一种高精度点焊机的制作方法

本实用新型属于点焊机技术领域，涉及一种高精度点焊机。

背景技术：

点焊的工艺过程为开通冷却水；将焊件表面清理干净，装配准确后，送入上、下电极之间，施加压力，使其接触良好；通电使两工件接触表面受热，局部熔化，形成熔核；断电后保持压力，使熔核在压力下冷却凝固

形成焊点；去除压力，取出工件。焊接电流、电极压力、通电时间及电极工作表面尺寸等点焊工艺参数对焊接质量有重大影响；点焊机具有以下优点1、安全系数高：无需易燃易爆气体，对人生及财产安全有保障；2、节能环保，焊接过程中，不产生一氧化碳，二氧化碳等有害气体。

目前，市面上的点焊机焊接精度较低，导致焊接质量较差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种高精度点焊机，本实用新型具有提高焊接质量的特点。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种高精度点焊机，包括工作箱，本高精度点焊机的焊接物包括零件座和零件块，零件块焊接在零件座上，其特征在于，所述的工作箱上设置有焊接台，焊接台的一端设置有电极一，焊接台的另一端设置有电极二，所述的焊接台的一侧设置有能将零件座上料的上料机构，所述的焊接台的一端设置有放置架，放置架的一侧设置有能将零件块送料的送料机构，所述的焊接台的上方设置有能抓取零件座、零件块和焊接成品的抓取机构。

本高精度点焊机的基本原理是这样的：首先，通过上料机构和抓取机构将零件座上料到焊接台上；其次，通过送料机构和抓取机构将零件块送料到零件座上；然后对零件座和零件块进行焊接；最后再通过抓取机构将焊接好的产品进行下料；零件座是通过薄片制成，零件块需要非常精确的放入零件座内，人工放置效率低，放置效果差，通过采用全自动化进行操作，大大提高了放置精度和焊接效果。

所述的上料机构包括工作架，所述的工作架设置在工作箱是外侧，工作架上设置有振动料斗，振动料斗具有倾斜向下的输送轨道，输送轨道通过连接座与工作箱连接，工作箱上固定有支架，支架靠近输送轨道端口处，支架上固定有气缸一，气缸一的端部连接有定位块，所述的定位块上开设有定位槽，所述的定位槽与零件座相匹配，气缸一的活塞杆方向与零件座输送方向垂直。零件座放置在振动料斗中，通过振动将零件座输送至输送轨道，气缸一上的定位槽能够将输送轨道端口处的零件座卡住，启动气缸一，零件座随着活塞杆的向外移动并靠近焊接台。

所述的送料机构包括安装块，上述放置架上转动设置有第一丝杆，第一丝杆的一端连接有能使其转动的伺服电机，第一丝杆上设置有螺母一，螺母一外侧固定有滑座一，安装块固定在滑座一上，放置架上还固定有两个导向柱，导向柱平行设在第一丝杆的两侧，导向柱上套设有导向座，导向座与安装块相固定。

所述的安装块上平行设置有若干滑条，相邻滑条之间的间距相同，间距之间放置有连接块，滑条与第一丝杆在水平投影面上相垂直。

所述的放置架的一侧还固定有安装座一和安装座二，安装座一和安装座二之间转动设置有第二丝杆，第二丝杆的一端连接有能使其转动的驱动电机，安装座一和安装座二之间还固定有两根与第二丝杆相平行的连接柱，所述的第二丝杆上螺纹连接有螺母二，螺母二的外侧设置有滑座四，滑座四与连接柱滑动设置，滑座四上固定有横杆，横杆靠近放置架的一端竖直固定有定位杆。零件块能够在滑条之间的间距中滑动，靠近焊接台的零件块送料时，通过定位杆向焊接台移动，将其余的零件块依次向焊接台移动一个零件块的宽度；当一排的零件块都送料完毕后，通过启动伺服电机，伺服电机带动第一丝杆转动，第一丝杆转动带动安装块移动，另一排的零件块移动至定位杆下方。

所述的工作箱上固定有转动电机，转动电机的输出轴一侧固定有一对固定座，固定座之间转动设置有第三丝杆，第三丝杆与转动电机的输出轴同轴连接，第三丝杆上螺纹连接有正齿螺母和反齿螺母，第三丝杆两侧还固定有固定柱，正齿螺母外固定有滑块一，滑块一上开设有两个安装孔一，滑块一滑动设置在固定柱上，上述电机一设置在滑块一上；反齿螺母外固定有滑块二，滑块二上开设有两个安装孔二，滑块二滑动设置在固定柱上，上述电极二设置在滑块二上。启动转动电机，转动电机带动第三丝杆转动，第三丝杆转动带动滑块一和滑块二移动，根据转动方向的不同，滑块一和滑块二靠拢或者远离，在需要焊接时滑块一和滑块二进行靠拢，在不需要焊接时滑块一和滑块二远离。

