一种钣金件U型折弯模具的制作方法

本实用新型属于折弯、冲压模具技术领域，具体涉及一种用于钣金件折弯的模具。

背景技术：

目前，随着产品的多样性要求越来越高，U型钣金件在产品上的应用越来越多。当下行业内主要通过数控折弯(分两次折弯)和模具一次折弯两种方式进行钣金件折弯并制成U型结构，在折弯过程中，钣金件与加工设备之间存在摩擦，从而使钣金件表面擦花；并且钣金件在折弯后存在较大的角度回弹，折弯尺寸不稳定，进而需要对钣金件进行后续处理，生产效率低。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供一种可补偿钣金件角度回弹、消除外观不良、提高产品精度的成型模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种钣金件U型折弯模具，其包括：

动模，所述动模设置有凸模；

定模，所述定模设置于动模下方并对应凸模设置有凹模，所述凹模包括压料板和枢设于压料板两侧的翻板，所述压料板与凸模对齐并可配合凸模固定工件，所述翻板可在翻转过程中带动工件折弯并与工件的接触端保持相对静止。

作为优选的，所述压料板可上下活动设置，以用于在配合凸模夹紧工件后与凸模同步运动。

作为优选的，所述定模对应翻板的下端设置有顶板，所述翻板枢接于压料板两侧，以跟随压料板上下运动，同时使其背离压料板的一端通过顶板作用进行翻转。

作为优选的，所述顶板的上端于靠近压料板的一侧设置有楔形面，所述翻板的下端于靠近压料板的一侧设置有配合斜面，翻板通过配合斜面与楔形面配合而可使翻转角度大于90°。

作为优选的，两翻板的枢接端之间的宽度大于凸模的宽度。

作为优选的，所述压料板的下端设置有弹簧导柱机构，压料板通过凸模顶持而可向下运动，在凸模分离时可通过弹簧导柱机构作用而向上运动。

作为优选的，在凸模与凹模分离时，所述翻板与压料板的上端面平齐。

作为优选的，所述凹模于两翻板的外侧设置有承载板，所述承载板的上端面与压料板平齐。

作为优选的，所述承载板上设置有定位钉，所述定位钉用于工件定位。

作为优选的，所述压料板的上端面与凸模的下端面适配。

本实用新型的有益效果是：通过翻板翻转实现工件折弯，翻板与工件之间不存在相对位移，解决了传统设备加工容易造成产品外观不良的问题，加工质量更高；并且翻板的翻转角度可调节，可以实现折弯角度精准补偿，产品折弯尺寸精度高、尺寸稳定，无需进行后续处理，生产效率高，实用性强。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。

实施例1

参照图1，本实用新型公开一种钣金件U型折弯模具，其包括：

动模1，所述动模1设置有凸模2；

定模，所述定模设置于动模1下方并对应凸模2设置有凹模，所述凹模包括压料板3和枢设于压料板3两侧的翻板4，所述压料板3与凸模2对齐并可配合凸模2固定工件，压料板3的上端面与凸模2的下端面适配，所述翻板4可在翻转过程中带动工件折弯并与工件的接触端保持相对静止。翻板4在初始状态下(即未翻转状态)其上端面与压料板3保持平齐，以承接工件。

压料板3的宽度大于凸模2宽度，压料板3的下端设置有弹簧导柱机构，所述翻板4枢接于压料板3两侧，从而使两翻板4的枢接端之间的宽度大于凸模2的宽度。所述定模对应翻板4的下端设置有顶板5，所述顶板5的上端于靠近压料板3的一侧设置有楔形面，所述翻板4的下端于靠近压料板3的一侧设置有配合斜面，翻板4通过配合斜面与楔形面配合而可使翻转角度大于90°。

如此，在进行钣金件折弯时，先将工件放置于压料板3和翻板4上，控制动模1下行，凸模2和压料板3配合夹紧工件，之后压料板3被凸模2按压下行而带动翻板4的枢接端下行，翻板4的另一端通过顶板5顶持而向上翻起，使工件折弯，之后凸模2上行，压料板3通过弹簧导柱机构作用向上运动，翻板4在重力和凸模2作用下而回复原位。此过程中通过控制压料板3的下行距离可控制工件的折弯角度，并且可根据工件的材料性能，使翻板4的翻转角度大于所设定的工件的折弯角度，进行折弯角度精准补偿，使工件在折弯回弹之后的折弯角度等于所设定的折弯角度。由于翻板4跟随压料板3下行并同时进行翻转，因此翻板4与工件之间不存在相对位移，并且翻板4与工件之间为面接触，解决了传统设备加工容易造成产品外观不良的问题，加工质量更高。同时翻板4的翻转角度可调节，可以实现折弯角度精准补偿，产品折弯尺寸精度高、尺寸稳定，无需进行后续处理，生产效率高，实用性强。

进一步的，所述凹模于两翻板4的外侧设置有承载板6，所述承载板6的上端面与压料板3平齐。并且所述承载板6上设置有定位钉，所述定位钉用于工件定位。这样，通过承载板6的设置可以适用于尺寸较大的钣金件的折弯，减小翻板4尺寸，有利于压料板3上行和下行，工件折弯动作更顺畅，加工效率更高。

实施例2

本实施例以实施例1为主体，不同之处在于，本实施例中压料板3的宽度等于凸模2宽度，从而使两翻板4的枢接端之间的宽度等于凸模2的宽度。同时，凸模2的上端内凹设置而形成锥形结构，以此在凸模2将工件压紧于压料板3上时，翻板4的翻转角度可大于90°，避免凸模2的侧面与工件或翻板4发生干涉。

实施例2

本实施例以实施例1为主体，不同之处在于，本实施例中的压料板3固定，定模对应翻板4的下端设置气缸，通过气缸的升降控制翻板4的翻转。在凸模2下行而与压料板3夹紧工件后，通过气缸驱动翻板4翻转而实现工件折弯。

实施例3

本实施例以实施例1为主体，不同之处在于，本实施例中不设置顶板5而在翻板4的枢接端设置齿轮，定模上对应该齿轮设置竖直的齿条，在该齿轮跟随压料板3下行和上行时，齿轮在齿条的作用下转动而带动翻板4翻转。

上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。