装置，使得钻杆21最大效率输出，防止打滑；壳体25内设置齿轮，避免了压力过大时钻杆21与壳体25之间碰撞磨损；排屑组件内的抽风机31及时排除壳体25内的费屑，快速清除及冷却处理，避免影响后续钻孔操作。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。