所述的抓取机构包括基座，所述的基座固定在工作箱上，基座上转动设置有第四丝杆，基座上还设置有与第四丝杆相平行的安装柱，第四丝杆一端连接有能使其转动的工作电机,第四丝杆上螺纹连接有螺母三，螺母三上固定有滑座二，滑座二上具有滑动孔一，滑座二与安装柱滑动设置，滑座二上还固定有气缸二，气缸二的活塞杆竖直向下且端部固定有工作块一，工作块一上安装有若干吸盘，吸盘的输入端通过导管连接有气泵。工作块一来回移动，通过吸盘将零件座从定位槽中吸取并输送至焊接台上。

所述的抓取机构还包括螺母四，螺母四螺纹连接在第四丝杆上，螺母四上固定有滑座三，滑座三上具有滑动孔二，滑座三与安装柱滑动设置，滑座三上还固定有气缸三，气缸三的活塞杆竖直向下且端部水平固定有气缸四，气缸四的活塞杆与气缸三的活塞杆在水平投影面上垂直，所述的气缸四的活塞杆端部固定有工作块二，工作块二上设置有机械手。工作块二来回移动，通过机械手将零件块从滑条之间抓取，并输送至零件座上焊接，焊接好后直接将焊接后的产品抓取并下料。

所述的第二丝杆的一侧还设有下料导轨和下料箱，下料箱和下料导轨均固定在工作箱上，下料导轨倾斜向下设置，下料导轨的输出端指向下料箱。

所述的气缸一与焊接台之间设置有能对电极一和电极二进行清理的清理机构，所述的清理机构包括气缸五，气缸五的缸体固定在工作箱上，气缸五的活塞杆竖直向上，气缸五的活塞杆端部还固定有气缸六，气缸六的活塞杆水平设置并指向焊接台，所述的气缸当的活塞杆端部固定有清理块，清理块上开设有清理槽，所述的清理槽中放置有硅胶套。气缸五的活塞杆杆向上移动，带动气缸六的缸体向上移动，气缸六的活塞杆向焊接台移动，清理块在电极一和电极二之间来回摩擦，将电极一和电极二上的杂物进行清理。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型通过设置工作架、振动料斗、输送轨道、支架，气缸一、定位块和吸盘，使零件座能够自动上料至焊接台，大大提高了工作效率。

2、本实用新型通过设置安装块、伺服电机、滑条、安装座一、安装座二、定位杆、气缸四和机械手，使零件块能够精准抓取，并能够精准放入零件座内，整个过程自动化操作，保证了焊接质量。

3、本实用新型通过设置工作块一、吸盘、工作块二和机械手，采用以上结构能够高精度的输送零件座、零件块和焊接成品。

4、本实用新型通过设置下料导轨和下料箱，使焊接成品能够自动下料，大大提高了生产速度。

5、本实用新型通过设置气缸五、气缸六和清理块，使本实用新型具有清理电极一和电极二的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型焊接台俯视图。

图中，1、工作箱；2、焊接台；3、电极一；4、电极二；5、放置架；6、工作架；7、振动料斗；8、输送轨道；9、支架；10、气缸一；11、安装块；12、伺服电机；13、滑条；14、安装座一； 15、安装座二；16、定位杆；17、转动电机；18、基座；19、工作块一；20、吸盘；21、工作块二；22、机械手；23、下料箱； 24、下料导轨；25、气缸五；26、气缸六；27、清理块。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-2所示，一种高精度点焊机，包括工作箱1，本高精度点焊机的焊接物包括零件座和零件块，零件块焊接在零件座上，工作箱1上设置有焊接台2，焊接台2的一端设置有电极一3，焊接台2的另一端设置有电极二4，焊接台2的一侧设置有能将零件座上料的上料机构，焊接台2的一端设置有放置架5，放置架5 的一侧设置有能将零件块送料的送料机构，焊接台2的上方设置有能抓取零件座、零件块和焊接成品的抓取机构。

上料机构包括工作架6，工作架6设置在工作箱1是外侧，工作架6上设置有振动料斗7，振动料斗7具有倾斜向下的输送轨道8，输送轨道8通过连接座与工作箱1连接，工作箱1上固定有支架9，支架9靠近输送轨道8端口处，支架9上固定有气缸一10，气缸一10的端部连接有定位块，定位块上开设有定位槽，定位槽与零件座相匹配，气缸一10的活塞杆方向与零件座输送方向垂直。

零件座放置在振动料斗7中，通过振动将零件座输送至输送轨道8，气缸一10上的定位槽能够将输送轨道8端口处的零件座卡住，启动气缸一10，零件座随着活塞杆的向外移动并靠近焊接台2。

送料机构包括安装块11，上述放置架5上转动设置有第一丝杆，第一丝杆的一端连接有能使其转动的伺服电机，第一丝杆上设置有螺母一，螺母一外侧固定有滑座一，安装块11固定在滑座一上，放置架5上还固定有两个导向柱，导向柱平行设在第一丝杆的两侧，导向柱上套设有导向座，导向座与安装块11相固定。

