工位锯片变径套装配装置的制作方法

本实用新型涉及一种锯片生产设备，更具体的说，本实用新型主要涉及一种工位锯片变径套装配装置。

背景技术：

金刚石锯片是一种切割工具，广泛应用于混凝土、耐火材料、石材，陶瓷等硬脆材料的加工。为便于其在切割机上安装，在其生产过程中需要在其中部安装变径套，而现目前大多是通过人工敲击的方式在金刚石锯片中部安装变径套，不仅效率较低，还耗费过多人工；针对前述缺陷，市面上也出现了一些工位锯片变径套装配装置，但这类设备大多结构单一，准确率低，仅可针对圆形的变径套进行安装，无法在锯片上自动安装异形的变径套，因而有必要针对这类变径套生产设备的结构进行研究和改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的之一在于针对上述不足，提供一种工位锯片变径套装配装置，以期望解决现有技术中手工敲击的方式在锯片上安装变径套效率较低，同类设备结构单一，准确率低等技术问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型所提供的一种工位锯片变径套装配装置，包括机架，所述机架上安装有工位转盘，所述工位转盘与驱动电机的输出端动力连接，且所述工位转盘上依次设有锯片上料工位、变径套上料工位、变径套压合工位与出料工位；机架变径套上料工位的上方设有定位气缸，所述定位气缸安装在第一支架上，所述第一支架也安装在机架上，所述第一支架上还安装有导向槽，导向槽所述导向槽的末端还安装有顶推气缸，且所述导向槽的前端还安装有定位块，所述定位块上设有纵向的定位槽，所述定位槽与变径套的外部轮廓相适应；所述定位块安装在升降装置上，升降装置安装在第一支架上；所述变径套压合工位上方设有压合气缸，所述压合气缸安装在第二支架上，所述压合气缸的下方安装有变径针，所述变径针用于与锯片上变径套的位置相对应。

作为优选，进一步的技术方案是：所述出料工位附近设有机械手，所述机械手也安装在机架上机架。

更进一步的技术方案是：所述机械手上安装有吸附板与磁铁吸盘，所述磁铁吸盘安装在抓取气缸的输出端上，用于由抓取气缸带动磁铁吸盘与所述吸附板相接触，进而由吸附板抓取锯片。

更进一步的技术方案是：所述机械手为摇臂结构，且所述吸附板与磁铁吸盘安装在摇臂的端部。

更进一步的技术方案是：所述驱动电机接入分割器，用于由驱动电机在分割器的作用下，带动工位转盘按照每次90度的间隙进行转动。

更进一步的技术方案是：所述机架的底部安装有多个支撑脚。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果之一是：将待安装变径套的锯片搬运至工位转盘上，锯片在工位转盘上依次进行变径套定位、压合、出料的操作，各个步骤陆续进行，有效提升变径套安装的效率，并且待安装的变径套由导向槽进入变径套上料工位进行定位，通过定位块使变径套的定位前的位置保持恒定，有效提升了定位及压合时的精确性，从而可在锯片上安装异形的变径套，同时本实用新型所提供的一种工位锯片变径套装配装置结构简单，适于在各类场所中安装使用，且适应性的改进定位块上定位槽的形状可适用各类形状的变径套安装，应用范围广阔。

附图说明

图1为用于说明本实用新型一个实施例的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1另一侧的结构示意图；

图中，1为机架、3为工位转盘、31为锯片上料工位、32为变径套上料工位、33为变径套压合工位、34为出料工位、6为驱动电机、8为定位气缸、9为第一支架、10为导向槽、13为顶推气缸、14为定位块、15为压合气缸、16为第二支架、17为机械手、23为支撑脚。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步阐述。

参考图1所示，本实用新型的一个实施例是一种工位锯片变径套装配装置，包括机架1，该机架1上安装有工位转盘3，结合图2所示，前述工位转盘3上依次设有锯片上料工位31、变径套上料工位32、变径套压合工位33与出料工位34；在设备运行时，锯片依次经过前述的四个工位，最终完成变径套装配；

更为重要的是，在上述变径套上料工位32的上方需设置一个定位气缸8，该定位气缸8安装在第一支架9上，而第一支架9也需安装在机架1上；此外，该第一支架9上还需安装一个导向槽10，且该导向槽10的末端还安装有一个顶推气缸13，在导向槽10的前端再安装一个定位块14，该定位块14为本实用新型最重要的改进之一，即在定位块14上设有纵向的定位槽，该定位槽与变径套的外部轮廓相适应；而定位块14安装在升降装置上，升降装置安装在第一支架9上；前述顶推气缸的13的作用是，将导向槽10上的变径套从末端顶推至前端，然后在定位块14的作用下，使变径套按照预设的位置位于导向槽10的前端，然后定位块14在升降装置的作用下向下移动，由置于该工位上部的定位气缸8将变径套下压至锯片上进行初次定位；

