一种圆盘工件自动上料加工机构的制作方法

本实用新型属于工件连续加工机械设备领域，尤其涉及一种圆盘工件自动上料加工机构，主要应用于圆盘工件的连续加工。

背景技术：

机械工件是组成机械和及其不可分拆的单个制件，它在自动化工业中起着重要的作用，机械工件包括零部件的联接，起支承作用的零部件，起润滑作用的润滑系统和密封零部件，传递运动和能量的传动系统的零部件，工件的种类很多，按照工件的作用和形状主要可以分为：轴套类工件、盘盖类工件、叉架类工件和箱体类工件，轴套类工件的结构主体部分是同轴回转体，主要起支承转动和传递动力的作用，轴套类工件上设置有键槽、轴肩和螺纹等机构，盘盖类工件包括法兰盘、端盖、压盖和各种轮子等，盘盖类工件在机械设备上的主要作用是轴向定位、防尘、密封和传递扭矩的作用，盘盖类工件主体一般为不同直径的回转体或其它形状的扁平板状，其厚度相对于直径小，盘盖类工件上设置有安装孔、轮辐和键槽等机构，叉架类工件包括各种拔叉、连杆、摇杆、支架和支座等，叉架类工件主要由铸造或模锻制成毛坯，经机械加工而成，叉架类工件的结构包括支承部分、工作不分和连接安装部分，叉架类工件上设置有凸台、凹坑、销孔、螺纹孔和倾斜结构等机构，箱体类工件主要的作用是用来支承、包容和保护运动零件，还可以起定位和密封的作用，箱体类工件内部设置有空腔、轴承孔、凸台、凹坑、肋板和螺孔等机构。工件的适用范围较广，一类工件主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%，这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等，二类工件主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%，要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等，三类工件主要用于通用机械，要求机械零件的磨损极限不超过尺寸公差值的50%，没有相对运动的零件接触面，如箱盖、套筒，要求紧贴的表面、键和键槽的工作面，相对运动速度不高的接触面，如支架孔、衬套、带轮轴孔的工作表面、减速器等。圆盘工件是现在常用的工件，圆盘工件在生产加工过程中，圆盘工件需要依次经过压铸成型、磨砂加工和打孔加工等加工步骤，在进行上述加工步骤的过程中，都需要将圆盘工件按照上述加工工序依次进行传送，现有的圆盘工件在生产加工过程中需要采用传送机构将圆盘工件进行传送，在利用传送机构将圆盘工件传送之前，现有的圆盘工件一般都采用机械手将经过前道工序压铸加工的工件进行抓取上料，机械手在抓取上料的过程中，经常会在抓取工件的过程中由于抓取不牢而造成工件脱落，导致工件不能被正常的进行上料，使得圆盘工件的上料效率和质量得不到保证，现有的圆盘工件在加工过程中，由于难以被牢固的限位固定，导致工件极易在加工过程中造成偏移转动，影响工件的加工效率，并且现有的圆盘工件在打孔铣槽的过程中，难以根据圆盘工件的材质和加工的类型便捷准确的调节加工机头下压加工的速度，也难以实现根据圆盘工件的加工程度分两种速度进行下压加工，更不能确保加工机头实现慢速下压加工和快速返回复位的效果，影响了工件加工的效率和质量，不能满足工件加工使用的需要。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以便捷平稳的将圆盘工件逐个连续进行平移传送，并能将工件高效准确进行加工，提高工件传送加工自动化程度的圆盘工件自动上料加工机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种圆盘工件自动上料加工机构，其特征在于：所述圆盘工件自动上料加工机构包括固定底座、传料机构、下料机构和加工机构，所述传料机构水平设置在固定底座上侧，下料机构倾斜向下设置在传料机构一端上侧，加工机构竖直向下设置在传料机构中部上侧，所述传料机构包括传料支架、传料转辊、传送电机和传料皮带，传料支架水平固定设置在固定底座上侧，传料支架两端分别水平转动连接有传料转辊，传料皮带水平设置在传料支架上侧，传料皮带两侧