一种用于自动拉钉机的上钉机构的制作方法

本实用新型涉及拉铆安装设备，尤其涉及一种用于自动拉钉机的上钉机构。

背景技术：

拉铆钉紧固件与传统螺栓利用扭力旋转产生紧固力不同，拉铆钉紧固件利用胡克定律Hooke's law，经由拉铆钉专用设备，在单向拉力的作用下，拉伸栓杆并推挤套环，将内部光滑的套环挤压到螺杆凹槽使套环和螺栓形成完全的结合，产生永久性紧固力。气动拉钉枪以压缩空气为动力，通过各个气缸的串联以达到拉断铆钉的目的，具有拉铆方便，铆接速度快、手持重量轻、清洁无污垢等优点。

现有的拉铆钉请参照图14，拉铆钉100包括有钉体101和钉帽102，钉帽102上设有肩部103，通过对钉体101施加拉力，使得钉帽102在安装孔位内变形、铆合，为了代替人工施力，市场上出现了一些汽动拉钉枪，拉钉速度快，油压式结构，拉钉力量大。气动拉铆枪广泛适用于装饰装潢、汽车制造及改装、集装箱、电器、家电、仪表、箱包和机械制造等行业，是目前国际最先进的铆接工具之一，为实现自动拉钉，有些厂家致力研发一种能够自动实现装钉、上钉的拉钉机，实际应用中，尽管利用振动盘等设备能够将拉铆钉排列整齐后依次输送出，但是在拉钉枪的枪头部分，还是需要人工将拉铆钉的钉体装入枪头，再利用拉钉枪对拉铆钉施加吸力，直至完成拉铆。其中，由于装载拉铆钉的过程为手动操作，致使该过程费时费力，效率低下，无法满足应用需要。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种可实现自动上钉，进而省时省力、工作效率高的用于自动拉钉机的上钉机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。

一种用于自动拉钉机的上钉机构，包括有上钉支架，所述上钉支架上固定有卡套，所述卡套用于套接拉钉枪的枪头，所述上钉支架的外侧固定有上钉气缸，所述上钉气缸驱使一承载架前后滑动，所述承载架上设有上摆臂和下摆臂，所述上摆臂的第一端与所述承载架转动连接，所述上摆臂的第二端固定有上夹头，所述下摆臂的第一端与所述承载架转动连接，所述下摆臂的第二端固定有下夹头，所述承载架上设有用于驱使上摆臂和下摆臂相互靠近的弹性件，所述上夹头与下夹头相对设置且二者均位于卡套的前侧，所述上夹头的底面与下夹头的顶面相抵接，所述上夹头的底面开设有上狭槽，所述上夹头的顶部固定有进钉管，所述进钉管用于输送钉帽朝前的拉铆钉，所述上狭槽的长度大于拉铆钉的长度，所述下夹头的顶面开设有下狭槽，所述下狭槽与所述上狭槽对齐，所述下狭槽的后端开口延伸至下夹头的后端边缘处，以令拉铆钉的钉体由所述下狭槽的后端开口伸出，所述上钉支架的前端形成有梭形头，所述梭形头的尖端部朝向上摆臂与下摆臂之间，当所述上钉气缸驱使承载架后退时，所述上夹头与下夹头夹持拉铆钉，并将钉体插入枪头，当所述梭形头插入上摆臂与下摆臂之间时，驱使所述上夹头与下夹头张开，以令上夹头和下夹头均与拉铆钉分离，利用拉钉枪施加的吸力将拉铆钉吸紧于枪头。

优选地，所述上钉气缸的外侧设有滑动承载块，所述滑动承载块与所述上钉气缸的外侧壁滑动连接，所述上钉气缸的活塞杆与所述滑动承载块固定连接，所述承载架与所述滑动承载块固定连接。

优选地，所述承载架的前端形成有凸出部，所述上摆臂和下摆臂分设于所述凸出部的上下两侧，所述上摆臂的第一端形成有第一限位块，所述下摆臂的第一端形成有第二限位块，当所述上摆臂与下摆臂张开时，所述第一限位块和第二限位块分别抵挡于所述凸出部的上下两侧。

优选地，所述上摆臂和下摆臂上分别设有抵接滚轮，所述梭形头的尖端部朝向两个抵接滚轮之间。

优选地，所述下夹头的顶面开设有凹陷部，所述上夹头的底面凸出有定位部，所述上夹头的底面还开设有横向避空槽，所述横向避空槽位于所述定位部的后端，所述定位部上开设有U形凹口，当所述上夹头与下夹头相互靠近时，所述定位部插设于所述凹陷部内，以令拉铆钉的钉帽夹设于U形凹口与凹陷部之间，同时钉帽的肩部卡设于所述横向避空槽内。

