一种一体化料架模具的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，特别是一种一体化料架模具。

背景技术：

冲压生产中为提高材料利用率及成形性，很多覆盖件通过落料模冲制拉延料带，随着自动化线的普及，开卷落料线得到广泛应用，在生产过程中，一般是料带在模具上料端通过送料架送入模腔，模具下料端完成分离后，通过导料架将生产得到坯料转送到传送带，相当于模具外还需设计外置送料架和下料架。

现有技术在模具外设置送料架和下料架，存在以下缺陷和不足：1.结构整体占用空间大；2.料架外设，稳定性差，长时间磕磕碰碰，使用寿命短；3.不利于现场5S管理；4.对生产空间、模具结构有较多限制要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种一体化料架模具，以解决现有技术中的技术问题，它能够实现上料和下料与模具的一体化，增加结构整体的强度及稳定性，降低冲压生产对现场空间及模具结构整体的限制。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种一体化料架模具，所述一体化料架模具包括相互平行且依次呈上中下设置的上模座、托料板和下模座；

所述上模座可相对所述下模座上下移动，所述托料板活动设置在所述下模座上；

其中：所述托料板一端的所述下模座上设置有沿料带前进方向延伸的上料滚轮传输条，所述托料板另一端的所述下模座倾斜设置，且所述下模座的倾斜面上设置有沿料带前进方向延伸的下料滚轮传输条。

如上所述的一体化料架模具，其中，优选的是，所述下模座上设置有下镶块组件；

所述上模座上设置有上镶块组件；

所述下镶块组件和所述上镶块组件配合实现料带的冲孔、修边、分切、分离的之一或者组合。

如上所述的一体化料架模具，其中，优选的是，所述上模座和所述下模座的四周对应设置有可相互配合的锁紧起吊件。

如上所述的一体化料架模具，其中，优选的是，所述上模座和所述下模座上对应设置有可相互配合的导向件。

如上所述的一体化料架模具，其中，优选的是，所述下模座的一侧还设置有若干废料滑槽；

所述废料滑槽与所述下模座内的废料容纳通道连通。

如上所述的一体化料架模具，其中，优选的是，所述托料板靠近所述上料滚轮传输条的一端上设置有至少两组均匀分布的导入托料块。

如上所述的一体化料架模具，其中，优选的是，所述下模座上还设置有第一导向槽；

所述第一导向槽对称设置在所述托料板靠近所述上料滚轮传输条的一端的两相对侧。

如上所述的一体化料架模具，其中，优选的是，所述下模座上还设置有至少两个导向滚柱；

各所述导向滚柱沿料带前进方向呈直线排布，且均位于第一导向槽沿料带前进方向的一侧。

如上所述的一体化料架模具，其中，优选的是，沿料带前进方向，所述下模座的倾斜面的两相对侧还均设置有挡料板。

如上所述的一体化料架模具，其中，优选的是，所述托料板上设置有运送滚轮传输条；

所述运送滚轮传输条位于所述托料板朝向所述上模座的一侧，且沿料带前进方向延伸。

与现有技术相比，本实用新型在所述下模座的一端设置上料滚轮传输条用于上料，在所述下模座的一端设置倾斜面，倾斜面上设置下料滚轮传输条用于生产坯料下料，实现了上料和下料与模具的一体化，能够增加结构整体的稳定性，降低冲压生产对现场空间及模具结构整体的限制。

附图说明

图1是本实用新型提供的一体化料架模具的结构示意图；

图2是下模座的结构示意图；

图3是本实用新型的一实施例的待加工工件的工艺排样图。

元件标号说明：

01-料片图样，02-第一处切分图样，03-第二处切分图样，04-第一处分离图样，05-修边图样，06-第一导向孔图样，07-第二导向孔图样，08-内孔图样，09-检测缺口图样；

1-下模座；

11-分切凹模镶块，12-分离凹模镶块，13-冲孔凹模镶块，14-修边凹模镶块；

2-托料板；

21-上料滚轮传输条，22-下料滚轮传输条，23-导入托料块，24-运送滚轮传输条，25-第一导向槽，26-导向滚柱，27-挡料板；

3-上模座；

4-废料滑槽；

5-锁紧起吊件；

6-导向件。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例提供了一种一体化料架模具，请参阅图1所示，所述一体化料架模具包括相互平行且依次呈上中下设置的上模座3、托料板2和下模座1；所述上模座3可相对所述下模座1上下移动，所述托料板2活动设置在所述下模座1上；其中：请参阅图2所示，所述托料板2一端的所述下模座1上设置有上料滚轮传输条21，所述托料板2另一端的所述下模座1倾斜设置，且所述下模座1的倾斜面上设置有下料滚轮传输条22。