卷绕连接于传料支架两端的传料转辊，传送电机水平固定设置在传料支架一侧，传送电机驱动传料转辊，传料皮带外侧均匀设置有多块传料电磁铁，所述传料支架上侧沿水平方向依次均匀转动连接有多根承带转辊，承带转辊设置在传料皮带下侧，所述下料机构包括下料支架、下料管道、放料料斗和卡料机构，下料支架竖直设置传料皮带一端的固定底座上，下料管道倾斜向下固定设置在下料支架一侧，下料管道设置在传料皮带的正上方，下料管道上端倾斜连通设置有扁平状结构的放料料斗，所述卡料机构设置在下料管道下端上侧，卡料机构包括挡料转杆、转动支座、推杆支架、推杆气缸和卡料拉簧，下料管道下端上侧设置有转动支座，挡料转杆倾斜向下设置在下料管道下端上侧，挡料转杆中部铰连接于转动支座，挡料转杆下侧设置有挡料卡爪，挡料转杆与挡料卡爪相互垂直且一体成型设置，所述推杆支架设置在挡料转杆上侧下料管道上，推杆支架为L型结构，推杆支架垂直于下料管道设置，推杆气缸倾斜向下设置在推杆支架上侧，推杆气缸输出端设置有压杆活塞杆，压杆活塞杆下端固定设置有滚球底座，滚球底座内滚动设置有压杆滚球，所述卡料拉簧倾斜向下设置在推杆支架上侧与挡料转杆上端之间，所述加工机构包括加工支架、升降气缸、升降活塞杆、阻尼机构、导向支架、加工机头和加工电机，所述加工支架竖直固定设置在传料支架一侧上方，加工支架上侧竖直向下固定设置有升降气缸，升降气缸输出端设置有加工活塞杆，加工活塞杆下端固定设置有升降连板，升降活塞杆竖直固定设置在升降连板下侧，所述导向支架竖直固定设置在加工支架下方一侧，阻尼机构竖直固定设置在导向支架上侧中部，升降活塞杆沿竖直方向滑动设置于阻尼机构，升降活塞杆下端竖直向下穿过导向支架上侧中部，升降活塞杆下端水平固定设置有上升降导板，上升降导板下方两侧分别竖直固定设置有升降导杆，升降导杆下侧水平固定设置有下升降导板，所述上升降导板和下升降导板从上至下依次设置，所述导向支架中部水平固定设置有导向承板，导向承板两侧分别固定设置有上滚珠轴套，导向支架下方两侧分别固定设置有下滚珠轴套，所述上滚珠轴套和下滚珠轴套从上至下依次设置，升降导杆沿竖直方向依次滑动设置于上滚珠轴套和下滚珠轴套，所述导向承板中部竖直转动连接有加工转轴，加工转轴上端水平固定设置有辅皮带轮，所述导向支架一侧水平固定设置有电机支架，加工电机竖直向上固定设置在电机支架下侧，加工电机输出端水平设置有主皮带轮，所述主皮带轮和辅皮带轮之间采用加工皮带传动连接，所述下升降导板中部竖直转动连接有与加工转轴相适配的转动套筒，加工转轴下侧竖直卡接设置在转动套筒内，导向支架下侧中部设置有与转动套筒相适配的升降通孔，所述加工机头水平固定设置在转动套筒下侧，所述加工支架对应侧的传料支架上竖直固定设置有卡料支架，传料皮带两侧加工支架和卡料支架上分别水平对称设置有卡料气缸，卡料气缸输出端水平固定设置有工件卡板，所述加工机头下侧的传料支架上水平固定设置有承板支架，承板支架下方两侧分别竖直向上固定设置有承料气缸，承料气缸输出端水平固定设置有升降承板，升降承板水平固定设置在传料皮带下侧，所述阻尼机构包括阻尼支架、升降导轴、隔室挡板、前进给油室和后进给油室，阻尼支架竖直固定设置在导向支架上侧中部，升降活塞杆沿竖直方向滑动设置于阻尼支架，升降活塞杆上侧设置有螺纹表面，升降活塞杆上侧的螺纹表面上水平螺纹连接有推轴螺母，所述阻尼支架上侧沿竖直方向滑动设置有升降导轴，升降导轴内竖直设置有与升降活塞杆相适配的往复通道，升降活塞杆沿竖直方向滑动设置于升降导轴，所述阻尼支架上侧水平设置有与升降导轴相适配的上密封圈，阻尼支架下侧水平设置有与升降活塞杆相适配的下密封圈，所述阻尼支架内水平固定设置有隔室挡板，隔室挡板上水平设置有与升降导轴相适配的中密封圈，所述隔室挡板下侧的阻尼支架内设置有前进给油室，隔世挡板上侧的阻尼支架内设置有后进给油室，所述前进给油室内的升降活塞杆上水平固定设置有前进给承板，前进给承板上下两侧的两个油室之间连通设置有前进给油管，前进给油管上连接设置有前单向节流阀，所述后进给油室的升降导轴上水平固定设置有后进给承板，后进给承板上下两侧的两个油室之间连通设置有后进给油管，后进给油管上连接设置有后单向节流阀。

