自动化去内孔毛刺设备的制作方法

本实用新型涉及去毛刺设备，尤其是一种自动化去内孔毛刺设备。

背景技术：

机械零部件在初步加工成形后，会在其表面留有毛刺，部件外侧的毛刺可用抛光机处理，为部件上内孔的毛刺，一般很难处理，需要人工用锉刀进行表面处理。这种人工操作去毛刺的方法,需要人工量大，劳动强度又大,效率低,而且很容易对零件造成损坏,影响零件的精度和使用要求，影响成品率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动化去内孔毛刺设备。

本实用新型解决的是目前人工操作去毛刺的方法,需要人工量大，劳动强度又大,效率低,而且很容易对零件造成损坏,影响零件的精度和使用要求，影响成品率的问题。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：本实用新型包括机架、动力组件和定位组件；所述的动力组件和定位组件均安装在机架上；所述的动力组件位于定位组件的下方；所述的机架包括底板、顶板、侧板和支撑柱；所述的底板和顶板之间利用侧板和支撑柱连接，所述的侧板有三块，依次连接围合形成安装空间；所述的动力组件安装在所述的安装空间内，所述的定位组件安装在顶板上方。

进一步地，所述的动力组件从下至上依次包括气缸、支架、电机、多轴器、钻刀组件和导向柱；所述的支架包括支架上板、支架下板和连接支架上板和支架下板之间的连接板；所述的气缸固定安装在底板上，并且所述气缸的活塞杆与支架下板接触；所述的电机安装在支架上板与支架下板之间的空间；所述多轴器固定安装在支架上板的下表面并位于电机的上方；所述的多轴器与电机之间利用联轴器连接；所述的钻刀组件位于支架上板的上方并与多轴器连接；所述导向柱连接支架和顶板，其一端固定安装在顶板的四个角上，另一端穿过支架上板上的通孔并与支架上板活动连接。

进一步地，所述的多轴器包括多轴器本体、主动轴、安装在主动轴上的主齿轮、从动轴和安装在从动轴上的从动齿轮，所述的主动轴、主齿轮、从动轴和从动齿轮均安装在多轴器本体上，所述的主齿轮与从动齿轮相互啮合；所述主动轴穿过多轴器本体底部的穿孔，并利用联轴器连接电机的主轴；所述多轴器的从动轴穿过支架上板上的通孔与钻刀组件连接；所述的钻刀组件包括弹簧、基块、钻刀和钻套；所述钻套的内部设有装嵌槽；所述的弹簧装嵌在所述的装嵌槽内，所述的基块叠加在弹簧上方并且也装嵌在装嵌槽内；所述的钻刀装嵌在所述的基块上。

更进一步地，所述钻套的底部设有连接孔，所述的连接孔与装嵌槽相通；所述的从动轴穿过支架上板的通孔，延伸至钻套底部的连接孔并利用螺栓与钻套固定连接，所述的基块与钻套也利用螺栓固定连接；所述的支架上板与支架下板之间设有连接的立撑杆，所述的立撑杆与连接板相对设置。

更进一步地，所述定位组件包括夹具底板、安装在夹具底板上的V形块、安装在V形块上的压块和压块气缸；所述压块气缸安装在V形块的后端面，所述的压块位于在V形块的前端面，所述压块气缸与压块之间利用压块气缸的活塞杆连接。

更进一步地，所述V形块的前端面的中间位置设有一道V形槽，所述的V形槽与所述夹具底板的上表面相垂直；所述V形块的侧壁设有一道连通前端面和后端面的暗槽，所述压块气缸的活塞杆穿过暗槽与压块的一端连接，所述压块的另一端为自由端，所述压块的自由端设有凸起结构，所述的凸起结构与V形块的V形槽相对应。

更进一步地，所述支架上板、钻套、顶板、夹具底板和V形块上均设有通孔，所述支架上板、钻套、顶板、夹具底板和V形块上的通孔在竖直方向位于同一直线上；所述的钻刀依次穿过支架上板、钻套、顶板、夹具底板和V形块上的通孔。

进一步地，所述的机架上安装PLC控制箱，所述气缸和压块气缸上均设有控制气路通断的电磁阀；所述的PLC控制箱分别与电机以及气缸和压块气缸的电磁阀电连接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型自动化程度高，定位准确，加工时不会影响造成零件的损坏。PLC控制能够确保设备各加工步骤有序进行。利用气缸和电机的组合设计，保证了钻刀在工作过程中既能上下移动又能转动。而且钻刀的数量可以待加工件上孔的数量一致，这样能够实现一次加工，完成多个孔的去毛刺操作，提高了加工的效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图之一。

图2是本实用新型的结构示意图之二。

图3是本实用新型的结构示意图。

图4是本实用新型之定位组件的结构示意图之一。

图5是本实用新型之定位组件的结构示意图之二。

图6是本实用新型的结构示意图之三。

图中：1.定位组件；10.压块气缸；11.V形块；110.V形槽；12.压块；13.夹具底板；2.机架；20.顶板；21.侧板；22.底板；23.支撑柱；3.动力组件；30.钻刀组件；300.钻刀；301.基块；302.弹簧；303.装嵌槽；304.钻套；305.连接孔；31.联轴器；32.电机；33.支架；330.支架上板；331.连接板；332.支架下板；34.气缸；35.导向柱；36.多轴器；360.从动齿轮；361.从动齿轮；362.主齿轮；363.主动轴；364.多轴器本体；37.立撑杆；4.PLC控制箱；5.通孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实用新型包括机架2、动力组件3和定位组件1。动力组件3和定位组件1均安装在机架2上。动力组件3位于定位组件1的下方。动力组件3作为去毛刺操作的驱动，定位组件1作为待加工件在设备上的固定部件。

