一种具有自动定位功能的钻孔装置的制作方法

本实用新型涉及钻孔机技术领域，具体为一种具有自动定位功能的钻孔装置。

背景技术：

钻孔机是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备统称，也有称为钻机、打孔机、打眼机、通孔机等，通过对精密部件进行钻孔，来达到预期的效果，钻孔机有半自动钻孔机和全自动钻孔机，随着人力资源成本的增加，大多数企业均考虑全自动钻孔机作为发展方向，随着时代的发展，自动钻孔机的钻孔技术的提升，采用全自动钻孔机对各种五金模具表带钻孔表带钻孔首饰进行钻孔优势明显，但是目前市场上的钻孔机结构复杂，且功能单一，没有设置减震器，不方便操作者减小在钻孔过程刀头与工件震动发生的噪音，没有设置蜗轮蜗杆，不方便操作者对移动台的高度进行调整，没有设置电磁铁，不方便操作者对工作台进行横向和水平方向的移动。

技术实现要素：

本实用新型提供一种具有自动定位功能的钻孔装置，可以有效解决上述背景技术中提出没有设置减震器，不方便操作者减小在钻孔过程刀头与工件震动发生的噪音，没有设置蜗轮蜗杆，不方便操作者对移动台的高度进行调整，没有设置电磁铁，不方便操作者对工作台进行横向和水平方向的移动的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种具有自动定位功能的钻孔装置，包括钻孔机底座、钻孔机支撑柱、蜗轮、马达、蜗杆、移动台、控制开关、机头、电动机、记录仪、主轴、减震器、旋转轴、压力传感器、磁极、工作台、支撑台、电磁铁、光纤位移传感器、底阀、活塞杆、导向器、高压气体管、活塞、减震器内筒和减震器外筒，所述钻孔机底座的上端设置有钻孔机支撑柱，所述钻孔机支撑柱的一侧设置有蜗杆，且钻孔机支撑柱的前表面嵌入设置有移动台，所述钻孔机支撑柱的上端设置有机头，所述蜗杆的一侧设置有马达，所述马达的一侧设置有蜗轮，所述移动台的一侧设置有支撑台，所述支撑台的上表面嵌入设置有电磁铁，且支撑台的上端设置有工作台，所述工作台的底端设置有磁极，且工作台的上表面嵌入设置有压力传感器，所述磁极的底端嵌入设置有光纤位移传感器，所述机头的前表面嵌入设置有控制开关，且机头的一侧设置有主轴，所述主轴的上端设置有电动机，且主轴的前表面嵌入设置有记录仪，所述主轴的下端嵌入设置有减震器，所述减震器的下端设置有旋转轴，且减震器的外部设置有减震器外筒，所述减震器外筒的底端设置有底阀，且减震器外筒的内部设置有减震器内筒，所述减震器外筒的内部设置有高压气体管，且减震器外筒的上端设置有导向器，所述减震器内筒的内部设置有活塞，所述活塞的上端设置有活塞杆。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述高压气体管共设置有两个。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述蜗杆的表面设置有螺纹，且蜗杆的表面与移动台的内壁通过螺纹转动连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述减震器内筒的底端设置有小孔，且减震器内筒与减震器外筒通过小孔贯通连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述马达、电动机、记录仪、压力传感器、电磁铁和光纤位移传感器的输入端均与控制开关的输出端电性连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

1、本实用新型设置有减震器，活塞在减震器的缸筒内往复移动时，减震器壳体内的油液便反复地从内腔通过一些窄小的孔隙流入另一内腔,此时，液体与缸筒内壁的摩擦及液体分子的内摩擦便形成对振动的阻尼力，方便操作者减小钻孔机的震动，同时也可以减小由于钻孔机震动而产生的噪音。

2、本实用新型设置有蜗轮蜗杆，马达在通电下通过改变电流的方向使马达发生正转和反转，马达带动蜗轮转动蜗轮带动蜗杆上下移动，从而使移动台上下移动，方便使用者调节工作台的高度。

3、本实用新型设置有电磁铁，电磁铁通电后，使磁极在电磁铁的上方滑动，且光纤位移传感器可以记录工作台发生的位移量，当工作台滑动到指定位置后，控制开关控制电磁铁断电，方便操作者实现对工作台的移动。

4、本实用新型设置有压力传感器，当工件放在工作台上，压力传感器把压力值传递给记录仪，工作台在蜗杆的带动下上移，当钻孔机刀头接触工件而发生形变后，记录仪把两次的压力值传递给控制开关，当压力差大于一个固定数值后，控制开关控制马达断电，从而减少工件与刀头发生撞刀，方便使用者对工件钻孔时对刀。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的电磁铁安装结构示意图；

