一种确保套筒产品同轴度的双向热反挤压模具的制作方法

本实用新型涉及套筒加工生产设备，尤其是一种确保套筒产品同轴度的双向热反挤压模具。

背景技术：

套筒产品是一种汽车维修专用工具，套筒内设有型孔及通孔（这是根据自身需求设定），其中型孔及通孔必须要满足同轴度小于∅00.0.30mm才能满足客户的产品质量要求。但是由于模具部件不可避免地存在加工误差、安装误差、以及设备磨损、热挤压工艺的不稳定性等因数，使得生产套筒的模具同轴度难于满足生产要求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种确保套筒产品同轴度的双向热反挤压模具，可保证凸模和凹模的同轴度达到生产要求。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种确保套筒产品同轴度的双向热反挤压模具，包括凸模系统、凹模系统；所述凹模包括凹模固定板、定位桩、定位圈及浮动式模框；凹模固定板上设有定位孔，定位桩与定位孔间隙配合并通过调节螺栓进行调节锁紧；所述定位圈固定设置在浮动式模框下端且与定位桩滑动套接，定位圈内可放置凹模模套；所述凹模固定板上周向设有导向柱，导向柱上套有弹簧，导向柱与模框滑动套接，因而模框在弹簧力作用下是浮动的。

所述凸模系统包括凸模固定板，凸模固定板中心安装有凸模限流块，凸模限流块的下端面中心装有冲头。凸模固定板与凹模固定板之间通过4个导柱导套组件进行同轴定位。

本实用新型一种确保套筒产品同轴度的双向热反挤压模具，通过将凹模的定位桩设置在凹模固定板的定位孔内，并通过调节螺栓进行同轴度调节，这样可使得凸模、凹模的同轴度达到要求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的简易图。

图2为本实用新型中凹模套圈的示意图。

图中：凸模系统1，凹模系统2，凹模固定板3，定位圈4，浮动式模框5，定位孔6，定位桩7，调节螺栓8，导向柱9，弹簧10，凸模固定板11，凸模限流块12，导柱导套组件13，凹模套圈14，可换式卸料圈15，冲头16。

具体实施方式

如图1-2所示，一种确保套筒产品同轴度的双向热反挤压模具，包括凸模系统1、凹模系统2。

所述凸模系统1包括凸模固定板11，凸模固定板11中心安装有凸模限流块12，凸模限流块12底端安装有冲头16，在制造时需要保证凸模固定板11的中心轴线与凸模限流块12的轴线重合，同轴度不大于∅0.05mm。凸模1上前后左右焊接有四个导套，导套与凹模固定板3上的导柱套接，并确保凸模固定板11的中心轴线与凹模固定板3的中心轴线重和，其同轴度不大于∅0.05m。

所述凹模系统2包括凹模固定板3、定位桩7、定位圈4及浮动式模框5，其中，定位圈4固定设置在浮动式模框5下端，浮动式模框5上端则设有可换式卸料圈15（将附着在凸模（冲头）上的套筒产品卸下来）。可换式卸料圈15轴线、定位圈4轴线及浮动式模框5三者的中心轴线重合（同轴度不大于∅0.05mm）且构成整体结构。该整体结构另外再通过定位圈4与定位桩7滑动套接配合。

在凹模固定板3上中心位置安装有定位桩7，定位桩7与定位圈4滑动配合套接。定位桩7下端设置在凹模固定板3的定位孔6内，定位桩7与定位孔6间隙配合并通过凹模固定板3上前后左右的四个调节螺栓8进行调节锁紧。这样可确保定位桩7轴线可以在以凹模固定板的中心轴线为基准的周围2mm范围内，通过调节螺栓进行调节。

不难理解，通过调节螺栓8，则改变了定位桩7的轴线位置，而浮动式模框随之而动，始终保持与定位桩7的同轴度不变，其实质上改变的是凸模与凹模的同轴度误差。

另外，4条弹簧通过其内的导柱与浮动式模框滑动套接并可随之而动。其作用有两点：1）、平衡支撑浮动式模框；2）、利用压力机滑块下压而收缩，聚集能量。当压力机滑块上升时释放能量，使产品脱模。

一、模具安装：

1）、将凸模固定板11固定于压力机的滑块上，而凸模固定板11的中心位置装有凸模限流块12，凸模限流块12的下端面中心装有冲头16，凸模固定板11与凸模限流块12、冲头16等构成凸模系统1。

2）、将凹模固定板3固定于压力机的工作台的台面上，而凹模固定板3的中心位置装有定位桩7。定位桩7轴线可以在以凹模固定板3的中心轴线为基准的周围2mm范围内，通过调节调节螺栓8进行调节。

3）、确保凸模固定板11与凹模固定板3通过导柱导套组件13的连接，在垂直方向活动自如。

二、操作过程：

１）、将加热至1000°C左右的棒料毛坯，放入浮动式的凹模14内。然后机械手将浮动式的凹模14放入浮动式模框5中的定位圈4里。

2）、启动压力机，凸模1下压，迫使放在凹模14里的毛坯在三向压应力的作用下反挤压成形，使得棒料毛坯形成产品图纸所要求的套筒产品（棒料毛坯上端通过安装在凸模限流块12下端面的冲头挤压形成型孔，下端通过安装在定位桩7上的冲头挤压形成通孔）。

3）、如果套筒产品的壁厚差大于产品图纸所要求的∅0.3mm，那么，则可通过反复调节调节螺栓8，使凸模系统1与凹模系统2同轴，从而使压制的套筒产品壁厚差达到产品图纸的要求。

模具在设计理念上各部件均为同轴，其同轴度不大于∅0.05mm。但由于各部件不可避免的存在加工误差、安装误差以及设备磨损带来的误差等，造成凸模与凹模的同轴度难于满足产品图纸要求。

而采用本申请中的热压模具，通过4个同轴度调节螺栓的精细调节，圆满解决了凸、凹模的同轴度问题。相对于固定式结构而言，更加灵活，保证产品的同轴度达到生产要求。