本实用新型公开的用于自动拉钉机的上钉机构中，拉铆钉以钉帽朝前、钉体朝后的方向由进钉管进入上狭槽与下狭槽之间，同时钉体与枪头对齐，当上钉气缸驱使承载架后退时，上夹头与下夹头先将钉体插入枪头，之后梭形头将上摆臂与下摆臂分离，使得上夹头与下夹头张开，同时拉钉枪施加的吸力将拉铆钉吸紧于枪头，当拉铆钉的钉帽插入预设孔位时，可通过加大拉钉枪的吸力，使得钉帽变形而完成铆接，当上钉气缸驱使承载架前进时，可令上摆臂与下摆臂靠拢，上夹头与下夹头抵接，直至下一拉铆钉装入上钉机构。相比现有技术而言，本实施例无需手动装载拉铆钉，不仅省时省力、工作效率更高，而且更具自动化性能。

附图说明

图1为自动拉钉机的立体图。

图2为自动拉钉机的内部结构图。

图3为传送机构的结构图。

图4为进钉机构的结构图。

图5为进钉机构的分解图。

图6为翻转腔体的分解图。

图7为进钉机构、上钉机构和拉钉枪的结构图。

图8为上钉机构和拉钉枪的立体图。

图9为上钉机构的结构图。

图10为上钉机构的分解图。

图11为承载架的端部结构图。

图12为上夹头与下夹头的立体图一。

图13为上夹头与下夹头的立体图二。

图14为拉铆钉的结构图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。

实施例一

本实施例涉及一种用于自动拉钉机的上钉机构，结合图2、图7至图14所示，所述上钉机构5包括有上钉支架500，所述上钉支架500上固定有卡套501，所述卡套501用于套接拉钉枪2的枪头20，所述上钉支架500的外侧固定有上钉气缸502，所述上钉气缸502驱使一承载架503前后滑动，所述承载架503上设有上摆臂504和下摆臂505，所述上摆臂504的第一端与所述承载架503转动连接，所述上摆臂504的第二端固定有上夹头506，所述下摆臂505的第一端与所述承载架503转动连接，所述下摆臂505的第二端固定有下夹头507，所述承载架503上设有用于驱使上摆臂504和下摆臂505相互靠近的弹性件，所述上夹头506与下夹头507相对设置且二者均位于卡套501的前侧，所述上夹头506的底面与下夹头507的顶面相抵接，所述上夹头506的底面开设有上狭槽508，所述上夹头506的顶部固定有进钉管509，所述进钉管509用于输送钉帽102朝前的拉铆钉100，所述上狭槽508的长度大于拉铆钉100的长度，所述下夹头507的顶面开设有下狭槽510，所述下狭槽510与所述上狭槽508对齐，所述下狭槽510的后端开口延伸至下夹头507的后端边缘处，以令拉铆钉100的钉体101由所述下狭槽510的后端开口伸出，所述上钉支架500的前端形成有梭形头511，所述梭形头511的尖端部朝向上摆臂504与下摆臂505之间，当所述上钉气缸502驱使承载架503后退时，所述上夹头506与下夹头507夹持拉铆钉100，并将钉体101插入枪头20，当所述梭形头511插入上摆臂504与下摆臂505之间时，驱使所述上夹头506与下夹头507张开，以令上夹头506和下夹头507均与拉铆钉100分离，利用拉钉枪2施加的吸力将拉铆钉100吸紧于枪头20。

上述上钉机构中，拉铆钉100以钉帽102朝前、钉体101朝后的方向由进钉管509进入上狭槽508与下狭槽510之间，同时钉体101与枪头20对齐，当上钉气缸502驱使承载架503后退时，上夹头506与下夹头507先将钉体101插入枪头20，之后梭形头511将上摆臂504与下摆臂505分离，使得上夹头506与下夹头507张开，同时拉钉枪2施加的吸力将拉铆钉100吸紧于枪头20，当拉铆钉100的钉帽102插入预设孔位时，可通过加大拉钉枪2的吸力，使得钉帽102变形而完成铆接，当上钉气缸502驱使承载架503前进时，可令上摆臂504与下摆臂505靠拢，上夹头506与下夹头507抵接，直至下一拉铆钉100装入上钉机构5。相比现有技术而言，本实施例无需手动装载拉铆钉100，不仅省时省力、工作效率更高，而且更具自动化性能。

其中，驱使上摆臂504和下摆臂505相互靠近的弹性件，可以是扭簧、拉簧等弹簧部件。

为了稳定地驱使承载架503前进或者后退，本实施例中，所述上钉气缸502的外侧设有滑动承载块512，所述滑动承载块512与所述上钉气缸502的外侧壁滑动连接，所述上钉气缸502的活塞杆与所述滑动承载块512固定连接，所述承载架503与所述滑动承载块512固定连接。

