一种换热器芯体组装台的制作方法

本实用新型涉及一种换热器芯体的部件，特别涉及组装换热器芯体的组装台。

背景技术：

微通道换热器芯体一般有扁管、翅片、主板或集流管、侧板组成，芯体的组装一般通过组装机来完成，早期全部是通过人工组装完成，效率非常低。

目前自动组装微通道换热器芯体的设备，通常会有自动排翅片扁管区、芯体半成品输送区与芯体组装区三部分组成。芯体组装区是完成芯体的最终组装，通常由芯体压紧部件，主板压装部件等组成。芯体压紧部件通常在输送区下面，导致输送区的输送台板需要先上升，让开位置后，然后压紧部件再上升到组装台面以上来压紧芯体，这样就需要两组升降装置来实现，导致整个装置结构非常复杂，而且也使输送区长度较长，芯体组装设备占地面积较大。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的上述缺陷而提供一种换热器芯体组装台，结构简单，且可减少芯体组装机的占地面积。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种换热器芯体组装台，其包括组装台、升降座、组装台升降气缸、安装基座；所述两个安装基座对称布置，其上分别安装组装台升降气缸，所述组装台升降气缸的活塞杆分别与一个升降座连接，所述组装台安装在两个升降座上，通过组装台升降气缸活塞杆的伸缩带动组装台升降。

更好地，为了使组装台升降平稳，在升降座和安装基座之间设置导向机构，导向机构平稳引导升降座升降。

更具体地，所述导向机构为滑座滑轨式导向机构。

更好地，组装台设置定位销，安装基座设置相应的定位销孔，安装基座未升降时，所述定位销插入定位销孔，使组装台精确定位。

更好地，为了防止半成品芯体的扁管和翅片发生倒塌现象，还设置了防倒机构，所述的防倒机构包括防倒柱、防倒柱升降气缸、组装台，所述防倒柱与安装在组装台下方的防倒柱升降气缸的活塞杆连接，组装台上设置容纳防倒柱穿过的通孔，通过活塞杆的伸缩，防倒柱可伸出或缩回组装台。

更好地，所述防倒机构根据芯体的宽度可设置多组。

更好地，所述升降座中间开出容纳升降气缸的缺口，升降气缸通过所述缺口固定在安装基座的侧面上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：省去芯体压紧部件以及输送台板的升降装置，而通过组装台的升降，完成输送台板上半成品芯体的接收以及芯体压紧部件对芯体的压紧，所以结构简单，同时也使输送区长度缩短，减少芯体组装机的占地面积；通过增加定位销，可实现对组装台的精确定位。

附图说明

图1为本实用新型实施例换热器芯体组装台的立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例换热器芯体组装台一侧的立体示意图。

图3为本实用新型实施例换热器芯体组装台的正视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1、2、3所示，一种换热器芯体组装台，包括：组装台1、升降座2、组装台升降气缸3、滑座滑轨4、安装基座5。

两个上述安装基座5对称布置，其上分别安装升降气缸3，所述升降气缸3的活塞杆分别与一个升降座2连接，所述组装台1安装在两个升降座2上，这样能够通过组装台升降气缸3活塞杆的伸缩带动组装台1升降。

为了使组装台1升降平稳，在每个升降座2和安装基座5之间设置了滑座滑轨4导向机构。

上述升降座2中间开出容纳升降气缸3的缺口21，升降气缸3通过所述缺口21固定在安装基座5的侧面上。

组装台1上还设置了定位销（图中未视），在非升降时，所述定位销插入安装基座5的定位销孔51内，实现了对组装台的精确定位。

为了防止半成品芯体的扁管和翅片发生倒塌现象，还设置了防倒柱7，所述防倒柱7与安装在组装台1下方的防倒柱升降气缸8的活塞杆连接。

相应地，组装台1上设置通孔11，允许防倒柱7穿过，这样可以通过升降气缸8活塞杆的伸缩，使防倒柱7伸出组装台1的通孔11或缩回到通孔11内。

此防倒柱7根据芯体的宽度可设置多组。

上述换热器芯体组装台1与换热器芯体输送区平齐，以接收输送区输送过来的半成品芯体，半成品芯体被输送到位后，防倒柱7伸出，扶住半成品芯体，然后组装台1下降，下降到位，防倒柱7缩回，芯体压紧部件压紧芯体，压紧后芯体压紧部件退回，防倒柱7伸出，继而组装台1上升回到初始位置，进行后续的组装工作。