一种数控加工机床的制作方法

本实用新型属于数控加工技术领域，具体是涉及一种能够同时实现车、铣、磨等多种加工功能的数控加工机床。

背景技术：

在国内的机械加工中，尤其是针对于螺旋丝杆(丝杠)、滚珠丝杆的加工中，通常是采用车床粗加工、车床半精加工、螺纹磨床精加工的工序和工艺。较为先进的工艺是采用普车粗加工、精加工表面后，由旋风铣来加工螺旋滚道、再用螺纹磨床进行精加工，才能保证丝杠的精度和光洁度要求。

以上这些加工方式存在的缺点如下：(1)工件需要在不同的机床上进行反复的装卡作业，这种不同机床之间多次装卡所造成的装卡误差无法消除，很难保证加工精度；(2)多次装卡过程中的多次找正、工件的搬移工作费时费力，增加了机床操作人员的操作过程，造成时间和精力的浪费。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种多功能高效率的数控加工机床，其能够实现一台机床完成多道工序的加工，解决同一工件反复装卡、多次找正，造成加工精度很难保正、操作人员浪费时间和精力的问题，提高了加工效率，达到提效增产的目的。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种数控加工机床，其特征在于：包括机床床身，所述机床床身的左侧端部安装有主轴箱，所述机床床身的前部沿机床床身的长度方向设置有横截面高度相等的尾座导轨，所述机床床身的后部设置有前低后高的横向滑板导轨，所述尾座导轨和横向滑板导轨相平行，所述机床床身的前侧安装有数控操作台，所述数控操作台位于尾座导轨的前方，所述尾座导轨上设置有能够沿着尾座导轨调节位置的尾座部分，所述尾座部分包括尾座垫板、尾座体和尾座液压油缸，所述尾座体安装在尾座垫板的上部，所述尾座液压油缸安装在尾座体的上部，靠近所述主轴箱的尾座液压油缸的一端设置有尾座顶尖，所述尾座垫板设置在尾座导轨的上部；所述横向滑板导轨上倾斜设置有横向滑板，所述横向滑板导轨上设置有能够带动横向滑板沿着横向滑板导轨滑动的横向滑板驱动机构，所述横向滑板的上部两侧分别设置有燕尾滑台和纵向滑板支座，所述燕尾滑台与横向滑板一体成型，所述纵向滑板支座的上部设置有第一纵向滑板，所述燕尾滑台的上部设置有第二纵向滑板，所述纵向滑板支座上设置有能够带动第一纵向滑板沿着纵向滑板支座长度方向滑动的第一纵向滑板驱动机构，所述燕尾滑台上设置有能够带动第二纵向滑板沿着燕尾滑台长度方向滑动的第二纵向滑板驱动机构，所述第一纵向滑板的上部安装有机床刀架，所述第二纵向滑板的上部设置有铣削或磨削加工装置。

上述的一种数控加工机床，其特征在于：所述尾座导轨的上部沿长度方向设置有尾座导轨T型槽，所述尾座导轨T型槽的前侧设置有第一尾座导轨面，所述尾座导轨T型槽的后侧设置有第二尾座导轨面，所述横向滑板导轨的前侧上部设置有第一横向滑板导向部，所述横向滑板导轨的后侧上部设置有第二横向滑板导向部，所述第一横向滑板导向部和第二横向滑板导向部均沿横向滑板导轨的长度方向设置；所述第一纵向滑板的工作面上设置有滑板T型槽。

上述的一种数控加工机床，其特征在于：所述第一横向滑板导向部和第二横向滑板导向部均为横向滑板导向槽，所述横向滑板导向槽为V型凹槽；所述横向滑板的底部设置有外凸的第一V型横向滑板导轨和第二V 型横向滑板导轨，所述第一V型横向滑板导轨位于第二V型横向滑板导轨的前侧，所述第一V型横向滑板导轨的上部设置有第一滑板过油通孔，所述第二V型横向滑板导轨的上部设置有第二滑板过油通孔，所述第一V 型横向滑板导轨与第一横向滑板导向部相配合，所述第二V型横向滑板导轨与第二横向滑板导向部相配合。

上述的一种数控加工机床，其特征在于：所述第一横向滑板导向部和第二横向滑板导向部均为横向滑板线性导轨，且分别为第一横向滑板线性导轨和第二横向滑板线性导轨，所述第一横向滑板线性导轨位于第二横向滑板线性导轨的前侧，所述第一横向滑板线性导轨和第二横向滑板线性导轨的线轨通过螺栓分别固定在横向滑板导轨的前侧顶部和后侧顶部，所述第一横向滑板线性导轨和第二横向滑板线性导轨的滑块通过螺栓分别固定在横向滑板的前侧底部和后侧底部，所述线轨与滑块滑动配合。