图3是本实用新型的减震器结构示意图；

图中标号：1、钻孔机底座；2、钻孔机支撑柱；3、蜗轮；4、马达；5、蜗杆；6、移动台；7、控制开关；8、机头；9、电动机；10、记录仪；11、主轴； 12、减震器；13、旋转轴；14、压力传感器；15、磁极；16、工作台；17、支撑台；18、电磁铁；19、光纤位移传感器；20、底阀；21、活塞杆；22、导向器；23、高压气体管；24、活塞；25、减震器内筒；26、减震器外筒。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例：如图1-3所示，本实用新型提供一种技术方案，一种具有自动定位功能的钻孔装置，包括钻孔机底座1、钻孔机支撑柱2、蜗轮3、马达4、蜗杆5、移动台6、控制开关7、机头8、电动机9、记录仪10、主轴11、减震器 12、旋转轴13、压力传感器14、磁极15、工作台16、支撑台17、电磁铁18、光纤位移传感器19、底阀20、活塞杆21、导向器22、高压气体管23、活塞24、减震器内筒25和减震器外筒26，钻孔机底座1的上端设置有钻孔机支撑柱2，钻孔机支撑柱2的一侧设置有蜗杆5，且钻孔机支撑柱2的前表面嵌入设置有移动台6，钻孔机支撑柱2的上端设置有机头8，蜗杆5的一侧设置有马达4，马达4的一侧设置有蜗轮3，移动台6的一侧设置有支撑台17，支撑台17的上表面嵌入设置有电磁铁18，且支撑台17的上端设置有工作台16，工作台16的底端设置有磁极15，且工作台16的上表面嵌入设置有压力传感器14，磁极15 的底端嵌入设置有光纤位移传感器19，机头8的前表面嵌入设置有控制开关7，且机头8的一侧设置有主轴11，主轴11的上端设置有电动机9，且主轴11的前表面嵌入设置有记录仪10，主轴11的下端嵌入设置有减震器12，减震器12 的下端设置有旋转轴13，且减震器12的外部设置有减震器外筒26，减震器外筒26的底端设置有底阀20，且减震器外筒26的内部设置有减震器内筒25，减震器外筒26的内部设置有高压气体管23，且减震器外筒26的上端设置有导向器22减震器内筒25的内部设置有活塞24，活塞24的上端设置有活塞杆21。

为了方便减震器通气调压，本实施例中，优选的，高压气体管23共设置有两个。

为了方便移动台上下移动，本实施例中，优选的，蜗杆5的表面设置有螺纹，且蜗杆5的表面与移动台6的内壁通过螺纹转动连接。

为了方便减震器活塞来回往复运动，本实施例中，优选的，减震器内筒25 的底端设置有小孔，且减震器内筒25与减震器外筒26通过小孔贯通连接。

为了方便操作者控制钻孔机，本实施例中，优选的，马达4、电动机9、记录仪10、压力传感器14、电磁铁18和光纤位移传感器19的输入端均与控制开关7的输出端电性连接。

本实用新型的工作原理及使用流程：钻孔机支撑柱2的一侧设置有蜗杆5，蜗杆5的一侧设置有马达4，马达4的一侧设置有蜗轮3，马达4在通电下通过改变电流的方向使马达4发生正转和反转，马达4带动蜗轮3转动蜗轮3带动蜗杆4上下移动，从而使移动台6带动工作台16上下移动，方便使用者调节工作台的高度，主轴11的下端嵌入设置有减震器12，减震器12的外部设置有减震器外筒26，减震器外筒26的底端设置有底阀20，且减震器外筒26的内部设置有减震器内筒25，减震器外筒26的内部设置有高压气体管23，且减震器外筒26的上端设置有导向器22,减震器内筒25的内部设置有活塞24，活塞24的上端设置有活塞杆21，活塞24在减震器12的缸筒内往复移动时，减震器12 壳体内的油液便反复地从减震器外筒26通过一些窄小的孔隙流入减震器内筒 25，此时，液体与减震器12内壁的摩擦及液体分子的内摩擦便形成对振动的阻尼力，方便操作者减小钻孔机的震动，同时也可以减小由于钻孔机震动而产生的噪音，工作台16的上表面嵌入设置有压力传感器14，且压力传感器的型号是CT-190(M),磁极15的底端嵌入设置有光纤位移传感器19，且光纤传感器的型号是E2S-Q16，当工件放在工作台16上，压力传感器14把压力值传递给记录仪10，工作台16在蜗杆5的带动下上移，当钻孔机刀头接触工件而发生形变后，记录仪10把两次的压力值传递给控制开关7，当压力差大于一个固定数值后，控制开关7控制马达4断电，从而减少工件与刀头发生撞刀，方便使用者对工件钻孔时对刀，支撑台17的上表面嵌入设置有电磁铁18，且支撑台 17的上端设置有工作台16，工作台16的底端设置有磁极15，电磁铁18通电后，使磁极15在电磁铁18的上方滑动，且光纤位移传感器19可以记录工作台 16发生的位移量，当工作台16滑动到指定位置后，控制开关7控制电磁铁18 断电，方便操作者实现对工作台16的移动。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。