进一步地，所述挡料转杆下侧的下料管道上固定设置有挡杆承板，挡杆承板采用硬质橡胶加工而成。

进一步地，所述转动套筒中部竖直设置有与加工转轴相适配的升降通道，升降通道内竖直均匀设置有多条升降卡槽，加工转轴下侧外端竖直均匀设置有多条与升降卡槽相适配的升降导条。

进一步地，所述工件卡板一侧设置有圆弧形结构的卡料承面，卡料承面上设置有固定卡齿。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：本实用新型结构设计合理，通过下料管道设置在传料皮带的正上方，下料管道上端倾斜连通设置有扁平状结构的放料料斗，卡料机构设置在下料管道下端上侧，使得放置在放料料斗内的圆盘工件能够利用倾斜放置的重力自动沿着放料料斗滑落至下料管道内进行下料，并利用卡料机构对圆盘工件的限位下料，使能实现圆盘工件沿着下料管道逐个下料至传料皮带上侧，通过挡料转杆中部铰连接于转动支座，挡料转杆下侧设置有挡料卡爪，推杆气缸输出端的压杆活塞杆下端固定设置有滚球底座，滚球底座内滚动设置有压杆滚球，卡料拉簧倾斜向下设置在推杆支架上侧与挡料转杆上端之间，利用卡料拉簧对挡料转杆上端持续的进行牵拉，使得挡料转杆下端的挡料卡爪能够始终处于下料管道最下端的圆盘工件下侧，实现对圆盘工件的限位阻挡，利用推杆气缸对挡料转杆上端向下料管道侧进行推动后迅速复位，使得挡料卡爪实现与圆盘工件脱离后迅速复位，圆盘工件利用自身的重力沿着下料管道下滑，实现圆盘工件的逐个准确下料，利用挡料转杆下侧的下料管道上固定设置有挡杆承板，挡杆承板采用硬质橡胶加工而成，使得挡料转杆在被推杆气缸推动的过程中能够实现与档杆承板的软接触，避免挡料转杆与下料管道产生较严重的接触而影响长周期正常的使用，通过传料支架两端分别水平转动连接有传料转辊，传料皮带两侧卷绕连接于传料支架两端的传料转辊，传送电机驱动传料转辊，传料皮带外侧均匀设置有多块传料电磁铁，使得传料皮带在传送电机的驱动下平稳进行转动传送的过程中，传料电磁铁能够将下料管道逐个下料的圆盘工件牢固的吸附固定并平稳的进行传送，实现圆盘工件的逐个进行上料加工，利用传料支架上侧沿水平方向依次均匀转动连接有多根承带转辊，承带转辊设置在传料皮带下侧，使能对传料皮带进行高效平稳的支承，避免传料皮带在圆盘工件的重力作用下产生歪斜扭曲，导致影响圆盘工件正常的进行传送上料，通过加工支架上侧竖直向下固定设置有升降气缸，阻尼机构竖直固定设置在导向支架上侧中部，升降活塞杆沿竖直方向滑动设置于阻尼机构，升降活塞杆下端竖直向下穿过导向支架上侧中部，利用阻尼机构对升降活塞杆在向下滑动时提供阻力，使得升降活塞杆在升降气缸的驱动下能够缓慢可控的向下滑动，通过上升降导板和下升降导板从上至下依次设置，上升降导板和下升降导板之间竖直设置有升降导杆，使得上升降导板和下升降导板能够在升降活塞杆的驱动下同步平稳的沿竖直方向进行滑动，通过导向承板中部竖直转动连接有加工转轴，加工转轴上端水平固定设置有辅皮带轮，加工电机输出端水平设置有主皮带轮，主皮带轮和辅皮带轮之间采用加工皮带传动连接，使得加工转轴在加工电机的驱动下高效平稳的进行转动，通过下升降导板中部竖直