上述的一种数控加工机床，其特征在于：所述尾座垫板为正方体结构，所述尾座垫板的上侧中部设置有调整定位凸台，所述尾座垫板的前后两侧均设置有多个尾座垫板连接孔，所述尾座垫板的四个角上均设置有滚动机构安装孔，所述尾座垫板左右两侧的中部均设置有锁紧机构安装孔，所述尾座垫板的底部设置有尾座滑槽，所述尾座滑槽的前后两侧分别为第一尾座滑槽面和第二尾座滑槽面，所述第一尾座滑槽面与第一尾座导轨面相配合，所述第二尾座滑槽面与第二尾座导轨面相配合；所述尾座体的下部为尾座体底板，所述座体底板的底部设置有尾座定位凹槽，所述尾座定位凹槽与调整定位凸台相配合，所述座体底板的两侧均设置有多个尾座体连接孔，所述尾座体连接孔与尾座垫板连接孔的位置相对应且经穿过该两个连接孔的螺栓将尾座体和尾座垫板固定在一起，所述座体底板上设置有中心调整螺栓；所述滚动机构安装孔处设置有尾座滚动机构，所述锁紧机构安装孔处设置有尾座锁紧机构，所述尾座滚动机构和尾座锁紧机构的上部均位于尾座垫板内，所述尾座锁紧机构的底部设置有尾座锁紧压板，所述尾座锁紧压板位于尾座导轨的上侧中部滑槽内。

上述的一种数控加工机床，其特征在于：所述尾座滚动机构包括滚动机构支架、滚针轴承、滚动机构轴销、碟簧、碟簧垫帽和滚动机构调整螺栓，所述碟簧垫帽设置在滚动机构支架的上部，所述碟簧由多个碟簧片相对叠放组成，所述碟簧套设在滚动机构支架的上部圆柱上，所述滚针轴承和滚动机构轴销均设置在滚动机构支架的下部内，所述滚针轴承通过滚动机构轴销与滚动机构支架固定，所述滚动机构调整螺栓位于碟簧垫帽的上方，所述滚动机构调整螺栓与座体底板螺纹连接。

上述的一种数控加工机床，其特征在于：所述尾座锁紧机构包括T型锁紧螺栓、锁紧油缸缸体、锁紧油缸活塞、紧固螺帽和限位衬套，所述锁紧油缸活塞和限位衬套均设置在锁紧油缸缸体内，所述限位衬套位于锁紧油缸活塞的下方，所述T型锁紧螺栓的上部依次穿过锁紧油缸缸体的底部和锁紧油缸活塞的中部，所述紧固螺帽设置在T型锁紧螺栓的上部且将锁紧油缸活塞和锁紧油缸缸体连接，所述锁紧油缸缸体、锁紧油缸活塞、限位衬套和T型锁紧螺栓之间形成锁紧油缸油腔，所述T型锁紧螺栓的上部中心设置有与锁紧油缸油腔相通的进油回油接口；所述锁紧油缸缸体设置在锁紧机构安装孔内，所述T型锁紧螺栓的下部与尾座锁紧压板台阶配合。

上述的一种数控加工机床，其特征在于：所述尾座液压油缸包括液压油缸腔体、尾座轴套、拆卸顶杆、工艺密封套、尾座油缸活塞、轴套锁紧螺帽和尾座油缸端盖，所述尾座轴套沿轴向设置在液压油缸腔体内，所述拆卸顶杆沿轴向设置在尾座轴套的右侧中心，所述尾座轴套与拆卸顶杆滑动配合，所述工艺密封套和尾座油缸活塞均设置在尾座轴套的外侧，所述轴套锁紧螺帽设置在尾座轴套的右端且通过轴套锁紧螺帽将尾座轴套与尾座油缸活塞固定，所述工艺密封套、尾座油缸活塞和轴套锁紧螺帽均位于液压油缸腔体内；所述尾座油缸端盖设置在液压油缸腔体的尾部且通过缸盖连接螺栓与液压油缸腔体固定连接，所述拆卸顶杆的右端穿出尾座油缸端盖，所述拆卸顶杆的右端设置有顶杆锁紧螺帽且通过顶杆锁紧螺帽将拆卸顶杆与尾座油缸端盖固定，所述液压油缸腔体安装在尾座体的上部；所述尾座油缸端盖、液压油缸腔体、尾座油缸活塞、轴套锁紧螺帽、尾座轴套和拆卸顶杆之间形成顶紧做功油腔，所述液压油缸腔体、尾座轴套、工艺密封套和尾座油缸活塞之间形成退回做功油腔，所述尾座油缸端盖上设置有与顶紧做功油腔相通的顶紧做功进油口，所述液压油缸腔体上设置有与退回做功油腔相通的退回做功进油口；所述尾座轴套的左侧下部设置有轴套定位槽，所述液压油缸腔体的左端下部设置有定位块安装孔，所述定位块安装孔内设置有轴套定位块且轴套定位块能够相对轴套定位槽滑动，所述尾座顶尖沿轴向固定在尾座轴套的左侧中心。