安装块11上平行设置有若干滑条13，相邻滑条13之间的间距相同，间距之间放置有连接块，滑条13与第一丝杆在水平投影面上相垂直。

放置架5的一侧还固定有安装座一14和安装座二15，安装座一14和安装座二15之间转动设置有第二丝杆，第二丝杆的一端连接有能使其转动的驱动电机，安装座一14和安装座二15之间还固定有两根与第二丝杆相平行的连接柱，第二丝杆上螺纹连接有螺母二，螺母二的外侧设置有滑座四，滑座四与连接柱滑动设置，滑座四上固定有横杆，横杆靠近放置架5的一端竖直固定有定位杆16。零件块能够在滑条13之间的间距中滑动，靠近焊接台2的零件块送料时，通过定位杆16向焊接台2移动，将其余的零件块依次向焊接台2移动一个零件块的宽度；当一排的零件块都送料完毕后，通过启动伺服电机，伺服电机带动第一丝杆转动，第一丝杆转动带动安装块11移动，另一排的零件块移动至定位杆16下方。

工作箱1上固定有转动电机17，转动电机17的输出轴一侧固定有一对固定座，固定座之间转动设置有第三丝杆，第三丝杆与转动电机17的输出轴同轴连接，第三丝杆上螺纹连接有正齿螺母和反齿螺母，第三丝杆两侧还固定有固定柱，正齿螺母外固定有滑块一，滑块一上开设有两个安装孔一，滑块一滑动设置在固定柱上，上述电机一设置在滑块一上；反齿螺母外固定有滑块二，滑块二上开设有两个安装孔二，滑块二滑动设置在固定柱上，上述电极二4设置在滑块二上。启动转动电机17，转动电机17带动第三丝杆转动，第三丝杆转动带动滑块一和滑块二移动，根据转动方向的不同，滑块一和滑块二靠拢或者远离，在需要焊接时滑块一和滑块二进行靠拢，在不需要焊接时滑块一和滑块二远离。

抓取机构包括基座18，基座18固定在工作箱1上，基座18 上转动设置有第四丝杆，基座18上还设置有与第四丝杆相平行的安装柱，第四丝杆一端连接有能使其转动的工作电机,第四丝杆上螺纹连接有螺母三，螺母三上固定有滑座二，滑座二上具有滑动孔一，滑座二与安装柱滑动设置，滑座二上还固定有气缸二，气缸二的活塞杆竖直向下且端部固定有工作块一19，工作块一19 上安装有若干吸盘20，吸盘20的输入端通过导管连接有气泵。工作块一19来回移动，通过吸盘20将零件座从定位槽中吸取并输送至焊接台2上。

抓取机构还包括螺母四，螺母四螺纹连接在第四丝杆上，螺母四上固定有滑座三，滑座三上具有滑动孔二，滑座三与安装柱滑动设置，滑座三上还固定有气缸三，气缸三的活塞杆竖直向下且端部水平固定有气缸四，气缸四的活塞杆与气缸三的活塞杆在水平投影面上垂直，气缸四的活塞杆端部固定有工作块二21，工作块二21上设置有机械手22。工作块二21来回移动，通过机械手22将零件块从滑条13之间抓取，并输送至零件座上焊接，焊接好后直接将焊接后的产品抓取并下料。

第二丝杆的一侧还设有下料导轨24和下料箱23，下料箱23 和下料导轨24均固定在工作箱1上，下料导轨24倾斜向下设置，下料导轨24的输出端指向下料箱23。

气缸一10与焊接台2之间设置有能对电极一3和电极二4 进行清理的清理机构，清理机构包括气缸五25，气缸五25的缸体固定在工作箱1上，气缸五25的活塞杆竖直向上，气缸五25 的活塞杆端部还固定有气缸六26，气缸六26的活塞杆水平设置并指向焊接台2，气缸当的活塞杆端部固定有清理块27，清理块 27上开设有清理槽，清理槽中放置有硅胶套。气缸五25的活塞杆杆向上移动，带动气缸六26的缸体向上移动，气缸六26的活塞杆向焊接台2移动，清理块27在电极一3和电极二4之间来回摩擦，将电极一3和电极二4上的杂物进行清理。

本高精度点焊机的基本原理是这样的：首先，通过上料机构和抓取机构将零件座上料到焊接台2上；其次，通过送料机构和抓取机构将零件块送料到零件座上；然后对零件座和零件块进行焊接；最后再通过抓取机构将焊接好的产品进行下料；零件座是通过薄片制成，零件块需要非常精确的放入零件座内，人工放置效率低，放置效果差，通过采用全自动化进行操作，大大提高了放置精度和焊接效果。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“一”、“二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管本文较多地使用了工作箱1；焊接台2；电极一3；电极二4；放置架5；工作架6；振动料斗7；输送轨道8；支架9；气缸一10；安装块11；伺服电机；滑条13；安装座一14；安装座二15；定位杆16；转动电机17；基座18；工作块一19；吸盘20；工作块二21；机械手22；下料箱23；下料导轨24；气缸五25；气缸六26；清理块27等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。