转动连接有与加工转轴相适配的转动套筒，加工转轴下侧竖直卡接设置在转动套筒内，加工机头水平固定设置在转动套筒下侧，下升降导板在沿竖直方向进行升降滑动的过程中，加工转轴下侧能够始终卡接设置在转动套筒内，使能确保下升降导板在升降气缸的驱动下向下移动的过程中，加工转轴能够始终带动转动套筒进行转动，使得加工机头能够始终高效平稳的将圆盘工件进行加工，利用转动套筒的升降通道内竖直均匀设置有多条升降卡槽，加工转轴下侧外端竖直均匀设置有多条与升降卡槽相适配的升降导条，使能确保加工转轴和转动套筒连接后能够同步转动，并且能够提高加工转轴和转动套筒的连接安装效率，通过传料皮带两侧加工支架和卡料支架上分别水平对称设置有卡料气缸，卡料气缸输出端水平固定设置有工件卡板，利用卡料气缸水平推动工件卡板，使能将传料电磁铁上水平放置的圆盘工件牢固的卡紧固定，确保圆盘工件在加工过程中不偏移转动，利用工件卡板一侧设置有圆弧形结构的卡料承面，卡料承面上设置有固定卡齿，使能提高圆盘工件被工件卡板卡紧固定的效率和质量，通过加工机头下侧的传料支架上水平固定设置有承板支架，承板支架下方两侧的承料气缸输出端水平固定设置有升降承板，升降承板水平固定设置在传料皮带下侧，使得在传料电磁铁上侧的圆盘工件加工过程中，利用承料气缸竖直向上推动升降承板，使得升降承板能够对传料电磁铁进行高效平稳的支承，避免圆盘工件在加工过程中由于压力的作用而向下偏移，影响圆盘工件加工的质量，通过阻尼支架竖直固定设置在导向支架上侧中部，升降活塞杆沿竖直方向滑动设置于阻尼支架，升降活塞杆上侧的螺纹表面上水平螺纹连接有推轴螺母，阻尼支架上侧沿竖直方向滑动设置有升降导轴，升降活塞杆沿竖直方向滑动设置于升降导轴，当升降活塞杆在被升降气缸向下驱动时，升降活塞杆先沿着升降导轴单独向下进行滑动，当升降活塞杆上侧的推轴螺母与升降导轴发生触碰后，升降活塞杆在向下滑动的过程中能够带动升降导轴同步向下滑动，利用推轴螺母螺纹连接于升降活塞杆，使能根据圆盘工件的尺寸规格和加工需要调节推轴螺母和升降导轴之间的距离，通过阻尼支架内水平固定设置有隔室挡板，隔室挡板下侧的阻尼支架内设置有前进给油室，隔世挡板上侧的阻尼支架内设置有后进给油室，前进给油室内的升降活塞杆上水平固定的前进给承板上下两侧的两个油室之间连通设置有前进给油管，前进给油管上连接设置有前单向节流阀，后进给油室的升降导轴上水平固定的后进给承板上下两侧的两个油室之间连通设置有后进给油管，后进给油管上连接设置有后单向节流阀，使得升降活塞杆在升降气缸的驱动下能够缓慢可控的平稳向下滑动，实现升降活塞杆在下降移动过程中分段减速的向下移动，满足在对圆盘工件的加工过程中随着圆盘工件加工深度的增加而降慢进给速度的需要，利用对前单向节流阀和后单向节流阀进行调节，可以根据圆盘工件加工的实际需要准确调节升降活塞杆的下降速度，利用上述结构，在满足升降活塞杆缓慢下降进给的情况下，还能满足升降活塞杆快速返回，提高了圆盘工件连续加工的效率，通过这样的结构，本实用新型可以便捷平稳的将圆盘工件逐个连续进行平移传送，并能将工件高效准确的进行加工，提高工件传送加工的自动化程度，满足工件加工使用的需要。