上述的一种数控加工机床，其特征在于：所述铣削或磨削加工装置包括动力头支座、驱动电机和动力头，所述动力头安装在动力头支座的前侧，所述驱动电机安装在动力头支座的后侧，所述驱动电机通过皮带传输方式带动动力头运转，所述动力头支座安装在第二纵向滑板的上部。

上述的一种数控加工机床，其特征在于：所述动力头支座包括支架底板、弧形板和支架连接板，所述弧形板的数量为两个，两个所述弧形板对称设置在支架底板上部的前后两侧，所述支架连接板设置在支架底板的上部左侧，所述支架底板上开有动力头支座固定孔，所述支架连接板上开有安装工艺开口，两个所述弧形板上均设置多道弧形T型槽，外侧的两道所述弧形T型槽之间设置有弧形T型滑道，所述弧形T型滑道的中部沿长度方向设置有滑道弧形长孔，所述弧形T型滑道内设置有T型边缘弧形滑块，两个所述弧形板的上部之间设置有螺杆支座安装凹槽，所述螺杆支座安装凹槽内设置有螺杆固定支座和偏转角调整螺杆，所述偏转角调整螺杆通过螺杆固定支座浮动固定在螺杆支座安装凹槽内，所述弧形板、支架连接板和支架底板之间构成的箱体型空腔内水平设置有偏转角度调整杆母，所述偏转角度调整杆母的前后两端均通过弧形滑块固定螺栓与位于其两侧的T 型边缘弧形滑块连接，所述偏转角调整螺杆的下端穿过螺杆固定支座后与偏转角度调整杆母的中部螺纹配合，所述T型边缘弧形滑块上设置有固定螺栓孔，所述动力头支座和驱动电机经穿过固定螺栓孔的两侧固定螺栓分别与两侧的T型边缘弧形滑块固定连接，所述动力头支座和驱动电机通过 T型螺栓分别与两侧的弧形T型槽紧固，所述支架底板经穿过动力头支座固定孔的螺栓固定在第二纵向滑板的上部。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型通过改变机床导轨的相对位置及结构形式，实现两个以上纵向滑板的独立运动，通过安装不同的刀架或是动力头等附件，实现了一台机械完成多种工序的工件加工，可以在同一台机床上实现车、铣、磨、钻的多工序和多工位的机械加工；因此，整个工件的加工不需要转场和多次的装卡，只需一次装卡就可以完成，从而完全避免了多次装卡造成的装卡误差，保证了加工精度。

2、本实用新型的横向滑板导轨采用前低后高的结构，使机床的床身构成斜床身结构，机床的刚性大幅提高，且位于尾座导轨后方的横向滑板导轨在相同床身长度下，横向滑板移动长度因为不受主轴箱和尾座的影响，可以和床身等长或还可以超过床身的长度，因此可以加长横向滑板的移动长度，增加了工件的加工范围，节约了资源。

3、本实用新型采用后高前低的斜床身结构，使纵向滑板在重力的作用下，始终处于自然下垂状态，并且为克服重力，纵向驱动采用的是电磁抱闸式电机，所以，纵向间隙得到彻底的消除，加工精度更高。

4、本实用新型采用液压尾座和数控系统，和普通数控机床相比，机床的操作更为精准和灵活。

综上所述，和普通车床相比，本实用新型将尾座导轨和滑板导轨相互隔开设置，并采用高低导轨的斜床身结构形式，弥补了现有车床结构上的不足，实现了一台机床可以设置多个滑板进行加工和联动，可完成工件车、磨、铣等加工的一机多用，减少了反复装卡工件、多次找正所造成加工精度很难保、操作人员浪费时间和精力的弊端，保证了加工精度，提高了加工效率，节约了资源；采用斜床身的结构形式，同时也增加了机床的刚性。

下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为本实用新型实施例1中横向滑板、燕尾滑台、纵向滑板支座、第二纵向滑板和第一纵向滑板的位置关系示意图。

图4为本实用新型实施例1中尾座垫板的结构示意图。

图5为本实用新型实施例1中尾座部分的立体图。

图6为本实用新型实施例1中尾座部分的剖视图。

图7为图6的B-B剖视图。

图8为本实用新型实施例1中尾座滚动机构的结构示意图。

图9为本实用新型实施例1中尾座锁紧机构的结构示意图。

图10为本实用新型实施例1中铣削或磨削加工装置的结构示意图。

图11为本实用新型实施例1中动力头支座的结构示意图。

图12为本实用新型实施例2的结构示意图。

图13为本实用新型实施例2中机床床身、尾座导轨和横向滑板导轨的位置关系示意图。

附图标记说明:

