一种多头多工位室温缩管装置的制作方法

本实用新型涉及管件的缩管加工领域，具体为一种多头多工位室温缩管装置。

背景技术：

目前市场上对于缩管加工多是采用热缩的形式，即先把管子加热到一定温度再进行缩管操作，此种形式缩管操作对模具性能的要求较高，并且管子的加热及冷却过程需要一定的时间，因此存在模具成本高、加工效率低的问题；此外，当管子的缩径变形量较大时，往往需要采用多次渐缩的方法来满足最终的缩管要求，若使用一套缩管设备，则每一次缩管都需要更换相应的缩管模具，或者同时准备两套及以上的缩管设备，此种方式完成一个完整零件的缩管需要耗费大量的时间，同时需要增加换模时间，加大模具成本，造成零件的生产效率低、能耗及零件单价高、无法进行短时间内大批量生产。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型一种多头多工位室温缩管装置，其能解决采用现有缩管方式存在模具成本高、加工效率低的问题。

其技术方案为，一种多头多工位室温缩管装置，其包括机床平台，其特征在于：其还包括安装于所述机床平台上的定位夹持机构和两组缩管机构，待缩管加工的管件呈横向水平状地由所述定位夹持机构定位夹持，两组所述缩管机构分别对称地设置于所述定位夹持机构的横向左右两侧，所述缩管机构包括单轴机器人、横推气缸、第一缩管模具和第二缩管模具，所述单轴机器人包括导轨与滑块，所述单轴机器人的导轨沿纵向布置、所述滑块滑动安装于所述导轨上，所述滑块上沿纵向自前向后依次贯穿安装有横向相互平行的第一支撑座、第二支撑座和第三支撑座且所述第一支撑座、第二支撑座和第三支撑座均能在所述滑块内横向平移，所述第一缩管模具、第二缩管模具分别对应安装于所述第一支撑座、第三支撑座上并朝向所述定位夹持机构，所述横推气缸设置于所述单轴机器人的横向外侧且所述横推气缸的推杆能够与所述第一支撑座、第二支撑座、第三支撑座分别形成可拆卸的横向轴接。

进一步的，任一组所述缩管机构的第二支撑座上安装有固定入块。

进一步的，所述定位夹持机构包括管件定位块和管件固定入块，所述管件定位块呈横向水平地安装于所述机床平台上，所述管件固定入块通过纵移驱动结构安装于所述机床平台上且所述管件固定入块与所述管件定位块正对设置，所述管件固定入块能在所述纵移驱动结构的带动下沿纵向往复移动。

进一步的，所述纵移驱动结构安装于所述管件定位块的纵向后侧，所述纵移驱动结构包括纵移气缸、滑台和两根纵移导轨，两根所述纵移导轨沿纵向平行地安装于所述管件定位块的纵向后侧的横向左右两端，所述滑台底部的横向两侧滑动安装于两根所述纵移导轨上，所述纵移气缸安装于所述两根纵移导轨之间的纵向后侧且所述纵移气缸的导杆沿纵向向前设置，所述纵移气缸的导杆与所述滑台连接。

进一步的，所述机床平台上并位于所述管件定位块的纵向后侧安装有限位块，所述限位块位于所述滑台的下方。

本实用新型的有益效果在于：其通过定位夹持机构将待缩管加工的管件呈横向水平夹持，而两组缩管机构分别对称地设置于定位夹持机构的横向两侧，从而两组缩管机构能够分别对管件的两端进行缩管加工，同时由于每一组缩管机构均设有两个缩管模具且两个缩管模具在相应的单轴机器人的带动下能够进行纵向的往复移动，这样单轴机器人能够驱动不同的缩管模具对管件的端部进行逐次的缩管加工，从而实现采用一套缩管装置即能满足大变形量多次缩管加工的要求，故能大大降低模具成本、提高加工效率。

附图说明

图1为本实用新型一种多头多工位室温缩管装置的俯视向示意图；

图2为本实用新型对管件的左端进行第一次缩管加工的示意图；

图3为本实用新型对管件的右端进行第一次缩管加工的示意图；

图4为本实用新型对管件的右端进行第二次缩管加工时管件与两侧缩管机构的状态示意图；

图5为本实用新型对管件的左端进行第二次缩管加工时管件与两侧缩管机构的状态示意图。

附图标记：10-机床平台；20-定位夹持机构，21-管件定位块，22-管件固定入块，23-纵移气缸，24-滑台，25-纵移导轨，26-限位块；30a-缩管机构，31a-单轴机器人，311a-导轨，312a-滑块，32a-横推气缸，33a-第一缩管模具，34a-第二缩管模具，35a-第一支撑座，36a-第二支撑座，37a-第三支撑座，30b-缩管机构，31b-单轴机器人，311b-导轨，312b-滑块，32b-横推气缸，33b-第一缩管模具，34b-第二缩管模具，35b-第一支撑座，36b-第二支撑座，37b-第三支撑座，38-固定入块；40-待缩管加工的管件。