附图说明

图1是本实用新型一种圆盘工件自动上料加工机构的主视结构示意图。

图2是本实用新型的卡料机构的主视结构示意图。

图3是本实用新型的下料管道和放料料斗的连接结构示意图。

图4是本实用新型的加工机构的主视结构示意图。

图5是本实用新型的阻尼机构的主视结构示意图。

图6是本实用新型的卡料气缸和工件卡板的俯视结构示意图。

图7是本实用新型的加工转轴和转动套筒的连接俯视结构示意图。

图中：1. 固定底座，2. 加工机构，3. 传料支架，4. 传料转辊，5. 传送电机，6. 传料皮带，7. 传料电磁铁，8. 承带转辊，9. 下料支架，10. 下料管道，11. 放料料斗，12. 卡料机构，13. 挡料转杆，14. 转动支座，15. 推杆支架，16. 推杆气缸，17. 卡料拉簧，18. 挡料卡爪，19. 压杆活塞杆，20. 滚球底座，21. 压杆滚球，22. 加工支架，23. 升降气缸，24. 升降活塞杆，25. 阻尼机构，26. 导向支架，27. 加工机头，28. 加工电机，29. 加工活塞杆，30. 升降连板，31. 上升降导板，32. 升降导杆，33. 下升降导板，34. 导向承板，35. 上滚珠轴套，36. 下滚珠轴套，37. 加工转轴，38. 辅皮带轮，39. 电机支架，40. 主皮带轮，41. 加工皮带，42. 转动套筒，43. 升降通孔，44. 卡料支架，45. 卡料气缸，46. 工件卡板，47. 承板支架，48. 承料气缸，49. 升降承板，50. 阻尼支架，51. 升降导轴，52. 隔室挡板，53. 前进给油室，54. 后进给油室，55. 螺纹表面，56. 推轴螺母，57. 上密封圈，58. 下密封圈，59. 中密封圈，60. 前进给承板，61. 前进给油管，62. 前单向节流阀，63. 后进给承板，64. 后进给油管，65. 后单向节流阀，66. 挡杆承板，67. 升降通道，68. 升降卡槽，69. 升降导条，70. 卡料承面，71. 固定卡齿，72. 往复通道。

具体实施方式

为了进一步描述本实用新型，下面结合附图进一步阐述一种圆盘工件自动上料加工机构的具体实施方式，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

如图1所示，本实用新型一种圆盘工件自动上料加工机构，包括固定底座1、传料机构、下料机构和加工机构2，传料机构水平设置在固定底座1上侧，下料机构倾斜向下设置在传料机构一端上侧，加工机构2竖直向下设置在传料机构中部上侧，本实用新型的传料机构包括传料支架3、传料转辊4、传送电机5和传料皮带6，传料支架3水平固定设置在固定底座1上侧，传料支架3两端分别水平转动连接有传料转辊4，传料皮带6水平设置在传料支架3上侧，传料皮带6两侧卷绕连接于传料支架3两端的传料转辊4，传送电机5水平固定设置在传料支架3一侧，传送电机5驱动传料转辊4，传料皮带6外侧均匀设置有多块传料电磁铁7，传料支架3上侧沿水平方向依次均匀转动连接有多根承带转辊8，承带转辊8设置在传料皮带6下侧。本实用新型的下料机构包括下料支架9、下料管道10、放料料斗11和卡料机构12，下料支架9竖直设置传料皮带6一端的固定底座1上，下料管道10倾斜向下固定设置在下料支架9一侧，下料管道10设置在传料皮带6的正上方，如图3所示，本实用新型的下料管道10上端倾斜连通设置有扁平状结构的放料料斗11，卡料机构12设置在下料管道10下端上侧。如图2所示，本实用新型的卡料机构包括挡料转杆13、转动支座14、推杆支架15、推杆气缸16和卡料拉簧17，下料管道10下端上侧设置有转动支座14，挡料转杆13倾斜向下设置在下料管道10下端上侧，挡料转杆13中部铰连接于转动支座14，挡料转杆13下侧设置有挡料卡爪18，挡料转杆13与挡料卡爪18相互垂直且一体成型设置，推杆支架15设置在挡料转杆13上侧下料管道10上，推杆支架15为L型结构，推杆支架15垂直于下料管道10设置，推杆气缸16倾斜向下设置在推杆支架15上侧，推杆气缸16输出端设置有压杆活塞杆19，压杆活塞杆19下端固定设置有滚球底座20，滚球底座20内滚动设置有压杆滚球21，卡料拉簧17倾斜向下设置在推杆支架15上侧与挡料转杆13上端之间。