1—主轴箱； 2—机床床身； 3—纵向滑板支座；

4—数控操作台； 5—尾座体； 6—尾座垫板；

6-1—尾座滑槽； 7—尾座导轨； 7-1—第一尾座导轨面；

7-2—第二尾座导轨面； 8—横向滑板导轨； 8-1—第一横向滑板导向部；

8-2—第二横向滑板导向部； 9—尾座液压油缸； 10—横向滑板；

11—第一纵向滑板； 12—第二纵向滑板； 13—机床刀架；

14—驱动电机； 15—动力头支座； 16—动力头；

17—尾座导轨T型槽； 18—滑板T型槽； 19—第一V型横向滑板导轨；

20—第一滑板过油通孔； 21—第二V型横向滑板导轨；

22—第二滑板过油通孔； 23—尾座垫板连接孔； 24—锁紧机构安装孔；

25—第一尾座滑槽面； 26—第二尾座滑槽面； 27—调整定位凸台；

28—滚动机构安装孔； 29—中心调整螺栓； 30—液压油缸腔体；

31—尾座体连接孔； 32—尾座顶尖； 33—尾座锁紧机构；

34—尾座滚动机构； 35—滚动机构调整螺栓； 36—顶紧做功进油口；

37—尾座锁紧压板； 38—尾座体底板； 39—轴套定位槽；

40—定位块安装孔； 41—轴套定位块； 42—尾座轴套；

43—工艺密封套； 44—退回做功进油口； 45—退回做功油腔；

46—拆卸顶杆； 47—尾座油缸活塞； 48—轴套锁紧螺帽；

49—尾座油缸端盖； 50—顶杆锁紧螺帽； 51—顶紧做功油腔；

52—尾座定位凹槽； 53—滚动机构轴销； 54—滚动机构支架；

55—碟簧； 56—碟簧垫帽； 57—滚针轴承；

58—T型锁紧螺栓； 59—锁紧油缸缸体； 60—锁紧油缸油腔；

61—锁紧油缸活塞； 62—T型螺栓； 63—紧固螺帽；

64—限位衬套； 65—弧形T型滑道； 66—弧形T型槽；

67—偏转角调整螺杆； 68—螺杆固定支座； 69—两侧固定螺栓；

70—动力头支座固定孔； 71—固定螺栓孔； 72—弧形滑块固定螺栓；

73—T型边缘弧形滑块； 74—弧形板； 75—螺杆支座安装凹槽；

76—支架连接板； 77—偏转角度调整杆母； 78—滑道弧形长孔；

79—安装工艺开口； 80—支架底板； 81—横向滑板驱动机构；

82—燕尾滑台； 83—第一纵向滑板驱动机构；

84—第二纵向滑板驱动机构； 85—线轨； 86—滑块；

87—进油回油接口； 88—缸盖连接螺栓。

具体实施方式

实施例1

如图1所示的一种数控加工机床，包括机床床身2，所述机床床身2 的左侧端部安装有主轴箱1，所述机床床身2的前部沿机床床身2的长度方向设置有横截面高度相等的尾座导轨7，所述机床床身2的后部设置有前低后高的横向滑板导轨8，所述尾座导轨7和横向滑板导轨8相平行，所述机床床身2的前侧安装有数控操作台4，所述数控操作台4位于尾座导轨7的前方，所述尾座导轨7上设置有能够沿着尾座导轨7调节位置的尾座部分，所述尾座部分包括尾座垫板6、尾座体5和尾座液压油缸9，所述尾座体5安装在尾座垫板6的上部，所述尾座液压油缸9安装在尾座体5的上部，靠近所述主轴箱1的尾座液压油缸9的一端设置有尾座顶尖 32，所述尾座垫板6设置在尾座导轨7的上部；所述横向滑板导轨8上倾斜设置有横向滑板10，所述横向滑板导轨8上设置有能够带动横向滑板 10沿着横向滑板导轨8滑动的横向滑板驱动机构81，所述横向滑板10的上部两侧分别设置有燕尾滑台82和纵向滑板支座3，所述燕尾滑台82与横向滑板10一体成型，所述纵向滑板支座3的上部设置有第一纵向滑板 11，所述燕尾滑台82的上部设置有第二纵向滑板12，所述纵向滑板支座 3上设置有能够带动第一纵向滑板11沿着纵向滑板支座3长度方向滑动的第一纵向滑板驱动机构83，所述燕尾滑台82上设置有能够带动第二纵向滑板12沿着燕尾滑台82长度方向滑动的第二纵向滑板驱动机构84，所述第一纵向滑板11的上部安装有机床刀架13，所述第二纵向滑板12的上部设置有铣削或磨削加工装置。