正如图中所示的，上述变径套压合工位33上方需设置一个压合气缸15，该压合气缸15需安装在第二支架16上，该第二支架16也安装在上述的机架1，并且，该压合气缸15下方的输出端上安装有变径针，该变径针用于与锯片上变径套的位置相对应，当压合气缸15带动变径针下压时，变径套在变径针的扩张作用下，嵌入锯片中心孔的内壁中，变径套在变形后由于自身应力的作用下，在锯片的中心固定，其效果优于人工敲击进入锯片中心孔的变径套。

在本实施例中，将待安装变径套的锯片搬运至工位转盘3上，锯片在工位转盘3上依次进行变径套定位、压合、出料的操作，各个步骤陆续进行，有效提升变径套安装的效率，并且待安装的变径套由导向槽10进入变径套上料工位32进行定位，正如上述所提到的，通过定位块14使变径套的定位前的位置保持恒定，有效提升了定位及压合时的精确性，从而可在锯片上安装异形的变径套，通过适应性的改进定位块14上定位槽的形状，可使该设备能适用各类形状的变径套安装，应用范围广阔。

仍然参考图1所示，在本实用新型的另一个实施例中，为方便在上述变径套压合工位33压合变径套后的锯片及时排出，亦可在上述出料工位34附近增设一个机械手17，如同图中所示出的，该机械手17也需安装在机架1上，优选的是，该机架1上还可安装一个输送带，输送带的端部需与出料工位34相对应，该输送带由电机带动运行，在变径套压合工位33压合变径套后的锯片，由输送带传输至下一工位。

进一步的，为方便机械手17抓取锯片，其抓取结构可设置为吸附板与磁铁吸盘的组合，即机械手17的作业端均安装吸附板与磁铁吸盘，并且机械手17还需安装各自的抓取气缸，将前述的磁铁吸盘安装在抓取气缸的输出端上，用于由抓取气缸带动磁铁吸盘与吸附板相接触，进而由吸附板抓取锯片；具体为前述吸附板由不导磁的铝合金加工制成，当抓取气缸带动磁铁吸盘靠近吸附板时，磁铁吸盘的磁场穿过吸附板，从而当机械手作业端上的吸附板与锯片相接触时，磁铁磁盘可隔离着吸附板吸附住锯片，由机械手将其移动至下一位置，然后由抓取气缸带动磁铁吸盘远离吸附板，即可使锯片从机械手上脱落，从而完成一次锯片抓取，在设备运行过程中，前述设备可不断循环，从而实现锯片的快速抓取与搬运，进一步提升设备的生产效率。另一方面，为减少机械手的运动关节，前述的机械手17均可采用摇臂结构，且将前述的吸附板与磁铁吸盘安装在摇臂的端部，即通过摇臂翻转的方式完成锯片在两个工位之间搬运。前述摇臂结构的机械手由各自的电机进行驱动。

进一步的，看采用伺服电机作为上述的驱动电机，并接入分割器，使得驱动电机在的作用下，带动工位转盘3按照每次90度的间隙进行转动，从而满足锯片从上料到出料的过程中，依次经过上述的四个工位。

进一步的，为保证机架作业时的稳定性，在本实施例中还可将上述机架1与第二机架19的底部安装多个支撑脚23。

参考图1至图3所示，本实用新型上述优选的一个实施例在实际使用中，锯片将其放置在工位转盘3的锯片上料工位31上，由驱动电机6带动工位转盘3转动，转动角度为每次90度，工位转盘3转动使锯片进入变径套上料工位32；于此同时，变径套移进入导向槽10，在顶推气缸13的作用下，变径套被顶推至导向槽10的前端，由此时置于导向槽10前端的定位块14上的定位槽进行定位，定位后升降装置带动定位块14下移，由变径套上料工位32上方的定位气缸8将当前变径套压入当前处于该工位的锯片中进行初步定位；然后驱动电机继续带动工位转盘转动，变径套初步定位的锯片进入变径套压合工位33，由该工位上的压合气缸15将变径套完全扩张压入锯片中部的通孔中形成固定，此时锯片变径套装配完成，工位转盘3继续转动，装配完成的锯片进入出料工位34，由机械手17将出料工位34上的锯片抓取至输送带上，由输送带将装配完成后的锯片输出。

在设备实际的运行过程中，上述的过程不断循环，且各个步骤同时进行，例如锯片进入锯片上料工位31时，位于变径套上料工位32上的锯片进行变径套初步定位，位于变径套压合工位33上的锯片由压合气缸15压入变径套，位于出料工位34上的锯片由机械手17抓取至输送带上出料，使用效率较高。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。