本实用新型在所述下模座1的一端设置上料滚轮传输条21用于辅助上料传输，在所述下模座1的一端设置倾斜面，倾斜面上设置下料滚轮传输条22用于辅助下料传输，实现了上料和下料与模具的一体化，能够增加结构整体的稳定性，降低冲压生产对现场空间及模具结构整体的限制。

使用的时候，上料滚轮传输条21远离托料板2的一端可以对接一传送皮带实现待冲压件的送入，而下料滚轮传输条22远离托料板2的另一端可以对接另一传送皮带实现冲压成型之后的工件的输出。

在设置的时候，上料滚轮传输条21和下料滚轮传输条22均沿料带前进方向延伸，可以将上料滚轮传输条21和下料滚轮传输条22均设置成至少两条，具体参照料带宽度，各上料滚轮传输条21之间平行设置并均匀分布，各下料滚轮传输条22之间平行设置并均匀分布，该设置可以保证提高给料带传输力的均匀性。

作为本实施例的优选技术方案，所述下模座1上设置有下镶块组件；所述上模座3上设置有上镶块组件；所述下镶块组件和所述上镶块组件配合实现料带的冲孔、修边、分切、分隔的之一或者组合。当然，上模座3还可以设置有用于压料的压料板，这一点同现有技术，不做过多描述。

在具体设置的时候，下镶块组件中和上镶块组件中各镶块的形状、数目以及位置设定均按照实际生产需求灵活配置，从而提高本模具的通用性，降低生产成本。

具体的，针对如图3所示的待冲压工件的连续生产的工艺排样，所述下镶块组件至少包括分切凹模镶块11和分离凹模镶块12；所述分切凹模镶块11和所述分离凹模镶块12沿料带前进方向依次设置；所述上镶块组件至少包括与所述分切凹模镶块11相配合的分切凸模镶块、及与所述分离凹模镶块12相配合的分离凸模镶块。

其中：分切凹模镶块11和分切凸模镶块配合实现第一次切分图样02的冲压成型，第二处切分图样03的成型需要的镶块未标号，分离凹模镶块12和分离凸模镶块实现第一处分离图样04的冲压成型。最终得到料片图样01所示的料片。

进一步的，在料片的冲压成型过程中，所述下镶块组件还包括用于实现冲孔的冲孔凹模镶块13，及用于实现修边的修边凹模镶块14；所述上镶块组件还包括和所述冲孔凹模镶块13相匹配的冲孔凸模镶块，及和所述修边凹模镶块14相匹配的修边凸模镶块。

冲孔凹模镶块13和冲孔凸模镶块配合实现第一导向孔图样06的冲压成型，第二导向孔图样07、内孔图样08和检测缺口图样09三者成型相应需要的镶块，或则称之为冲头和冲孔，未标号。修边凹模镶块14和修边凸模镶块配合实现修边图样05的冲压成型。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参阅图1和图2所示，所述上模座3和所述下模座1的周侧对应设置有可相互配合的锁紧起吊件5。锁紧起吊件5用于将上模座3和所述下模座1固定在一起组成整体，该整体可以被起吊翻转。为保证该整体在起吊翻转的受力均衡性，锁紧起吊件5往往对称均匀设置。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参阅图1和图2所示，所述上模座3和所述下模座1上对应设置有可相互配合的导向件6。导向件6用于上模座3和下模座1之间的导向配合，其设置同现有技术，在此不做过多描述。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参阅图1和图2所示，所述下模座1的一侧还设置有废料滑槽4；所述废料滑槽4与所述下模座1内的废料容纳通道连通。通过设置在下模座1内的废料容纳通道，及设置在下模座1的一侧的废料滑槽4，可以实现废料的收集和排出。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参阅图1和图2所示，所述托料板2靠近所述上料滚轮传输条21的一端上固定设置有至少两个均匀分布的导入托料块23。设置导入托料块23可以促使料带从上料滚轮传输条21顺利的传送到托料板2上，避免托料板2翘起或者高于料带时造成的料带不能传送或者料带与托料板2之间的相互刮擦。

