一种身管弹-线膛精锻锤头的制作方法

本实用新型涉及枪械模具技术领域，具体为一种身管弹-线膛精锻锤头。

背景技术：

身管是枪械的基本零部件，属于深小孔零件，内膛结构较为复杂，主要由弹膛、坡膛和线膛三部分组成。

身管线膛常用的加工方法主要有拔丝法、挤丝法及冷精锻法，这些方法各有优缺点，但是特别值得肯定的是身管冷精锻法在弹膛加工方面比拔丝法、挤丝法拥有得天独厚的优势。拔丝法、挤丝法只能一次性制造出身管的线膛，不能同时加工出弹膛、坡膛(简称弹-坡膛)，只有通过后续机械(或纯手工)铰削和手工抛磨加工方法制造出弹-坡膛。然而，冷精锻法既可以一次性制造出身管的线膛，也可以一次性同时制造出身管的弹膛、坡膛和线膛(简称弹-线膛)，且这种方法制造的身管内膛质量远高于拔丝法和挤丝法。冷精锻法的优势不仅仅表现在线膛的加工质量上，在弹-坡膛的加工质量上也同样非常显著。拔丝法和挤丝法无法彻底摆脱身管内表面的螺旋划痕、微裂纹及刀纹等缺陷，粗糙度也较差，这给身管的使用性能带来了非常不利的影响，且生产车间油污、酸碱环境非常恶劣。而冷精锻法，尤其是身管弹-线膛一次精锻成形则很好的解决了这些问题，身管内孔尺寸精度能达到0.01mm，表面粗糙度Ra值达到0.1μm以内，对提高枪械射击精度、杀伤威力和使用寿命，以及对降低枪械射击时卡壳与不抽壳等故障率有了显著的改善作用。

身管冷精锻法是在专用精锻机上，通过对称分布的多个锤头同步高频锻打身管毛坯外圆表面，一次加工出身管的线膛、坡膛、弹膛的方法，而身管弹-线膛形貌精度由芯轴保证。

当前，弹-线膛一次精锻成形一般采用一对A型和一对B型锤头，配合芯棒，通过NC程序控制A轴、B轴位置、锤头张合量以及夹持力大小，使锤头的预锻面、锻压成形面及锻压整形面依次作用于身管线膛、坡膛与弹膛段，通过控制金属流向及锻压量一次逐步锻打出身管的弹-线膛。该方法难以实现弹-线膛精确制造，在理论上不能很好地控制金属流动方向，金属流向紊乱，导致弹-线膛尺寸精度不足，较难满足产品要求。因此设计一种能够用于身管弹-线膛一次同步精锻成形的锤头迫在眉睫。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种身管弹-线膛精锻锤头，其结构简单，操作方便，能够使身管弹-线膛一次同步精锻成形。

本实用新型技术方案如下：

一种身管弹-线膛精锻锤头，其关键在于：包括安装部和与所述安装部连为一体的锻造部，所述锻造部顶部沿锤头长度方向具有一条V型槽，该V型槽底部圆滑过渡，所述V型槽形成工作面以锻压身管弹-线膛成形，所述V型槽沿锤头长度方向宽度逐渐变窄，深度逐渐变浅，其依次包括入口预锻面、弹膛Ⅰ锥体锻压成形面、弹膛Ⅱ至Ⅵ锥体锻压成形面、线膛锻压成形面以及出口脱模面，其中相邻锻压成形面之间圆滑过渡。

进一步的，所述V型槽角度θ为155°。

进一步的，所述安装部结构近似长方体，其包括前、后、左、右侧定位面以及底部定位面。

进一步的，所述工作面总长度L为70～90mm，其中所述的入口预锻面角度α1为8°～10°，长度L1为20～22mm；弹膛Ⅰ锥体锻压成形面角度α2为1°～3°，长度L2为19～21mm；弹膛Ⅱ至Ⅵ锥体锻压成形面α3为5°～8°，长度L3为18～20mm；线膛锻压成形面角度α4为0°，长度L4为6～8mm，线膛锻压成形面角度α5为-0°30′～1°，长度L5为5～7mm；出口脱模面角度α6为-1°～-2°。

本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型所述的身管弹-线膛精锻锤头结构简单，有效解决了身管弹-线膛一次精锻成形金属流向控制的难题，避免了锻造过程复杂的设备调试过程，操作简单方便，能够实现身管弹-线膛精确高效制造。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是本实用新型的精锻锤头主视图。

图2是本实用新型的精锻锤头俯视图。

图3是本实用新型的精锻锤头左视图。

图4是图1中工作面的局部放大图。

附图中：1-入口预锻面；2-弹膛一锥体锻压成形面；3-弹膛二至六锥体锻压成形面；4-线膛锻压成形面；5-出口脱模面；6-底部定位面；7-左侧定位面；8-右侧定位面；9-前侧定位面；10-后侧定位面；11-锻造部；12安装部；13-V型槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细说明。

在本实施例中，术语“上”“下”“左”“右”“前”“后”“上端”“下端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图4所示，一种身管弹-线膛精锻锤头，包括安装部12和与所述安装部连为一体的锻造部11，所述锻造部顶部沿锤头长度方向具有一条V型槽13，该V型槽底部圆滑过渡，本实施例中所述V型槽角度θ为155°。所述V型槽13形成工作面以锻压身管弹-线膛成形，所述V型槽沿锤头长度方向宽度逐渐变窄，深度逐渐变浅，其依次包括入口预锻面1、弹膛Ⅰ锥体锻压成形面2、弹膛Ⅱ至Ⅵ锥体锻压成形面3、线膛锻压成形面4以及出口脱模面5，其中相邻锻压成形面之间圆滑过渡。

所述安装部12结构近似长方体，其包括前侧定位面9、后侧定位面10、左侧定位面7、右侧定位面8以及底部定位面6。所述安装部12的各个定位面为锤头安装在精锻机上的接口。

如图4所示，所述工作面(即V型槽)总长度L为70～90mm，其中所述的入口预锻面角度α1为8°～10°，长度L1为20～22mm；弹膛Ⅰ锥体锻压成形面角度α2为1°～3°，长度L2为19～21mm；弹膛Ⅱ至Ⅵ锥体锻压成形面角度α3为5°～8°，长度L3为18～20mm；线膛锻压成形面角度α4为0°，长度L4为6～8mm，线膛锻压成形面角度α5为-0°30′～1°，长度L5为5～7mm；出口脱模面角度α6为-1°～-2°。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。