具体实施方式

见图1，本实用新型包括机床平台10、安装于机床平台10上的定位夹持机构20和两组缩管机构，待缩管加工的管件40呈横向水平状地由定位夹持机构30定位夹持，两组缩管机构分别对称地设置于定位夹持机构20的横向左右两侧，分别为位于左侧的缩管机构30a和位于右侧的缩管机构30b；两组缩管机构30a、30b的结构相同，下面以位于左侧的缩管机构30a为例，详细描述缩管机构的具体结构：缩管机构30a均包括单轴机器人31a、横推气缸32a、第一缩管模具33a和第二缩管模具34a，单轴机器人31a包括导轨311a与滑块312a，单轴机器人31a的导轨311a沿纵向布置、滑块312a滑动安装于导轨312a上，滑块312a上沿纵向自前向后依次贯穿安装有横向相互平行的第一支撑座35a、第二支撑座36a和第三支撑座37a，且第一支撑座35a、第二支撑座36a和第三支撑座37a均能在滑块312a内横向平移；第一缩管模具33a、第二缩管模具34a分别对应安装于第一支撑座35a、第三支撑座37a上并朝向定位夹持机构20a，横推气缸32a设置于单轴机器人31a的横向外侧且横推气缸32a的推杆能够与第一支撑座35a、第二支撑座36a、第三支撑座37a分别形成可拆卸的横向轴接；任一组缩管机构30a、30b的第二支撑座上安装有固定入块38，固定入块38用于在对管件40的端部进行初次缩管时的轴向定位；本实施例中固定入块38安装于位于右侧的缩管机构30b的第二支撑座36b上。

定位夹持机构20包括管件定位块21和管件固定入块22，管件定位块21呈横向水平地安装于机床平台10上，管件固定入块22通过纵移驱动结构安装于机床平台10上且管件固定入块22与管件定位块21正对设置，管件固定入块22能在纵移驱动结构的带动下沿纵向往复移动。

纵移驱动结构安装于管件定位块21的纵向后侧，纵移驱动结构包括纵移气缸23、滑台24和两根纵移导轨25，两根纵移导轨25沿纵向平行地安装于管件定位块21的纵向后侧的横向左右两端，滑台24底部的横向两侧滑动安装于两根纵移导轨25上，纵移气缸23安装于两根纵移导轨25之间的纵向后侧且纵移气缸23的导杆沿纵向向前设置，纵移气缸23的导杆与滑台24连接；从而纵移气缸23动作，纵移气缸23的导杆则能带动滑台24沿着两根纵移导轨25做纵向的直线往复平移；机床平台10上并位于管件定位块21的纵向后侧安装有限位块26且限位块26位于滑台24的下方。

下面结合附图，具体描述一下采用本实用新型装置对管件进行两端缩管加工的过程：

待缩管加工的管件40由管件定位块21沿横向水平定位并由限位块26限位，纵移气缸23推动滑台24沿着纵移导轨25向纵向前侧平移，此时滑台24推动22管件固定入块22纵向前移，直至管件固定入块22与管件定位块21闭合，一起抱紧管件40，以保证缩管时的同心度；位于横向右侧的缩管机构30b的单轴机器人31b控制滑块312b沿导轨311b纵向前移，使得横推气缸32b与第二支撑座36b轴接固定，横推气缸32b推动第二支撑座36b及固定入块38向横向左侧平移至指定位置来抵住管件40的右端部，随后位于横向左侧的缩管机构30a的单轴机器人31a控制滑块312a沿导轨311a纵向平移到使横推气缸32a与第一支撑座35a轴接固定，横推气缸32a推动第一支撑座35a及第一缩管模具33a横向右移至完成管件40左端部的缩管，见图2；

管件40的左端缩管完成后，横推气缸32b拉动第二支撑座36b横向右移至指定位置后，解除横推气缸32b与第二支撑座36b的连接，单轴机器人31b控制滑块312b沿导轨311b纵向后移直到横推气缸32b与第一支撑座35b轴接固定，横推气缸32b推动第一支撑座35b及第一缩管模具33b横向左移至完成管件40右端部的缩管，见图3，至此完成管件40的第一次左右两端的缩管加工；

若产品需要的缩管变形量较大，一次缩管无法完成，则需进行第二次的缩管；此时横推气缸32b拉动第一支撑座35b及第一缩管模具33b横向右移至指定位置后，解除横推气缸32b与第一支撑座35b之间的轴接固定，单轴机器人31b控制滑块312b沿导轨311b纵向前移到使横推气缸32b与第三支撑座37b轴接固定，横推气缸32b推动第三支撑座37b及第二缩管模具34b横向左移至完成管件40右端部的二次缩管，见图4；横推气缸32a拉动第一支撑座35a及第一缩管模具33a横向左移至指定位置后，解除横推气缸32a与第一支撑座35a的轴向连接，然后单轴机器人31a控制滑块312a沿导轨311a纵向前移到使横推气缸32a与第三支撑座37a轴接固定，横推气缸32a推动第三支撑座37a及第二缩管模具34a横向右移至完成管件40左端部的二次缩管，见图5。

缩管完成后，横推气缸32a拉动第三支撑座37a及第二缩管模具34a横向左移运动，横推气缸32b拉动第三支撑座37b及第二缩管模具34b横向右移，从而解除对管件40横向两端的约束，纵移气缸23拉动滑台24以及滑台24上的管件固定入块22整体沿着纵移导轨25纵向后移至指定位置，即解除管件固定入块22与管件定位块21对管件40的抱紧，见图1，取出管件40即可；在管件固定入块22解除对管件40的夹紧后，限位块26对管件40起到限位作用，防止管件40滚落。

以上对本实用新型的具体实施进行了详细说明，但内容仅为本实用新型创造的较佳实施方案，不能被认为用于限定本实用新型创造的实施范围。凡依本实用新型创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。