其中，横向滑板驱动机构81、第一纵向滑板驱动机构83和第二纵向滑板驱动机构84均为丝杠螺母机构，第一纵向滑板11和第二纵向滑板12 的滑动分别由伺服电机各自驱动，独立运动，互不影响；数控操作台4可实现对机床的精准控制。

本实用新型与普通车床不同的是：尾座导轨7与横向滑板导轨8分割开来，尾座导轨7在前部位置，而横向滑板导轨8设置在尾座导轨7的后部位置，并且两者之间相隔一定的距离；横向滑板导轨8的后部高于前部，使横向滑板10与水平成一定的角度，成为斜床身结构，不仅刚性增强，而且在重力的作用下，使得纵向滑板始终处于下垂位置，有效的消除了横向滑板10的间隙，提高了加工精度。

如图2所示，所述尾座导轨7的上部两侧沿长度方向均设置有尾座导轨T型槽17，其中一个所述尾座导轨T型槽17的外侧设置有第一尾座导轨面7-1，另一个所述尾座导轨T型槽17的外侧设置有第二尾座导轨面 7-2，所述第一尾座导轨面7-1与第二尾座导轨面7-2之间形成的夹角α为 90°；所述横向滑板导轨8的前侧上部设置有第一横向滑板导向部8-1，所述横向滑板导轨8的后侧上部设置有第二横向滑板导向部8-2，所述第一横向滑板导向部8-1和第二横向滑板导向部8-2均沿横向滑板导轨8的长度方向设置；所述第一纵向滑板11的工作面上设置有滑板T型槽18。

本实施例将第一尾座导轨面7-1和第二尾座导轨面7-2设计成90度夹角，形成一种大∧型结构，并在第一尾座导轨面7-1和第二尾座导轨面7-2 之间的上部平面各自相邻位置设置有尾座导轨T型槽17是本实施例的特点。其优点在于这种大∧型结构不仅加大了尾座导轨7与尾座体5的接触面，而且使得尾座体5的定位精度更高；其次，尾座导轨T型槽17可以通过T型锁紧螺栓58在液压力的作用下，方便的实现尾座体5与尾座导轨7的锁紧固定。

如图2、图3所示，所述第一横向滑板导向部8-1和第二横向滑板导向部8-2均为横向滑板导向槽，所述横向滑板导向槽为V型凹槽；所述横向滑板10的底部设置有外凸的第一V型横向滑板导轨19和第二V型横向滑板导轨21，所述第一V型横向滑板导轨19位于第二V型横向滑板导轨21的前侧，所述第一V型横向滑板导轨19的上部设置有第一滑板过油通孔20，所述第二V型横向滑板导轨21的上部设置有第二滑板过油通孔 22，所述第一V型横向滑板导轨19与第一横向滑板导向部8-1相配合，所述第二V型横向滑板导轨21与第二横向滑板导向部8-2相配合。

第一滑板过油通孔20和第二滑板过油通孔22分别可以让第一横向滑板导向部8-1和第二横向滑板导向部8-2的润滑油顺利通过。本实施例的特点在于横向滑板10底部设置有两个横向凸台分别是第一V型横向滑板导轨19和第二V型横向滑板导轨21，分别与横向滑板导轨8的第一横向滑板导向部8-1和第二横向滑板导向部8-2滑动接合，横向滑板10上设置的第一纵向滑板11和第二纵向滑板12可以单独沿燕尾各自移动。本实施例的优点是：通过设置在第一纵向滑板11上的机床刀架13，以及设置在第二纵向滑板12上的铣削或磨削加工装置，在工件不用多次转移和反复装卡的情况下，完成对工件进行多工序、多工位的车、铣、磨、钻加工，从而实现一机多用的功能。

横向滑板导轨8的两个第一横向滑板导向部8-1和第二横向滑板导向部8-2设计成前低后高结构，其截面形状为双V型凹槽结构，是本实施例的一个特点，不同于普通车床的一个∧型凸台和一个平面结构的常用结构形式。本实施例的优点在于这种双V型凹槽结构的定位精度更高，而且，在双V型凹槽结构内可以存放一定的润滑油，保证机床导轨的可靠润滑和润滑油料的不流失，节约了润滑油料，减少了污染，避免了普通机床的一个∧型凸台和一个平面结构所造成的润滑油顺着机床导轨面流入铁屑造成浪费和污染。

本实施例还有一个特点就是：通过机床床身2、尾座导轨7和前低后高的横向滑板导轨8构成类似于斜床身的机床结构形式，但又不同于斜床身车床无法设置较长的尾座，这种特殊的结构使得整体机床床身在增加钢材不多的情况下，机床床身得到加宽，整体刚性和稳定性得到加强。