在具体设置的时候，导入托料块23相对托料块23弯折向下延伸，使得导入托料块23远离托料块23的一端和上料滚轮传输条21的之间形成空间上的上下交叉重叠，以确保料带的顺利输送中转。另，为实现对料带的均匀支撑，导入托料块23设置有至少两个，各导入托料块23沿着托料块23的边缘均匀设置。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参阅图2所示，所述托料板2靠近所述上料滚轮传输条21的一端的两相对侧的所述下模座1上对称设置有第一导向槽25。第一导向槽25用于料带的初始定位，当料带从上料滚轮传输条21传送进入托料板2上时，两第一导向槽25在料带的前进方向的两相对侧对料带进行导向限位，可以避免料带跑偏。

在具体设置的时候，第一导向槽25是由一个件上开设槽口形成的，第一导向槽25的开口朝向托料板2，第一导向槽25可以为八字形或者几字型，方便料带导向。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参阅图2所示，所述下模座1还设置有至少两个导向滚柱26；各所述导向滚柱26沿料带前进方向呈直线排布，且均位于第一导向槽25沿料带前进方向的一侧。设置导向滚柱26可以带动料带前进，避免料带卡滞。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参阅图2所示，沿料带前进方向，所述下模座1的倾斜面的两相对侧还均设置有挡料板27。挡料板27可以起到限制冲压成型的料片的作用。

作为本实施例的优选技术方案，请继续参阅图3所示，所述托料板2上设置有运送滚轮传输条24；所述运送滚轮传输条24位于所述托料板2朝向所述上模座3的一侧，且所述运送滚轮传输条24沿料带前进方向延伸。上料滚轮传输条21、运送滚轮传输条24和下料滚轮传输条22三者配合，可以确保料带沿前进进料方向快速传输。

本实用新型在使用时，具体工作过程如下：

首先，将卷料通过开卷、清洗涂油、校平，由上料滚轮传输条21和导入托料块23输送到托料板22，由第一导向槽25和导向滚柱26对其进行侧边进行初始传输导向，保证料带沿进料方向运动。

然后，通过安装于下模座1的切换氮气缸，实现托料板2顶起料带传输至OP10冲孔工位，上模座3下行，压料板上的压料区域对料带进行压料，非压料区域避让，托料板2在驱动氮气缸弹性驱动下进行避让切换，接着冲孔凸凹模进行料带冲孔工作，接着上模座3回退，同时切换氮气缸，实现托料板2顶起料带传输至OP20冲孔工位，此过程通过料带缺口检测，判断Y向料带是否偏移；而导向孔用于后续料带孔定位，起到X/Y向定位。

上模座3接着下行，压料板对料带进行压料，托料板2在氮气缸弹性驱动下进行避让切换，接着OP20冲孔凸凹模、修边凸凹模进行料带冲孔修边工作；接着上模座3回退，同时切换氮气缸，实现托料板2顶起料带传输至OP30冲孔工位，此过程通过料带缺口检测，判断Y向料带是否偏移；而导向孔用于后续料带孔定位，起到X/Y向定位。

上模座3接着下行，压料板对料带进行压料，托料板2在氮气缸弹性驱动下进行避让切换，接着OP30冲孔凸凹模、修边凸凹模进行料带冲孔修边工作；接着上模座3回退，同时切换氮气缸，实现托料板2顶起料带传输至OP40空工位，此过程通过料带缺口检测，判断Y向料带是否偏移；而导向孔用于后续料带孔定位，起到X/Y向定位。

上模座3接着下行，压料板对料带进行压料，托料板2在氮气缸弹性驱动下进行避让切换，接着OP50分离、修边工作；接着上模座3回退，同时切换氮气缸，实现托料板2顶起料带继续传输排样工步重复进行，而分离后所得坯料掉落在下料滚轮传输条22上，再由传送带输送至指定位置。整个落料冲孔工序件通过导向孔、检测缺口及边定位实现料带生产X/Y精准定位，保证料片快速落料冲孔制作。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。