一种生产热交换器用的导向挤压装置的制作方法

本实用新型涉及机械设备技术领域，尤其是一种生产热交换器用的导向挤压装置。

背景技术：

当前，采用铝质制作而成的热交换器(即散热器)以其在材料轻量化上的明显优势，在轿车与轻型车领域逐步取代铜质制作而成的热交换器，热交换器的需要用到大量的铝板，铝板通常先制作成中空状，再往中空部位加入扰流丝，高温冷却液经与扰流丝接触将温度传递至铝板外壁完成散热。而中空状的铝板的生产方式是，将片状的铝片两边对折，再通过焊接设备焊接封边，其中，铝片两边对折需要导向挤压装置完成，如图1所示，传统导向挤压装置包括对称设置的挤压辊，对折后的铝板引导进入至挤压辊完成挤压，挤压辊上下挤压端面的之间高度与铝板的高度一致，并且由于挤压辊是一体成型的，这存在的不足之处是，当需要生产不同高度的铝板时，要安装对应高度尺寸的挤压辊对，这要求工厂要备置多种不同高尺寸的挤压辊对，不仅提高生产成本，也占用工厂空间，此外，换型时更换不同的挤压辊对需要占用工人不少时间，降低生产效率。

技术实现要素：

本实用新型克服了现有技术中的缺点，提供一种生产热交换器用的导向挤压装置，无需像传统设备那样备置多种不同高度尺寸的挤压辊对，节省成本，灵活性高。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种生产热交换器用的导向挤压装置，包括上方收合机构和下方收合机构，所述上方收合机构包括顶板，所述顶板上设置有第一顶块和第二顶块，所述第一顶块固接在所述顶板上，所述第二顶块滑动连接在所述顶板上，所述第一顶块上设置有第一横向转轮，所述第二顶块上设置有第二横向转轮，所述第一横向转轮、第二横向转轮高度持平，所述第一横向转轮和第二横向转轮的边缘处设置有压合弧面；所述下方收合机构包括支撑座，所述支撑座上左右滑动设置有滑台，所述滑台上对称设置有夹持板，所述夹持板上转动设置有纵向转轮，所述纵向转轮圆周设置有平滑弧形状的凹槽，所述第一横向转轮的压合弧面、第二横向转轮的压合弧面以及纵向转轮上的凹槽包围形成供铝板传输的通道；所述支撑座下方设置有底板，所述底板的上方两侧设置有导杆，所述导杆的下端与所述底板固接，上端与所述支撑座固接，两侧所述导杆之间还设置有升降机构。

优选地，所述顶板上设置有第一滑轨，所述第二顶块滑动连接在所述第一滑轨上，还包括第一转杆，所述第一转杆的中部设置有螺纹，所述第一转杆的中部螺纹连接在所述第一顶块上，所述第一转杆的端部转动连接在所述第二顶块上。

优选地，所述支撑座上设置有第二滑轨，所述滑台滑动连接在所述第二滑轨上，所述支撑座上还设置有第二转杆，所述第二转杆的中部设置有螺纹，所述第二转杆的中部螺纹连接在所述支撑座上，所述第二转杆的端部转动连接在所述滑台上。

优选地，所述第一转杆和第二转杆上均设置有把手。

优选地，所述夹持板是通过螺栓作用可拆卸固定在所述滑台上。

优选地，所述升降机构包括第一螺纹杆以及配套用的螺母套，所述第一螺纹杆的底端固接在所述底板上，所述螺母套转动连接在所述支撑座上，所述螺母套螺纹连接在所述第一螺纹杆上，所述支撑座上还预留有供所述第一螺纹杆穿梭用的深槽。

优选地，所述导杆包括外筒，所述外筒内滑动连接有内筒，所述外筒与所述底板固接，所述内筒与所述支撑座固接。

优选地，所述第一顶块和所述支撑座上均设置有锁定器。

优选地，所述锁定器包括转盘，所述转盘上设置有第二螺纹杆，所述第二螺纹杆螺纹连接在所述第一顶块或所述支撑座上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的第一横向转轮压合弧面、第二横向转轮压合弧面以及纵向转轮上的凹槽包围形成供铝板传输的通道，对折后形成的铝板进入至该通道后完成挤压后，再送往下工序进行焊接，本实用新型的进步之处在于，能灵活调节第一横向转轮与第二横向转轮之间的距离，以及纵向转轮与第一横向转轮或第二横向转轮之间的距离，从而能对不同宽度以及高度尺寸的铝板进行挤压，无需像传统设备那样备置多种不同高度尺寸的挤压辊对，不仅降低成本，本装置调节方便，也缩短换型时间，提高工作效率。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制，在附图中：

图1是传统导向挤压装置挤压铝板的示意图；

图2是本实用新型所述一种生产热交换器用的导向挤压装置的示意图。

图中：1-顶板，2-第一顶块，3-第二顶块，4-第一横向转轮，5-第二横向转轮，6-压合弧面，7-支撑座，8-滑台，9-夹持板，10-纵向转轮，11-凹槽，12-通道，13-底板，14-导杆，15-升降机构，16-第一滑轨，17-第一转杆，18-第二滑轨，19-第二转杆，20-把手，21-螺栓，22-第一螺纹杆，23-螺母套，24-深槽，25-外筒，26-内筒，27-转盘，28-第二螺纹杆，29-挤压辊，30-铝板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，传统导向挤压装置包括对称设置的挤压辊29，对折后的铝板30引导进入至挤压辊29完成挤压，由于挤压辊29是一体成型的，因此，使用该传统设备需要配置不同尺寸的挤压辊29，以应对不同高度或宽度尺寸的铝板30进行挤压，这不仅提高生产成本，换型时需要将挤压辊29拆卸下来更换，耗费时间，降低生产效率。