如图4、图5和图6所示，所述尾座垫板6为正方体结构，所述尾座垫板6的上侧中部设置有调整定位凸台27，所述尾座垫板6的前后两侧均设置有多个尾座垫板连接孔23，所述尾座垫板6的四个角上均设置有滚动机构安装孔28，所述尾座垫板6左右两侧的中部均设置有锁紧机构安装孔 24，所述尾座垫板6的底部设置有尾座滑槽6-1，所述尾座滑槽6-1的前后两侧分别为第一尾座滑槽面25和第二尾座滑槽面26，所述第一尾座滑槽面25与第一尾座导轨面7-1相配合，所述第二尾座滑槽面26与第二尾座导轨面7-2相配合；所述尾座体5的下部为尾座体底板38，所述座体底板38的底部设置有尾座定位凹槽52，所述尾座定位凹槽52与调整定位凸台27相配合，所述座体底板38的两侧均设置有多个尾座体连接孔31，所述尾座体连接孔31与尾座垫板连接孔23的位置相对应且经穿过该两个连接孔的螺栓将尾座体5和尾座垫板6固定在一起，所述座体底板38上设置有中心调整螺栓29；所述滚动机构安装孔28处设置有尾座滚动机构34，所述锁紧机构安装孔24处设置有尾座锁紧机构33，所述尾座滚动机构34 和尾座锁紧机构33的上部均位于尾座垫板6内，所述尾座锁紧机构33的底部设置有尾座锁紧压板37，所述尾座锁紧压板37位于尾座导轨7的上侧中部滑槽内。

尾座导轨7上设置有尾座垫板6和尾座体5，在尾座垫板6底部的两侧设置有第一尾座滑槽面25和第二尾座滑槽面26，第一尾座滑槽面25 和第二尾座滑槽面26互成90°夹角，并且与上述横向滑板10的横向滑板轨道凸台接合，利于尾座的精准定位。

如图8所示，所述尾座滚动机构34包括滚动机构支架54、滚针轴承 57、滚动机构轴销53、碟簧55、碟簧垫帽56和滚动机构调整螺栓35，所述碟簧垫帽56设置在滚动机构支架54的上部，所述碟簧55由多个碟簧片相对叠放组成，所述碟簧55套设在滚动机构支架54的上部圆柱上，所述滚针轴承57和滚动机构轴销53均设置在滚动机构支架54的下部内，所述滚针轴承57通过滚动机构轴销53与滚动机构支架54固定，所述滚动机构调整螺栓35位于碟簧垫帽56的上方，所述滚动机构调整螺栓35 与座体底板38螺纹连接。

尾座滚动机构34放置在尾座垫板6左右两侧的锁紧机构安装孔24内，在碟簧55的弹性作用下将尾座体5轻微顶起，使尾座垫板6的第一尾座滑槽面25和第二尾座滑槽面26与尾座导轨7的第一尾座导轨面7-1和第二尾座导轨面7-2分离，在滚针轴承57的作用下可以轻松灵活的进行移动。即在不需要锁紧的情况下，碟簧55的弹性作用使得尾座与尾座导轨7接触面分离，在滚针轴承57滚动下，实现尾座的灵巧移动，并保护了轨道面不会因接触面的滑擦而磨损。

如图9所示，所述尾座锁紧机构33包括T型锁紧螺栓58、锁紧油缸缸体59、锁紧油缸活塞61、紧固螺帽63和限位衬套64，所述锁紧油缸活塞61和限位衬套64均设置在锁紧油缸缸体59内，所述限位衬套64位于锁紧油缸活塞61的下方，所述T型锁紧螺栓58的上部依次穿过锁紧油缸缸体59的底部和锁紧油缸活塞61的中部，所述紧固螺帽63设置在T型锁紧螺栓58的上部且将锁紧油缸活塞61和锁紧油缸缸体59连接，所述锁紧油缸缸体59、锁紧油缸活塞61、限位衬套64和T型锁紧螺栓58之间形成锁紧油缸油腔60，所述T型锁紧螺栓58的上部中心设置有与锁紧油缸油腔60相通的进油回油接口87；所述锁紧油缸缸体59设置在锁紧机构安装孔24内，所述T型锁紧螺栓58的下部与尾座锁紧压板37台阶配合。