如图4所示，本实用新型的加工机构包括加工支架22、升降气缸23、升降活塞杆24、阻尼机构25、导向支架26、加工机头27和加工电机28，加工支架22竖直固定设置在传料支架3一侧上方，加工支架22上侧竖直向下固定设置有升降气缸23，升降气缸23输出端设置有加工活塞杆29，加工活塞杆29下端固定设置有升降连板30，升降活塞杆29竖直固定设置在升降连板30下侧，导向支架26竖直固定设置在加工支架22下方一侧，阻尼机构25竖直固定设置在导向支架26上侧中部，升降活塞杆24沿竖直方向滑动设置于阻尼机构25，升降活塞杆24下端竖直向下穿过导向支架26上侧中部，升降活塞杆24下端水平固定设置有上升降导板31，上升降导板31下方两侧分别竖直固定设置有升降导杆32，升降导杆32下侧水平固定设置有下升降导板33，上升降导板31和下升降导板33从上至下依次设置，本实用新型的导向支架26中部水平固定设置有导向承板34，导向承板34两侧分别固定设置有上滚珠轴套35，导向支架26下方两侧分别固定设置有下滚珠轴套36，上滚珠轴套35和下滚珠轴套36从上至下依次设置，升降导杆32沿竖直方向依次滑动设置于上滚珠轴套35和下滚珠轴套36，导向承板34中部竖直转动连接有加工转轴37，加工转轴37上端水平固定设置有辅皮带轮38，导向支架26一侧水平固定设置有电机支架39，加工电机28竖直向上固定设置在电机支架39下侧，加工电机28输出端水平设置有主皮带轮40，主皮带轮40和辅皮带轮38之间采用加工皮带41传动连接，下升降导板33中部竖直转动连接有与加工转轴37相适配的转动套筒42，加工转轴37下侧竖直卡接设置在转动套筒42内，导向支架26下侧中部设置有与转动套筒42相适配的升降通孔43，加工机头27水平固定设置在转动套筒42下侧。如图6所示，本实用新型的加工支架22对应侧的传料支架3上竖直固定设置有卡料支架44，传料皮带6两侧加工支架22和卡料支架44上分别水平对称设置有卡料气缸45，卡料气缸45输出端水平固定设置有工件卡板46，加工机头27下侧的传料支架3上水平固定设置有承板支架47，承板支架47下方两侧分别竖直向上固定设置有承料气缸48，承料气缸48输出端水平固定设置有升降承板49，升降承板49水平固定设置在传料皮带6下侧。

如图5所示，本实用新型的阻尼机构25包括阻尼支架50、升降导轴51、隔室挡板52、前进给油室53和后进给油室54，阻尼支架50竖直固定设置在导向支架26上侧中部，升降活塞杆24沿竖直方向滑动设置于阻尼支架50，升降活塞杆24上侧设置有螺纹表面55，升降活塞杆24上侧的螺纹表面55上水平螺纹连接有推轴螺母56，本实用新型的阻尼支架50上侧沿竖直方向滑动设置有升降导轴51，升降导轴51内竖直设置有与升降活塞杆24相适配的往复通道72，升降活塞杆24沿竖直方向滑动设置于升降导轴51，阻尼支架50上侧水平设置有与升降导轴51相适配的上密封圈57，阻尼支架50下侧水平设置有与升降活塞杆24相适配的下密封圈58，本实用新型的阻尼支架50内水平固定设置有隔室挡板52，隔室挡板52上水平设置有与升降导轴51相适配的中密封圈59，隔室挡板52下侧的阻尼支架50内设置有前进给油室53，隔世挡板52上侧的阻尼支架50内设置有后进给油室54，本实用新型的前进给油室53内的升降活塞杆24上水平固定设置有前进给承板60，前进给承板60上下两侧的两个油室之间连通设置有前进给油管61，前进给油管61上连接设置有前单向节流阀62，本实用新型的后进给油室54的升降导轴51上水平固定设置有后进给承板63，后进给承板63上下两侧的两个油室之间连通设置有后进给油管64，后进给油管64上连接设置有后单向节流阀65。

