一种叶轮叶片成型和装配工作站的制作方法

本实用新型涉及一种叶轮叶片成型和装配工作站，属于自动化生产线技术领域。

背景技术：

现阶段机器作业逐渐取代人工作业，面对单调、频繁和重复的长时间作业，人工费用不但高，往往效率还到不到要求，产品的效益一降再降。像是一些叶轮组装，叶片与其他组件生产完成后，需要对其进行整体装配，然后对其规定的数量进行装箱，目前很少自动化生产线可以完成这些，基本都是人工进行装配，人工的手速较慢，效率不高。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种叶轮叶片成型和装配工作站，实现产品一定上的自动化，使机械代替人工装配，便叶片成型工序与装配更加集中，便于改善产品生产速度慢，提高一定的生产效率。

为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：

一种叶轮叶片成型和装配工作站，其特征是，包括围栏、前后片分垛台、位于所述围栏内的机器人控制柜、机器人组件、成品收纳箱组件、叶轮装配变位机、插叶机、主控制柜、和叶轮中片货架；所述插叶机位于叶轮装配变位机上；所述前后片分垛台用于单独存放前片和后片；所述插叶机与叶轮装配变位机相互配合，用于插入叶片；所述机器人组件用于将成品叶轮转移至收纳箱组件中；所述机器人控制柜用于控制机器人组件的运动；所述主控制柜用于控制叶轮装配变位机的运动。

前述的一种叶轮叶片成型和装配工作站，其特征是，所述叶轮装配变位机包括变位底座、分度及升降模块、变位盘、上压盘、气缸和主分度电机；所述变位盘的底面设置有电控箱；所述变位底座的底部设置有主分度电机；所述主分度电机穿过变位底座与变位盘的中心相连接；所述分度及升降模块均匀分布在分度盘上；所述分度及升降模块设置有不少于一个；位于最后一个工位的所述分度及升降模块的正上方设置有上压盘；所述上压盘上设置有气缸。

前述的一种叶轮叶片成型和装配工作站，其特征是，所述分度及升降模块设置有四个。

前述的一种叶轮叶片成型和装配工作站，其特征是，所述前后片分垛台包括撑杆、手动磁力分张器、底板和板脚；所述撑杆、底板、板脚从上到下依次固定连接；所述手动磁力分张器通过螺栓连接在底板的顶面；所述撑杆包围成的空腔用于放置叶片。

前述的一种叶轮叶片成型和装配工作站，其特征是，所述空腔设置有至少两个，分别用于放置前片和后片；所述手动磁力分张器与空腔一一对应设置。

前述的一种叶轮叶片成型和装配工作站，其特征是，所述叶轮中片货架包括小车框架、挂钩组件、垫板和万向轮；所述挂钩组件设置有若干组，从上到下水平分布在小车框架上；每组所述挂钩组件上设置有若干个挂钩；所述垫板与小车框架的底部通过螺纹连接；所述万向轮设置在小车框架的四个角上。

前述的一种叶轮叶片成型和装配工作站，其特征是，所述成品收纳箱组件包括成品收纳箱体、收纳箱定位块和叉车挡；所述收纳箱体定位块分布在成品收纳箱体的侧面；所述叉车挡位于成品收纳箱体旁。

前述的一种叶轮叶片成型和装配工作站，其特征是，所述机器人组件包括相互螺纹连接的ABB机器人和机器人底座。

本实用新型所达到的有益效果：实现产品的半自动化生产，使机械代替人工装配，各工序更加集中，减少人工操作量，减少产品生产时间，提高产品的生产效率。

附图说明

图1是为本装置实施例的结构示意图；

图2是本装置实施例的叶轮装配变位机结构示意图；

图3是本装置实施例的前后片分垛台结构示意图；

图4是本装置实施例的叶轮中片货架结构示意图；

图5是本装置实施例的成品收纳箱组件结构示意图；

图6是本装置实施例的机器人组件结构示意图。

图中附图标记的含义：

1-围栏，2-机器人控制柜A，3-成品收纳箱组件A，4-机器人组件，5-成品收纳箱组件B，6-叶轮装配变位机，7-插叶机A，8-插叶机B，9-主控制柜，10-前后片分垛台，11-叶轮中片货架，12-变位底座，13-分度及升降模块A，14-变位盘（14），15-分度及升降模块B，16-分度及升降模块C，17-气缸1，18-上压盘，19-气缸，20-分度及升降模块D，21-铆接模具，22-电控箱A，23-电控箱B，24-主分度电机，25-撑杆，26-手动磁力分张器，27-底板，28-板脚，29-小车框架，30-挂钩，31-垫板，32-万向轮，33-成品收纳箱，34-收纳箱定位块，35-叉车挡，36-ABB机器人，37-机器人底座。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