机架2包括底板22、顶板20、侧板21和支撑柱23。底板22和顶板20之间利用侧板21和支撑柱23连接。侧板21有三块，依次连接围合形成安装空间。动力组件3安装在安装空间内，定位组件1安装在顶板20上方。

如图1、图2所示，动力组件3从下至上依次包括气缸34、支架33、电机32、多轴器36、钻刀组件30和导向柱35。支架33包括支架上板330、支架下板332和连接支架上板330和支架下板332之间的连接板331。气缸34固定安装在底板22上，并且气缸34的活塞杆与支架下板332接触。气缸34的活塞杆移动恰好推动支架33的上下移动。电机32安装在支架上板330与支架下板332之间的空间。多轴器36固定安装在支架上板330的下表面并位于电机32的上方。多轴器36与电机32之间利用联轴器31连接。钻刀组件30位于支架上板330的上方并与多轴器36连接。因此，电机32的转动能够带动多轴器36上的轴转动，从而又间接带动了钻刀组件30的转动，实现去毛刺的操作。导向柱35连接支架33和顶板20，其一端固定安装在顶板20的四个角上，另一端穿过支架上板330上的通孔并与支架上板330活动连接。支架33在气缸34的活塞杆的推动下，沿着导向柱35上下移动。导向柱35的设置是为了保障钻刀组件30和定位组件1之间的一致性，加工过程避免发生偏移。

如图3所示，多轴器36包括主多轴器本体364、主动轴363、安装在主动轴363上的主齿轮362、从动轴360和安装在从动轴360上的从动齿轮361。主动轴363、主齿轮362、从动轴360和从动齿轮361均安装在多轴器本体364上，主齿轮362与从动齿轮360相互啮合。主动轴363穿过多轴器本体364底部的穿孔，并利用联轴器31连接电机32的主轴，多轴器36的从动轴360穿过支架上板330上的通孔与钻刀组件30连接。

钻刀组件30包括弹簧302、基块301、钻刀300和钻套304。钻套304的内部设有装嵌槽303；弹簧302装嵌在装嵌槽303内，基块301叠加在弹簧302上方并且也装嵌在装嵌槽303内，钻刀300装嵌在基块301上。弹簧302能够保证钻刀300的工作时留有位置的缓冲，避免因接触到毛刺而破损或者折断。

钻套304的底部设有连接孔305，连接孔305与装嵌槽303相通。从动轴360穿过支架上板330的通孔，延伸至钻套304底部的连接孔305并利用螺栓与钻套304固定连接，基块301与钻套304也利用螺栓固定连接。因此，当从动轴360转动时，带动了钻套304及钻套内部的部件一起转动。支架上板330与支架下板332之间设有连接的立撑杆37，立撑杆37与连接板331相对设置。

如图4、图5所示，定位组件1包括夹具底板13、安装在夹具底板13上的V形块11、安装在V形块11上的压块12和压块气缸10。压块气缸10安装在V形块11的后端面，压块12位于在V形块11的前端面，压块气缸10与压块12之间利用压块气缸10的活塞杆连接。

V形块11的前端面的中间位置设有一道V形槽110，V形槽110与夹具底板13的上表面相垂直。V形块11的侧壁设有一道连通前端面和后端面的暗槽111，压块气缸10的活塞杆穿过暗槽111与压块12的一端连接，压块12的另一端为自由端，压块12的自由端设有凸起结构120，凸起结构120与V形块11的V形槽110相对应。待加工件位于V形槽110处，并通过压块12固定，凸起结构120能够限制待加工件的安装位置，避免其发生偏移。压块气缸10的活塞杆向前推，压块12与V形块11分离，待加工件可取下或者安装，压块气缸10的活塞杆后移，待加工件可被固定在V形槽110处。

如图6所示，顶板20、夹具底板13和V形块11上均设有通孔5，顶板20、夹具底板13和V形块11上的通孔5在竖直方向位于同一直线上，钻刀300依次穿过顶板20、夹具底板13和V形块11上的通孔5。钻刀300位于通孔5在竖直方向的同一直线上，穿过顶板20、夹具底板13和V形块11上的通孔5后接触到待加工件的加工内孔进行加工。钻刀300的数量分别与顶板20、夹具底板13和V形块11上通孔5的数量一致，多轴器36上可安装多个从动轴，从动轴上安装钻刀组件30，钻刀300的数量可与待加工件上的孔的数量相匹配，实现多个孔的同步加工，提升工作效率。

机架上安装PLC控制箱4，气缸34和压块气缸10上均设有控制气路通断的电磁阀，PLC控制箱4分别与电机32以及气缸34和压块气缸10的电磁阀电连接。利用PLC控制箱4控制电机32、气缸34和压块气缸10的有序工作。

本实用新型的工作原理是：待加工件固定安装在定位组件1处，PLC控制箱4控制气缸34工作和电机32转动。气缸34的活塞杆推动支架33上移的同时，电机32带动钻刀组件30的工作，因此钻刀300依次穿过顶板20、夹具底板13和V形块11上的通孔后接触到待加工件的加工内孔，钻刀300在加工内孔不停地作转动和上下移动。加工完毕后，支架33整体下移，钻刀300与待加工件的加工内孔分离，PLC控制箱控制压块气缸10的活塞杆前移，压块12与待加工件分离，可取下待加工件，替换成下一个待加工件，依此循环。