本实用新型的挡料转杆13下侧的下料管道10上固定设置有挡杆承板66，挡杆承板66采用硬质橡胶加工而成，使得挡料转杆13在被推杆气缸16推动的过程中能够实现与档杆承板66的软接触，避免挡料转杆13与下料管道10产生较严重的接触而影响长周期正常的使用。如图7所示，本实用新型的转动套筒42中部竖直设置有与加工转轴37相适配的升降通道67，升降通道67内竖直均匀设置有多条升降卡槽68，加工转轴37下侧外端竖直均匀设置有多条与升降卡槽68相适配的升降导条69，使能确保加工转轴37和转动套筒42连接后能够同步转动，并且能够提高加工转轴37和转动套筒42的连接安装效率。本实用新型的工件卡板46一侧设置有圆弧形结构的卡料承面70，卡料承面70上设置有固定卡齿71，使能提高圆盘工件被工件卡板46卡紧固定的效率和质量，确保圆盘工件在加工过程中不偏移转动。

采用上述技术方案，本实用新型一种圆盘工件自动上料加工机构在使用的时候，通过下料管道10设置在传料皮带6的正上方，下料管道10上端倾斜连通设置有扁平状结构的放料料斗11，卡料机构12设置在下料管道10下端上侧，使得放置在放料料斗11内的圆盘工件能够利用倾斜放置的重力自动沿着放料料斗11滑落至下料管道10内进行下料，并利用卡料机构12对圆盘工件的限位下料，使能实现圆盘工件沿着下料管道10逐个下料至传料皮带6上侧，通过挡料转杆13中部铰连接于转动支座14，挡料转杆13下侧设置有挡料卡爪18，推杆气缸16输出端的压杆活塞杆19下端固定设置有滚球底座20，滚球底座20内滚动设置有压杆滚球21，卡料拉簧17倾斜向下设置在推杆支架15上侧与挡料转杆13上端之间，利用卡料拉簧17对挡料转杆13上端持续的进行牵拉，使得挡料转杆13下端的挡料卡爪18能够始终处于下料管道10最下端的圆盘工件下侧，实现对圆盘工件的限位阻挡，利用推杆气缸16对挡料转杆13上端向下料管道10侧进行推动后迅速复位，使得挡料卡爪18实现与圆盘工件脱离后迅速复位，圆盘工件利用自身的重力沿着下料管道10下滑，实现圆盘工件的逐个准确下料，利用挡料转杆13下侧的下料管道10上固定设置有挡杆承板66，挡杆承板66采用硬质橡胶加工而成，使得挡料转杆13在被推杆气缸16推动的过程中能够实现与档杆承板66的软接触，避免挡料转杆13与下料管道10产生较严重的接触而影响长周期正常的使用，通过传料支架3两端分别水平转动连接有传料转辊4，传料皮带6两侧卷绕连接于传料支架3两端的传料转辊4，传送电机5驱动传料转辊4，传料皮带6外侧均匀设置有多块传料电磁铁7，使得传料皮带6在传送电机5的驱动下平稳进行转动传送的过程中，传料电磁铁7能够将下料管道10逐个下料的圆盘工件牢固的吸附固定并平稳的进行传送，实现圆盘工件的逐个进行上料加工，利用传料支架3上侧沿水平方向依次均匀转动连接有多根承带转辊8，承带转辊8设置在传料皮带6下侧，使能对传料皮带6进行高效平稳的支承，避免传料皮带6在圆盘工件的重力作用下产生歪斜扭曲，导致影响圆盘工件正常的进行传送上料，通过加工支架22上侧竖直向下固定设置有升降气缸23，阻尼机构25竖直固定设置在导向支架26上侧中部，升降活塞杆24沿竖直方向滑动设置于阻尼机构25，升降活塞杆24下端竖直向下穿过导向支架26上侧中部，利用阻尼机构25对升降活塞杆24在向下滑动时提供阻力，使得升降活塞杆24在升降气缸23的驱动下能够缓慢可控的向下滑动，通过上升降导板31和下升降导板33从上至下依次设置，上升降导板31和下升降导板33之间竖直设置有升降导杆32，使得上升降导板31和下升降导板33能够在升降活塞杆24的驱动下同步平稳的沿竖直方向进行滑动，通过导向承板34中部竖直转动连接有加工转轴37，加工转轴37上端水平固定设置有辅皮带轮38，加工电机28输出端水平设置有主皮带轮40，主皮带轮40和辅皮带轮38之间采用加工皮带41传动连接，使得加工转轴37在加工电机28的驱动下高效平稳的进行转动