快速锻造液压机的制作方法

本实用新型涉及金属锻造技术领域，尤其是涉及一种快速锻造液压机。

背景技术：

目前我国已成为世界制造业的大国，作为机械制造基础的锻造行业正面临着迈入世界行列的挑战和机遇。锻造行业产品在航工航天、国防工业、汽车制造业及民用工业等诸多领域拥有着非常关键和重要的用途。因此锻造行业的技术发展、产品质量、成本控制等一系列运行指标的优劣将直接影响着下游企业的发展，目前企业普遍采用快速锻造液压机（简称快锻机）进行锻造作业。

锻制圆棒材的具体步骤为：吊起烧红的毛坯棒材，用快锻机的一个夹钳夹住毛坯棒材的一端，将毛坯棒材的另一端伸于液压锤下锻压成圆柱形，然后用快锻机的另一个夹钳夹住毛坯棒材已成型为圆柱形的一端，接着两个夹钳夹着毛坯棒材多次旋转并轴向平移，液压锤在毛坯棒材每两次旋转的间隔时间内锻压毛坯棒材，直至将毛坯棒材锻制成满足尺寸要求的圆棒材。

上述锻制圆棒材的方法步骤，对于直圆柱形状的毛坯棒材加工较为方便，因为夹钳夹住毛坯棒材时，毛坯棒材即与夹钳的中心线同轴，省去了校准夹钳、毛坯棒材及液压锤的锻压模具这三者同轴度的过程。对于斜圆柱形状的毛坯棒材，按照上述锻制圆棒材的方法步骤，第一步直接用夹钳夹住圆棒材的一端，容易出现毛坯棒材的中轴线与夹钳的中轴线不同轴的现象，导致锻制出尺寸不合格的废品圆棒材。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种快速锻造液压机，其具有矫直锻件的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种快速锻造液压机，包括锻压部，锻压部两侧各设有一个装夹部，锻压部包括液压锤和锻压模具，装夹部包括夹钳及驱动夹钳沿锻件轴向平移的平移机构、驱动夹钳绕锻件旋转的旋转机构，还设有若干组设于锻压模具中心与夹钳中心连线上的矫直结构，矫直结构包括底板，底板上垂直设有互相垂直的第一板块和第二板块，第一板块、第二板块及底板上均设有压块以及驱动压块压于锻件上的油缸，压块上设有与锻件表面形状配合的内凹弧面。

通过采用上述技术方案，在锻件长度方向设置多组矫直结构，每组矫直结构通过三根油缸从三个不同方向用特制的压块对锻件进行定位，可使中心轴相对于两个夹钳的连线偏心的锻件矫正。

优选的，压块包括第一压块，第一压块设于第一板块上，第一板块的侧面凸出设有竖直的滑块，第一压块上设有与滑块配合的滑槽，油缸包括用于推压第一压块的第一油缸，第一板块顶部铰接有压杆，第一油缸铰接于第一板块的侧面，压杆的一端与第一油缸的活塞杆铰接，压杆的另一端压于第一压块的顶部。

通过采用上述技术方案，设置压杆改变了第一油缸的活塞杆的作用力方向，设置滑块可对第一压块起到良好的导向作用。

优选的，压块包括第二压块，第二压块设于第二板块上，第二压块顶部设有T型槽，油缸包括用于推压第二压块的第二油缸，第二油缸的活塞杆上设有卡于T型槽内的凸块。

通过采用上述技术方案，利用T型槽与凸块的配合使第二油缸的活塞杆与第二压块可拆卸连接。

优选的，第一板块上的压块上设有弧形槽，第二板块上的压块压于弧形槽内。

通过采用上述技术方案，弧形槽与锻件形状配合，可减小油缸压力对锻件局部的压强，使油缸作用力分散到锻件表面各处，而不是集中于某点导致该处凹陷变形。

优选的，压块包括第三压块，第三压块设于底板上，底板上设有与锻件垂直的长通孔，第三压块上设有伸于长通孔内的滑块。

通过采用上述技术方案，长通孔起到了对第三压块良好的导向作用。

优选的，锻压部包括上壳体和下壳体，锻压模具包括上模和下模，上模固定于上壳体外部，上模位于锻件上方，下模固定设于锻件下方；液压锤包括设于下壳体内的第四油缸和固定于上壳体外部的锤头，上壳体竖直插于下壳体内，第四油缸的活塞杆与上壳体固定连接，上模设于锤头底部。

通过采用上述技术方案，利用第四油缸驱动上壳体上下运动，上壳体与下壳体的配合也具有防尘作用，提高了第四油缸的使用寿命。

优选的，平移机构包括车体和地轨，车体两侧底部均设有与地轨配合的滚轮。

通过采用上述技术方案，可使夹钳沿着地轨的长度方向移动至锻件端部，并夹住锻件。

优选的，旋转机构包括电机、第一转盘及第二转盘，电机的旋转轴与第一转盘同轴连接，第一转盘的中心轴与第二转盘的中心轴互相垂直且相交，夹钳上连接有夹臂，夹臂固定于第二转盘上；第一转盘上围绕第一转盘的中心轴设有一圈间隔均匀的第一棒杆，第二转盘上围绕第二转盘的中心轴设有一圈间隔均匀的第二棒杆，至少一根第一棒杆位于相邻两根第二棒杆之间。