如图2所示，是本实用新型所示一种生产热交换器用的导向挤压装置，包括上方收合机构和下方收合机构，上方收合机构包括顶板1，顶板1上设置有第一顶块2和第二顶块3，第一顶块2焊接在顶板1上，第二顶块3滑动连接在顶板1上，其中，顶板1上设置有第一滑轨16，第二顶块3滑动连接在第一滑轨16上，还包括第一转杆17，第一转杆17的中部设置有螺纹，第一转杆17的中部螺纹连接在第一顶块2上，在设计中，第一顶块2在与第一转杆17的连接位置设置有对应的内螺纹，第一转杆17的中部螺纹对应连接在第一顶块2的内螺纹上，第一转杆17的端部转动连接在第二顶块3上，第一顶块2上设置有第一横向转轮4，第二顶块3上设置有第二横向转轮5，第一横向转轮4、第二横向转轮5高度持平，通过转动第一转杆17，能控制第二顶块3在第一滑轨16上左右运动，从而能调节第一横向转轮4与第二横向转轮5两者之间的距离，在第一横向转轮4和第二横向转轮5的边缘处设置有压合弧面6，用于对导入铝板上端的压紧。

下方收合机构包括支撑座7，支撑座7上左右滑动设置有滑台8，支撑座7上设置有第二滑轨18，滑台8滑动连接在第二滑轨18上，支撑座7上还设置有第二转杆19，第二转杆19的中部设置有螺纹，第二转杆19的中部螺纹连接在支撑座7上，在实际设计中，支撑座7在与第二转杆19的连接位置设置有对应使用的内螺纹，第二转杆19的中部螺纹对应连接在支撑座7的内螺纹上，第二转杆19的端部转动连接在滑台18上，滑台18上对称设置有夹持板9，夹持板9上转动设置有纵向转轮10，纵向转轮10圆周设置有平滑弧形状的凹槽11，第一横向转轮4的压合弧面6、第二横向转轮5的压合弧面6以及纵向转轮10上的凹槽11包围形成供铝板30传输的通道12，铝板30在外部设备的牵引进入到通道12，纵向转轮10上的凹槽11作承托、收合作用，第一横向转轮4的压合弧面6、第二横向转轮5的压合弧面6作收合、压紧作用，将铝板30对折后的上端开口压紧，铝板30再在外部设备的牵引下送出至下工序完成开口的焊接，从而形成中空状的铝板30，其中，通过转动第二转杆19，能控制滑台18在第二滑轨18上左右运动，从而配合第一横向转轮4与第二横向转轮5的位置，更准确的完成对铝板30的压合；此外，夹持板9是通过螺栓21作用可拆卸固定在滑台18上，将夹持板9拆卸下来后，能对纵向转轮10进行更换，不同大小纵向转轮10的凹槽11大小也不同，能灵活适应不同宽度的铝板30使用，从而，本设计中，通过调节第一横向转轮4与第二横向转轮5之间的距离，以及对纵向转轮10的适应性更换，能满足多种宽度尺寸铝板30的生产。

在支撑座7下方设置有底板13，底板13的上方两侧设置有导杆14，导杆14的下端与底板13焊接，上端与支撑座7焊接，导杆14的设计有利于支撑座7的稳定升降，不会发生偏移，导杆14包括外筒25，外筒25内滑动连接有内筒26，外筒25的下端与底板13焊接，内筒26的上端与支撑座7焊接，支撑座7升降时，内筒26会在外筒25中平滑升降，在两侧导杆14之间还设置有升降机构15，用于控制支撑座7的升降，升降机构15包括第一螺纹杆22以及配套用的螺母套23，第一螺纹杆22的底端焊接在底板13上，螺母套23转动连接在支撑座7上，螺母套23螺纹连接在第一螺纹杆22上，在实际设计中，螺母套23的内壁设置有与第一螺纹杆22配套用的内螺纹，通过该内螺纹连接在第一螺纹杆22上，在支撑座7上还预留有供第一螺纹杆22穿梭用的深槽24，从而通过转动螺母套23，控制螺母套23在第一螺纹杆22上的位置，即控制支撑座7的升降高度，深槽24用于当支撑座7下降时第一螺纹杆22的上端突出使用。

优选地，在第一转杆17和第二转杆19上均设置有把手20，为人手提供着力点，有利于转动。

优选地，在第一顶块2和支撑座7上均设置有锁定器，锁定器包括转盘27，转盘27上焊接有第二螺纹杆28，第二螺纹杆28螺纹连接在第一顶块2或支撑座7上，通过转动转盘27，能控制第二螺纹杆28的进出，从而控制第二螺纹杆28对第一转杆17或第二转杆19的压紧或放松，有利于对第二顶块3或滑台8调节后的位置进行固定，保持结构稳定。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。