当尾座体5需锁紧时，液压油通过进油回油接口87及通道进入锁紧油缸油腔60内，在液压油的压力作用下，锁紧油缸活塞61被上移，因紧固螺帽63已固定，就迫使T型锁紧螺栓58同锁紧油缸活塞61一起上移，通过尾座锁紧压板37和尾座导轨T型槽17，将尾座体5和尾座导轨7锁紧，锁紧油缸油腔60内的液压油在压力消失后，液压油会沿着进油的路径原路返回，作用力同时消失，尾座锁紧机构33的锁紧失效，尾座体5 又可以在尾座导轨7上灵活移动。本实施例结构的优点是：在尾座导轨7 需要移动时，尾座锁紧机构33松开，尾座滚动机构34内设置的碟簧55 在弹力的作用下将尾座体5顶起，于是尾座与轨道的接触面分离，通过设置在尾座滚动机构34底板的滚针轴承57的滚动实现尾座的移动，此时，不仅滚动阻力会很小，而且，因滚针轴承57的工作面在尾座轨道的平面，完全与轨道的工作斜面分离，所以，尾座的轨道面永远不会被经常移动的尾座所磨损，避免了普通机床无法克服的尾座导轨面被经常移动的尾座磨损、刮伤的缺点，从而使尾座定位精度得到可靠的保证。

如图7所示，所述尾座液压油缸9包括液压油缸腔体30、尾座轴套 42、拆卸顶杆46、工艺密封套43、尾座油缸活塞47、轴套锁紧螺帽48 和尾座油缸端盖49，所述尾座轴套42沿轴向设置在液压油缸腔体30内，所述拆卸顶杆46沿轴向设置在尾座轴套42的右侧中心，所述尾座轴套42 与拆卸顶杆46滑动配合，所述工艺密封套43和尾座油缸活塞47均设置在尾座轴套42的外侧，所述轴套锁紧螺帽48设置在尾座轴套42的右端且通过轴套锁紧螺帽48将尾座轴套42与尾座油缸活塞47固定，所述工艺密封套43、尾座油缸活塞47和轴套锁紧螺帽48均位于液压油缸腔体 30内；所述尾座油缸端盖49设置在液压油缸腔体30的尾部且通过缸盖连接螺栓88与液压油缸腔体30固定连接，所述拆卸顶杆46的右端穿出尾座油缸端盖49，所述拆卸顶杆46的右端设置有顶杆锁紧螺帽50且通过顶杆锁紧螺帽50将拆卸顶杆46与尾座油缸端盖49固定，所述液压油缸腔体30安装在尾座体5的上部；所述尾座油缸端盖49、液压油缸腔体30、尾座油缸活塞47、轴套锁紧螺帽48、尾座轴套42和拆卸顶杆46之间形成顶紧做功油腔51，所述液压油缸腔体30、尾座轴套42、工艺密封套43 和尾座油缸活塞47之间形成退回做功油腔45，所述尾座油缸端盖49上设置有与顶紧做功油腔51相通的顶紧做功进油口36，所述液压油缸腔体30 上设置有与退回做功油腔45相通的退回做功进油口44；所述尾座轴套42 的左侧下部设置有轴套定位槽39，所述液压油缸腔体30的左端下部设置有定位块安装孔40，所述定位块安装孔40内设置有轴套定位块41且轴套定位块41能够相对轴套定位槽39滑动，所述尾座顶尖32沿轴向固定在尾座轴套42的左侧中心。

尾座轴套42、尾座油缸活塞47和轴套锁紧螺帽48在液压油的作用下，可以在液压油缸腔体30内沿水平方向左移或右移；轴套定位块41可以在轴套定位槽39内滑动，并将尾座轴套42在圆周方向定位，防止尾座轴套 42径向旋转，尾座轴套42的左侧设置有莫氏锥孔与尾座顶尖32结合。当液压油从顶紧做功进油口36进油时，液压油推动尾座油缸活塞47、轴套锁紧螺帽48和尾座轴套42向左移动，同时带动尾座顶尖32向左移动，实现工件顶紧；当液压油从退回做功进油口44向退回做功油腔45进油时，液压油推动尾座油缸活塞47、轴套锁紧螺帽48和尾座轴套42向右动，带动尾座顶尖32向右移动，实现松开；因拆卸顶杆46固定不动且长度不变，当继续退回到底时，拆卸顶杆46就将尾座顶尖32顶开，可更换其他顶尖或是尾座钻头进行其他加工。

如图10所示，所述铣削或磨削加工装置包括动力头支座15、驱动电机14和动力头16，所述动力头16安装在动力头支座15的前侧，所述驱动电机14安装在动力头支座15的后侧，所述驱动电机14通过皮带传输方式带动动力头16运转，所述动力头支座15安装在第二纵向滑板12的上部。