为了限制两个摆臂的摆动行程，本实施例中，所述承载架503的前端形成有凸出部513，所述上摆臂504和下摆臂505分设于所述凸出部513的上下两侧，所述上摆臂504的第一端形成有第一限位块514，所述下摆臂505的第一端形成有第二限位块515，当所述上摆臂504与下摆臂505张开时，所述第一限位块514和第二限位块515分别抵挡于所述凸出部513的上下两侧。

为了减少梭形头511与两个摆臂之间的摩擦力，本实施例中，所述上摆臂504和下摆臂505上分别设有抵接滚轮516，所述梭形头511的尖端部朝向两个抵接滚轮516之间。

作为一种优选方式，所述下夹头507的顶面开设有凹陷部517，所述上夹头506的底面凸出有定位部518，所述上夹头506的底面还开设有横向避空槽519，所述横向避空槽519位于所述定位部518的后端，所述定位部518上开设有U形凹口520，当所述上夹头506与下夹头507相互靠近时，所述定位部518插设于所述凹陷部517内，以令拉铆钉100的钉帽102夹设于U形凹口520与凹陷部517之间，同时钉帽102的肩部103卡设于所述横向避空槽519内。

上述结构中，当上钉气缸502驱使承载架503前进时，驱使上摆臂504与下摆臂505相互靠近，可在上夹头506与下夹头507未完全合拢的时候，向进钉管509注入一颗拉铆钉100，使得拉铆钉100滑入上狭槽508与下狭槽510之间，当上夹头506与下夹头507完全合拢时，钉帽102可夹设于U形凹口520内，同时，钉帽102的肩部103卡设于所述横向避空槽519内，从而将拉铆钉100限制于上钉机构5中，以防拉铆钉100掉落，当上钉气缸502驱使承载架503后退时，可保证钉体100准确地插入枪头20，进而提高了设备的执行精度和可靠性。

实际应用中，上夹头506的侧部可以安装用于监测拉铆钉100的感应装置，该感应装置可以是红外对管传感器或者接近开关等等器件。

实施例二

本实施例涉及一种自动拉钉机，结合图1至图3以及图14所示，其包括有机架1和拉钉枪2，所述机架1上固定有一传送机构3及一进钉机构4，所述拉钉枪2上安装有一上钉机构5，其中：

所述传送机构3用于驱使多个拉铆钉100依次排列地传送至进钉机构4；

所述进钉机构4用于将多个依次排列的拉铆钉100逐一地输送至上钉机构5；

所述上钉机构5用于将拉铆钉100的钉体101插入所述拉钉枪2内，藉由所述拉钉枪2对钉体101施加拉力，以令拉铆钉100的钉帽102铆合于相应孔位。

上述自动拉钉机中，利用传送机构3可将拉铆钉100整齐排列后依次传输至进钉机构4，之后利用进钉机构4将拉铆钉100逐个输送至上钉机构5，再利用上钉机构5将拉铆钉100装夹于拉钉枪2，进而实现了自动上钉，相比现有技术而言，本实用新型无需手动安装拉铆钉，不仅省时省力，而且大大提升了工作效率，进而满足应用需求。

本实施例中，所述传送机构3包括有振动盘300，所述振动盘300的出口与进钉机构4之间连接有传送导轨301，所述传送导轨301的顶部开设有竖直槽口302，所述振动盘300用于驱使拉铆钉100向外输送，并且令钉体101滑入竖直槽口302内，钉帽102卡设于竖直槽口302的上沿。上述振动盘300可选用现有技术中常用的结构，现有技术中能实现钉帽朝上、钉体朝下排列的振动盘均可应用于本实施例中，例如申请号为“CN02231823.2”、名称为“自动在螺丝套入垫片的设备”的中国实用新型专利说明书所记载的振动盘传送机构。

本实施例中，所述传送导轨301包括有沿长度方向依次设置的固定导轨303和活动导轨304，所述固定导轨303与所述振动盘300的出口固定连接，所述机架1上设有直线振动支架305，所述直线振动支架305上固定有直线驱动电机306，所述直线驱动电机306的输出轴上固定有偏心轮307，所述活动导轨304设于直线振动支架305的顶部，且所述活动导轨304远离固定导轨303的一端向斜下方倾斜，所述直线驱动电机306带动偏心轮307运转时，所述活动导轨304产生振动，以驱使活动导轨304内的拉铆钉100向进钉机构4的入口处传送。

上述结构中，在直线振动支架305和偏心轮307的作用下，可驱使活动导轨304上下振动，由于活动导轨304呈倾斜状，使得拉铆钉100在振动作用下向前滑动，进而实现了直线传输。实际应用中，可以在活动导轨304上设置接近开关、红外对管传感器等感应装置，用于监测竖直槽口302内是否有拉铆钉100。