作为本专利的一种实施方式，如图1-6所示，叶轮叶片成型和装配工作站中，插叶机设置有两个，分度及升降模块设置有四个，记为位置1、位置2、位置3、位置4。成品收纳箱组件设置有两个，空腔设置有两个，分别装前片和后片。

具体地位置分布为：收纳箱组件A、收纳箱组件B位于整体布局左下方，所述机器人组件位于收纳箱组件A、收纳箱组件B上方，所述叶轮装配变位机位于机器人组件右方，所述插叶机A位于叶轮装配变位机上方偏左侧，插叶机B位于叶轮装配变位机上方偏右侧，所述机器人控制柜位于机器人组件左侧，所述主控制柜位于叶轮装配变位机右侧，所述前后片分垛台位于主控制柜与叶轮装配变位机中间下方，所述叶轮中片货架位于前后片分垛台左下方。

具体工作使用时：

操作工从前后片分垛台抓取前片，准确安放到叶轮装配变位机位置1处。前后片分垛台有两个位置分别堆放前片和后片，每一垛可以堆放500张。为了便于人工抓取，堆垛台上放置2台磁力分张器。

操作工从上叶轮中片货架上抓取中片，准确安放到叶轮装配变位机位置1处，并对中片夹紧；在主分度电机带动下，叶轮装配变位机进行顺时针转动90度，完成前片、中片装配；叶轮装配变位机转动，位置1转动到了位置2。

叶轮中片货架分两个挂片面，共计存放240片中片。在叶轮装配变位机在转动位置2前完成了前片和中片的装配，同时在升降和分度机构的气缸带动下，中片和叶片导向具顶升到上部。

在位置2插叶机A进行间隔插叶片，在插叶片过程中，插叶机A位置不动，在升降和分度机构的分度电机带动下，叶轮夹具一起动。

完成插叶30片后，叶轮装配变位机转动，位置2转动到了位置3。

在位置3插叶机B进行间隔插叶片，保证叶片刚好插在在位置2留下的空位，在插叶片过程中，插叶机B位置不动，分度电机带动叶轮夹具一起动。

完成插叶30片后，使整个叶轮的叶片插满后。叶轮装配变位机转动，位置3转动到了位置4。

叶轮装配变位机将插满叶片的叶轮由位置3转动到了位置4 ；操作工从前、后片分垛台抓取后片准确安放到位置4的叶轮上。

完成后片的安装，操作工离开，上压盘在气缸带动下压住后片；中片在升降和分度机构的气缸带动下，下移到中间准确位置，为叶轮铆接做准备。前片、中片、后片经过前期准备到达准确位置后，升降和分度机构的分度电机进行高速旋转，铆接模具在气缸带动下向前移动，直到所有的叶片铆接完成；上压盘、铆接模具在气缸带动下离开；叶轮装配变位机转动，位置4转动又到了位置1。

本结构中撑杆固定在底板上用于存放前片和后片，板脚固定在底板上用于支撑到一定高度，手动磁力分张器固定在底板上以便人工抓取。

成品收纳箱组件A、成品收纳箱组件B分别由成品收纳箱33、收纳箱定位块34、叉车挡35组成，其四个收纳箱定位块位于成品收纳箱四周限制其水平面内全部自由度，叉车挡位于下方限制叉车从下方进入。

主分度电机24带动变位盘14转动到指定工位，分度及升降模块固定在变位盘14上可实现每个工位上的分度和升降。上压盘18可压住叶轮在铆接模具21工作下完成产品铆接。铆接模具21在气缸19的带动下实现铆接模具进给与退出。

本工作站实现产品一定上的自动化，使机械代替人工装配，便叶片成型工序与装配更加集中，便于改善产品生产速度慢，提高一定的生产效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。