如图11所示，所述动力头支座15包括支架底板80、弧形板74和支架连接板76，所述弧形板74的数量为两个，两个所述弧形板74对称设置在支架底板80上部的前后两侧，所述支架连接板76设置在支架底板80 的上部左侧，所述支架底板80上开有动力头支座固定孔70，所述支架连接板76上开有安装工艺开口79，两个所述弧形板74上均设置多道弧形T 型槽66，外侧的两道所述弧形T型槽66之间设置有弧形T型滑道65，所述弧形T型滑道65的中部沿长度方向设置有滑道弧形长孔78，所述弧形 T型滑道65内设置有T型边缘弧形滑块73，两个所述弧形板74的上部之间设置有螺杆支座安装凹槽75，所述螺杆支座安装凹槽75内设置有螺杆固定支座68和偏转角调整螺杆67，所述偏转角调整螺杆67通过螺杆固定支座68浮动固定在螺杆支座安装凹槽75内，所述弧形板74、支架连接板 76和支架底板80之间构成的箱体型空腔内水平设置有偏转角度调整杆母 77，所述偏转角度调整杆母77的前后两端均通过弧形滑块固定螺栓72与位于其两侧的T型边缘弧形滑块73连接，所述偏转角调整螺杆67的下端穿过螺杆固定支座68后与偏转角度调整杆母77的中部螺纹配合，所述T 型边缘弧形滑块73上设置有固定螺栓孔71，所述动力头支座15和驱动电机14经穿过固定螺栓孔71的两侧固定螺栓69分别与两侧的T型边缘弧形滑块73固定连接，所述动力头支座15和驱动电机14通过T型螺栓62 分别与两侧的弧形T型槽66紧固，所述支架底板80经穿过动力头支座固定孔70的螺栓固定在第二纵向滑板12的上部。

第一纵向滑板11和第二纵向滑板12可以各自单独运动，相互不受干扰，在第一纵向滑板11和第二纵向滑板12上可以直接安装其他动力头等不同功能的机床附件，完成不同工序的加工任务，实现一机多能的目的。

铣削或磨削加工装置包括动力头支座15、驱动电机14和动力头16，动力头支座15上设置有弧形T型滑道65和T型边缘弧形滑块73，动力头16被固定在T型边缘弧形滑块73上，随T型边缘弧形滑块73一起沿弧形T型滑道65的边缘做圆弧移动，其圆心和动力头16上的旋风铣刀盘的中心重合，保证了旋风铣动力头在改变旋向角度时，始终保持刀具加工高度位置的不变，实现各种旋向角度的螺旋工件的加工。如果经过旋风铣动力头加工后的工件还需要精磨加工时，同理在其他纵向滑板上还可安装类似上述旋风铣动力头结构的动力头砂轮，或是将旋风铣动力刀盘更换成砂轮就可以实现丝杆的高效铣削、磨削加工；所述纵向滑板上还可以设置多工位刀架、钻铣动力头等附件，实现外圆加工和普通车床无法实现的端面、径向打孔、铣槽等加工功能。

偏转角调整螺杆67通过螺杆固定支座68被浮动固定在螺杆支座安装凹槽75内，在外力的作用下可以径向旋转和轴向摆动。当加工件的螺旋角发生变化，需调整动力头16的水平偏转角度时，松开T型螺栓62，通过旋转偏转角调整螺杆67，此时，偏转角度调整杆母77就会产生向上(或向下)的作用力，迫使连接在偏转角度调整杆母77左右两侧的T型边缘弧形滑块73沿弧形T型滑道65做圆弧运动，带动设置在T型边缘弧形滑块73上的动力头16以及另一侧的驱动电机14同步改变角度，适应各种螺旋角的工件加工要求，角度调整完成后，通过T型螺栓62将动力头16 和驱动电机14分别与两侧的弧形T型槽66紧固，动力头16和驱动电机14就被固定在了动力头支座固15上，在数控系统4的控制下，随横向滑板10的横向移动和第二纵向滑板12的纵向移动，实现对工件的各种尺寸及形状的加工。T型边缘弧形滑块73上设置有弧形滑块固定螺栓72，通过螺栓将动力头16与T型边缘弧形滑块73固定。动力头支座两侧的弧形 T型滑道65、多个弧形T型槽66都是以动力头的刀具与工件的接触点为圆心的，所以，动力头的角度改变并不影响刀具对工件的加工，即刀具始终是在工件的中心位置，并且和机床主轴的旋转中心的高度一致，本实施例的这种动力头支座的结构形式较其他结构更体积小巧，操作方便灵活。

实施例2

如图12和图13所示，本实施例与实施例1不同的是：所述第一横向滑板导向部8-1和第二横向滑板导向部8-2均为横向滑板线性导轨，且分别为第一横向滑板线性导轨和第二横向滑板线性导轨，所述第一横向滑板线性导轨位于第二横向滑板线性导轨的前侧，所述第一横向滑板线性导轨和第二横向滑板线性导轨的线轨85通过螺栓分别固定在横向滑板导轨8 的前侧顶部和后侧顶部，所述第一横向滑板线性导轨和第二横向滑板线性导轨的滑块86通过螺栓分别固定在横向滑板10的前侧底部和后侧底部，所述线轨85与滑块86滑动配合。

本实施例中，其余部分的结构和连接关系均与实施例1相同。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。