，通过下升降导板33中部竖直转动连接有与加工转轴37相适配的转动套筒42，加工转轴37下侧竖直卡接设置在转动套筒42内，加工机头27水平固定设置在转动套筒42下侧，下升降导板33在沿竖直方向进行升降滑动的过程中，加工转轴37下侧能够始终卡接设置在转动套筒42内，使能确保下升降导板33在升降气缸23的驱动下向下移动的过程中，加工转轴37能够始终带动转动套筒42进行转动，使得加工机头27能够始终高效平稳的将圆盘工件进行加工，利用转动套筒42的升降通道67内竖直均匀设置有多条升降卡槽68，加工转轴37下侧外端竖直均匀设置有多条与升降卡槽68相适配的升降导条69，使能确保加工转轴37和转动套筒42连接后能够同步转动，并且能够提高加工转轴37和转动套筒42的连接安装效率，通过传料皮带6两侧加工支架22和卡料支架44上分别水平对称设置有卡料气缸45，卡料气缸45输出端水平固定设置有工件卡板46，利用卡料气缸45水平推动工件卡板46，使能将传料电磁铁7上水平放置的圆盘工件牢固的卡紧固定，确保圆盘工件在加工过程中不偏移转动，利用工件卡板46一侧设置有圆弧形结构的卡料承,70，卡料承面70上设置有固定卡齿71，使能提高圆盘工件被工件卡板46卡紧固定的效率和质量，通过加工机头27下侧的传料支架3上水平固定设置有承板支架47，承板支架47下方两侧的承料气缸48输出端水平固定设置有升降承板49，升降承板49水平固定设置在传料皮带6下侧，使得在传料电磁铁7上侧的圆盘工件加工过程中，利用承料气缸48竖直向上推动升降承板49，使得升降承板49能够对传料电磁铁7进行高效平稳的支承，避免圆盘工件在加工过程中由于压力的作用而向下偏移，影响圆盘工件加工的质量，通过阻尼支架50竖直固定设置在导向支架26上侧中部，升降活塞杆24沿竖直方向滑动设置于阻尼支架50，升降活塞杆24上侧的螺纹表面55上水平螺纹连接有推轴螺母56，阻尼支架50上侧沿竖直方向滑动设置有升降导轴51，升降活塞杆24沿竖直方向滑动设置于升降导轴51，当升降活塞杆24在被升降气缸23向下驱动时，升降活塞杆24先沿着升降导轴51单独向下进行滑动，当升降活塞杆24上侧的推轴螺母56与升降导轴51发生触碰后，升降活塞杆24在向下滑动的过程中能够带动升降导轴51同步向下滑动，利用推轴螺母56螺纹连接于升降活塞杆24，使能根据圆盘工件的尺寸规格和加工需要调节推轴螺母56和升降导轴51之间的距离，通过阻尼支架50内水平固定设置有隔室挡板52，隔室挡板52下侧的阻尼支架50内设置有前进给油室53，隔世挡板52上侧的阻尼支架50内设置有后进给油室54，前进给油室53内的升降活塞杆24上水平固定的前进给承板60上下两侧的两个油室之间连通设置有前进给油管61，前进给油管61上连接设置有前单向节流阀62，后进给油室54的升降导轴51上水平固定的后进给承板63上下两侧的两个油室之间连通设置有后进给油管64，后进给油管64上连接设置有后单向节流阀65，使得升降活塞杆24在升降气缸23的驱动下能够缓慢可控的平稳向下滑动，实现升降活塞杆24在下降移动过程中分段减速的向下移动，满足在对圆盘工件的加工过程中随着圆盘工件加工深度的增加而降慢进给速度的需要，利用对前单向节流阀62和后单向节流阀65进行调节，可以根据圆盘工件加工的实际需要准确调节升降活塞杆24的下降速度，利用上述结构，在满足升降活塞杆24缓慢下降进给的情况下，还能满足升降活塞杆24快速返回，提高了圆盘工件连续加工的效率。通过这样的结构，本实用新型结构设计合理，可以便捷平稳的将圆盘工件逐个连续进行平移传送，并能将工件高效准确的进行加工，提高工件传送加工的自动化程度，满足工件加工使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型所作的举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。