一种双金属材料拉刀的制作方法

本实用新型涉及双金属材料拉刀技术领域，具体为一种双金属材料拉刀。

背景技术：

双金属材料拉刀被广泛的应用于加工各种廓形的内孔表面、榫槽和榫头等工业制造过程中，随着工业技术的不断进步，双金属材料拉刀也有了很大的优化，但是目前使用的双金属材料拉刀仍然存在不足之处，比如大多数双金属材料拉刀的削杆和削块为一体化结构，当某一个削块出现损坏时则会导致双金属材料拉刀无法被正常的使用，从而导致双金属材料拉刀更换的代价较大，大多数双金属材料拉刀在使用时只能够单向的转动使用，从而导致双金属材料拉刀的使用受到限制，本实用新型的目的在于提供一种双金属材料拉刀，以解决上述背景技术提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种双金属材料拉刀，以解决上述背景技术中提出的目前使用的双金属材料拉刀的削杆和削块为一体化结构，当某一个削块出现损坏时则会导致双金属材料拉刀无法被正常的使用，从而导致双金属材料拉刀更换的代价较大以及双金属材料拉刀在使用时只能够单向的转动使用，从而导致双金属材料拉刀的使用受到限制的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双金属材料拉刀，包括动力轴和固定块，所述动力轴的上表面预留有限制槽，且限制槽的内侧贯穿有固定杆，所述动力轴的左侧设置固定槽，且固定槽的内侧安装有削杆，所述削杆的表面预留有限制孔，且限制孔的内部安装有削块，所述削杆的内侧设置有空腔，且空腔的右端设置有定位槽，所述空腔的内侧安装有限制杆，且限制杆的左端外表面设置有定位块，所述固定块位于固定杆的下端。

优选的，所述固定杆的竖直截面呈“T”型结构，且固定杆上端横截面的形状大小与限制槽横截面的形状大小相等，并且限制槽的横截面呈矩形结构。

优选的，所述削杆与动力轴构成拆卸结构，且削杆和动力轴均被固定杆贯穿，并且固定杆与固定块的连接方式为螺纹连接。

优选的，所述削块的上端呈正四棱锥结构，且其四棱锥结构的底部对角线的其中一条与削杆的中心线平行，并且削块在削杆上呈螺旋状分布。

优选的，所述限制杆的外径尺寸与空腔的内径尺寸相等，且限制杆的曲率半径与削块内端底部的曲率半径相等，并且限制杆与削块紧密接触。

优选的，所述定位块关于限制杆的中心对称设置，且定位块与定位槽一一对应设置，并且定位块与定位槽的连接方式为卡合连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该双金属材料拉刀，解决了目前使用的双金属材料拉刀的削杆和削块为一体化结构，当某一个削块出现损坏时则会导致双金属材料拉刀无法被正常的使用，从而导致双金属材料拉刀更换的代价较大以及双金属材料拉刀在使用时只能够单向的转动使用，从而导致双金属材料拉刀的使用受到限制的问题；

1、设置了限制孔，通过限制孔将削块通过卡合的发生固定在削杆内，从而方便了对单一的削块进行更换，进而减小了双金属材料拉刀更换时产生的费用，节约了生产成本；

2、设置了削块，削块的上端呈正四棱锥结构，且其四棱锥底部对角线中的一条与削杆的中心线平行，从而使削杆任意反向转动时削块受到阻力都相等，进而避免因此操作失误导致削块出现损坏的问题，增加了双金属材料拉刀使用过程中的安全性；

3、设置了限制槽，通过横截面呈矩形结构的限制槽，避免了双金属材料拉刀使用时产生的振动导致固定杆发生转动的现象，从而增加了固定杆在动力轴上的稳定性，保证了动力轴与削杆连接的牢固性，进而使双金属材料拉刀在使用时更加的安全性。

附图说明

图1为本实用新型正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型俯视结构示意图；

图3为本实用新型图1中A-A剖面结构示意图；

图4为本实用新型图1中B-B剖面结构示意图；

图5为本实用新型削块结构示意图。

图中：1、动力轴；2、限制槽；3、固定杆；4、固定槽；5、削杆；6、限制孔；7、削块；8、空腔；9、定位槽；10、限制杆；11、定位块；12、固定块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种双金属材料拉刀，包括动力轴1、限制槽2、固定杆3、固定槽4、削杆5、限制孔6、削块7、空腔8、定位槽9、限制杆10、定位块11和固定块12，动力轴1的上表面预留有限制槽2，且限制槽2的内侧贯穿有固定杆3，动力轴1的左侧设置固定槽4，且固定槽4的内侧安装有削杆5，削杆5的表面预留有限制孔6，且限制孔6的内部安装有削块7，削杆5的内侧设置有空腔8，且空腔8的右端设置有定位槽9，空腔8的内侧安装有限制杆10，且限制杆10的左端外表面设置有定位块11，如图3中限制杆10的外径尺寸与空腔8的内径尺寸相等，且限制杆10的曲率半径与削块7内端底部的曲率半径相等，并且限制杆10与削块7紧密接触，避免了削块7在削杆5上出现晃动的现象，定位块11关于限制杆10的中心对称设置，且定位块11与定位槽9一一对应设置，并且定位块11与定位槽9的连接方式为卡合连接，增加了限制杆10在空腔8内的稳定性，固定块12位于固定杆3的下端；

如图1中削杆5与动力轴1构成拆卸结构，且削杆5和动力轴1均被固定杆3贯穿，并且固定杆3与固定块12的连接方式为螺纹连接，方便了削杆5的更换，同时通过固定块12增加了固定杆3在动力轴1上的牢固性，从而增加了削杆5在动力轴1上的稳定性，进而增加了双金属材料拉刀在使用过程中安全性；

如图1和图2中固定杆3的竖直截面呈“T”型结构，且固定杆3上端横截面的形状大小与限制槽2横截面的形状大小相等，并且限制槽2的横截面呈矩形结构，避免了在双金属材料拉刀使用过程中由于振动导致固定杆3出现转动的现象；

如图1、图3和图5中削块7的上端呈正四棱锥结构，且其四棱锥结构的底部对角线的其中一条与削杆5的中心线平行，并且削块7在削杆5上呈螺旋状分布，保证了削杆5任意方向转动削块7受到的阻力都相同。

工作原理：在使用该双金属材料拉刀时，首先将削块7安装在削杆5表面预留的限制孔6内，然后将限制杆10插入削杆5内的空腔8内，由于限制杆10的外径尺寸与空腔8的内径尺寸相等，且限制杆10的曲率半径与削块7内端底部的曲率半径相等，从而将削块7稳定的固定在限制孔6内，然后将削杆5的右端插入动力轴1左端的固定槽4内，削杆5的外径尺寸与固定槽4的内径尺寸相等，从而保证了削杆5不会在固定槽4内晃动，接着将固定杆3贯穿动力轴1和削杆5的右端，使固定杆3的上端卡合在限制槽2内，由于限制槽2的横截面呈矩形结构，从而保证了固定杆3在限制槽2内不会出现转动的现象，然后将固定块12通过螺纹连接的方式固定在固定杆3的下端，增加固定杆3在动力轴1上稳定性，从而保证了削杆5与动力轴1连接的牢固性，增加了双金属材料拉刀使用时的安全性，这就是该双金属材料拉刀的使用方法。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。