通过采用上述技术方案，提供了一种稳定的传动结构。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

在锻件长度方向设置多组矫直结构，每组矫直结构通过三根油缸从三个不同方向用特制的压块对锻件进行定位，可使中心轴相对于两个夹钳的连线偏心的锻件矫正。

附图说明

图1是实施例中快速锻造液压机的整体结构示意图；

图2是图1隐藏一侧车体后的结构示意图；

图3是图2中A部放大图；

图4是图1隐藏一侧下壳体后的结构示意图；

图5是矫直结构的结构示意图。

图中，1、锻压部；11、上壳体；12、下壳体；13、液压锤；131、锤头；132、第四油缸；14、锻压模具；141、上模；142、下模；2、装夹部；21、夹臂；22、夹钳；23、平移机构；231、车体；232、地轨；233、滚轮；24、旋转机构；241、第一转盘；2411、第一棒杆；242、第二转盘；2421、第二棒杆；243、电机；3、矫直结构；31、底板；31a、长通孔；32、第一板块；32a、滑块；33、第二板块；34、油缸；341、第一油缸；3411、压杆；342、第二油缸；342a、凸块；343、第三油缸；35、压块；35a、内凹弧面；351、第一压块；351a、滑槽；351b、弧形槽；352、第二压块；352a、T型槽；353、第三压块；4、锻件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：图1为本实用新型公开的一种快速锻造液压机，包括锻压部1，锻压部1两侧各设有一个装夹部2，装夹部2包括夹钳22、驱动夹钳22沿锻件4轴向平移的平移机构23、驱动夹钳22绕锻件4旋转的旋转机构24。

如图1所示，平移机构23包括车体231和地轨232，车体231的两侧底部均设有一排滚轮233，滚轮233可在地轨232上配合地滚动。

结合图2与图3，旋转机构24包括电机243、第一转盘241及第二转盘242，电机243固定在车体231上，电机243的旋转轴垂直地固定于第一转盘241的轴心处。第一转盘241上围绕其中心轴垂直地固定有一圈间隔均匀的第一棒杆2411。第二转盘242上围绕其中心轴垂直地固定有一圈间隔均匀的第二棒杆2421。第一转盘241与第二转盘242垂直设置，并且两者的中心轴相交。第一棒杆2411插入一圈第二棒杆2421中，并且至少一根第一棒杆2411位于相邻两根第二棒杆2421之间。电机243驱动第一转盘241旋转时，跟随第一转盘241旋转的第一棒杆2411推动第二棒杆2421旋转，从而第二转盘242得以旋转，第一转盘241的尺寸小于第二转盘242的尺寸，因此第二转盘242的转速小于电机243的旋转轴转速。第二转盘242上同轴固定有夹臂21，夹钳22即安装于夹臂21上。

如图4所示，锻压部1包括上壳体11、下壳体12、液压锤13和锻压模具14。锻压模具14包括上模141和下模142，上模141固定于上壳体11外部，并且上模141位于锻件4上方，下模142固定于锻件4下方（地面上）。液压锤13包括设于下壳体12内的第四油缸132和固定于上壳体11外部的锤头131，上模141即设于锤头131底部。上壳体11竖直插于下壳体12内，第四油缸132的活塞杆与上壳体11固定连接，下壳体12固定于地面上，第四油缸132驱动上壳体11上下运动，锤头131和上模141即可上下运动锻压锻件4。

如图1所示，两个装夹部2之间设有多组矫直结构3，矫直结构3包括底板31，底板31上垂直设有互相垂直的第一板块32和第二板块33。

如图5所示，第一板块32上设有第一压块351和第一油缸341，第一板块32的侧面凸出设有竖直的滑块32a，第一压块351上设有与滑块32a配合的滑槽351a。第一板块32顶部铰接有压杆3411，第一油缸341铰接于第一板块32的侧面，压杆3411的一端与第一油缸341的活塞杆铰接，压杆3411的另一端压于第一压块351的顶部。第二板块33上设有第二压块352和第二油缸342，第二压块352顶部设有T型槽352a，第二油缸342的活塞杆上设有卡于T型槽352a内的凸块342a。底板31上设有第三压块353和第三油缸343，底板31上设有与锻件4垂直的长通孔31a，第三压块353上设有伸于长通孔31a内的滑块32a。第一压块351、第二压块352和第三压块353上均设有与锻件4表面形状配合的内凹弧面35a。其中第一压块351的右上角设有弧形槽351b，第二压块352的左下角压于弧形槽351b内，当第二压块352下压时可将第一压块351下压。

本实施例的实施原理为：在锻件4长度方向设置多组矫直结构3，每组矫直结构3通过三根油缸34从三个不同方向用特制的压块35对锻件4进行定位，可使中心轴相对于两个夹钳22的连线偏心的锻件4矫正。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。