实施例三

实际应用中，可利用振动盘作为入料机构传输拉铆钉，但是振动盘输出的拉铆钉是依次排列的，由于缺少逐个进钉的机构，致使现有技术只能依靠人工将拉铆钉逐一安装到拉钉枪，不仅自动化性能较差，而且费时费力，效率低下。

为了解决上述技术问题，本实施例涉及一种可将多个排列的拉铆钉依次送出，进而实现逐个进钉，同时省时省力、工作效率高的进钉机构4，结合图2、图4至图6以及图14所示，所述进钉机构4包括有进钉支架400，所述进钉支架400上固定有进钉气缸401和多个立柱402，多个立柱402的顶部通过一顶板403固定连接，所述顶板403与进钉支架400之间设有一主滑块404，所述主滑块404与所述进钉支架400滑动连接，所述进钉气缸401的活塞杆与所述主滑块404固定连接，所述主滑块404的顶部设有从滑块405且二者滑动连接，所述从滑块405的滑动方向与所述主滑块404的滑动方向垂直，所述主滑块404的侧部开设有竖直设置的进钉凹槽406，所述从滑块405的端部开设有卡口407，所述卡口407的顶部边缘处用于承载钉帽102，所述卡口407与所述进钉凹槽406对齐，且所述进钉凹槽406的凹陷深度大于所述卡口407的凹陷深度，所述顶板403上开设有相邻设置的导向槽口408和L形槽口409，所述导向槽口408和L形槽口409均贯穿于所述顶板403的上下两侧，所述L形槽口409的第一端延伸至顶板403的边缘而形成入钉口410，且所述入钉口410与所述从滑块405的端部对齐，所述L形槽口409的第二端向所述进钉气缸401方向延伸，所述导向槽口408和L形槽口409的第二端分别向顶板403的内侧倾斜预设角度，所述从滑块405的顶部转动连接有横向设置的导向滚轮411，所述导向滚轮411位于所述导向槽口408内，所述进钉支架400上开设有出钉口412，所述出钉口412位于进钉凹槽406的移动轨迹上，当所述进钉气缸401向所述主滑块404施加拉力时，所述导向滚轮411沿着导向槽口408滚动，并驱使从滑块405向内滑动，所述卡口407带动拉铆钉100向L形槽口409内移动，当所述进钉凹槽406与所述出钉口412对齐时，所述卡口407与进钉凹槽406分离，以令拉铆钉100依次经过进钉凹槽406和出钉口412穿出。

上述进钉机构4中，多个依次排列的拉铆钉100逐个装入卡口407和进钉凹槽406所形成的凹位之内，请参照图4，F1是进钉气缸401的拉力方向，F1是从滑块405的滑动方向，F3是导向滚轮411的移动方向，F4是卡口407(即拉铆钉)的移动方向，当所述进钉气缸401拉动主滑块404时，导向滚轮411沿着导向槽口408滚动，使得从滑块405相对顶板403而向内滑动，随着主滑块404滑动轨迹的增加，所述进钉凹槽406逐渐靠近出钉口412，所述卡口407亦逐渐退缩，直至所述进钉凹槽406与所述出钉口412对齐时，所述卡口407对拉铆钉100的承载作用消失，拉铆钉100经过进钉凹槽406和出钉口412掉落，反之，当所述进钉气缸401推动主滑块404时，从滑块405复位，卡口407重新与进钉凹槽406对齐，等待下一拉铆钉100装入卡口407和进钉凹槽406内。基于上述结构，实现了将依次排列的多个拉铆钉逐个分离并且输送出去，相比现有技术而言，本实施例无需手动操作，不仅省时省力，而且大大提升了工作效率。

本实施例中，所述主滑块404的顶部开设有用于放置从滑块405的容置槽413。

为了从侧部遮挡住进钉凹槽406，所述进钉支架400上固定有一立板414，所述立板414与所述出钉口412相邻设置，且所述立板414与所述主滑块404的侧部相平行。

本实施例还可以保证拉铆钉100的钉帽102朝前，钉体101朝后，具体是指，所述进钉支架400的下方设有一翻转腔体415，所述翻转腔体415内开设有Y形通道416，所述Y形通道416的第一通道竖直设置，且该Y形通道416的第一通道通过管道连通于所述出钉口412，所述Y形通道416的第二通道倾斜预设角度，所述翻转腔体415的侧部设有气压接口417，所述气压接口417连通于所述Y形通道416的中间通道。基于上述结构，实现了拉铆钉100的方向调整，再借助外接气压的作用，使得拉铆钉100可由第二通道输送出。

为了实现拉铆钉100的气动传输，所述进钉机构4与上钉机构5之间连接有导钉管6。

以上所述只是本实用新型较佳的实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本实用新型所保护的范围内。