一种用于连杆毛坯大小头冲孔的模具的制作方法

本实用新型属于一种机械毛坯锻造模具，主要用于小排量的发动机连杆毛坯锻造时，对连杆大小头孔同时进行冲孔的加工模具。

背景技术：

连杆是发动机的重要部件（见图1），主要由本体1、大头孔2、小头孔3组成。随着汽车行业的发展，市场竞争越来越激烈，对发动机连杆的要求也越来越高。因此，必须对连杆的制造技术加以改进。

长期以来，小排量的发动机连杆（2.0L以下，中心距在100—150mm，大头孔径为Ф40—50mm，小头孔径为Ф18—25mm）的加工，除大头孔单独冲孔以外，对连杆毛坯小头的中心实心位置进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔等工序才能完成对连杆毛坯小头孔的加工。加工工序长，投入设备多，每道工序需要专用的工装和操作人员才能完成，生产效率低下，使生产成本居高不下，不适应大批量生产的需求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的主要技术问题和目的是：根据目前连杆毛坯大小头孔加工存在的不足，设计一种用于对连杆毛坯大小头同时进行冲孔的加工模具。从根本上克服连杆毛坯小头孔加工工序长，设备投入多，生产成本高的现象，达到有效地提高生产效率、降低成本，适应大批量生产的需求。

本实用新型的主要技术方案：该夹具包含上模板、冲头固定板、大孔冲头、小孔冲头、控制板、冲孔凹模、螺纹支杆、凹模固定板、下模板、螺栓、弹簧、螺母，具体结构为，在模具上部，上模板和冲头固定板通过螺栓连接，大孔冲头、小孔冲头安装在冲头固定板上，并穿过控制板；在模具下部，凹模固定板通过螺栓安装在下模板上，冲孔凹模通过螺栓安装在凹模固定板上；在模具中部，大孔冲头、小孔冲头与冲孔凹模的冲孔对正，下模板通过四根螺纹支杆、螺母与控制板固定连接，在螺纹支杆与控制板的结合处装有弹簧。

本实用新型通过试用证明：完全达到设计要求，使连杆毛坯大小头孔的加工，减少了钻小孔、扩小孔两道工序，减少了设备、工装夹具及人员的投入，有效地降低了制造成本；连杆大小头孔同时进行冲孔加工，节省了时间，提高了生产效率至少五倍以上；由于加工中装夹次数减少，产品的技术精度也明显提高。该模具结构简单，易操作，完全适应专业大批量生产的需求。

附图说明。

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细地描述。

图1，是连杆毛坯的立体图。

图2，是本实用新型的结构示意图。

图3，是图2的A-A向俯视图。

图4，是本实用新型冲孔凹模9的主视图。

图5，是图4的俯视图。

图6，是本实用新型冲头固定板5的俯视图。

具体实施方式

参照图2，对本实用新型的主要技术方案进行说明：本实用新型包含上模板4、冲头固定板5、大孔冲头6、小孔冲头7、控制板8、冲孔凹模9、螺纹支杆10、凹模固定板11、下模板12、螺栓13、弹簧14、螺母15，具体结构为，在模具上部，上模板4和冲头固定板5通过螺栓13连接，大孔冲头6、小孔冲头7安装在冲头固定板5上，并穿过控制板8；在模具下部，凹模固定板11通过螺栓13安装在下模板12上，冲孔凹模9通过螺栓13安装在凹模固定板11上；在模具中部，大孔冲头6、小孔冲头7与冲孔凹模9的冲孔对正，下模板12通过四根螺纹支杆10、螺母15与控制板8固定连接，在螺纹支杆10与控制板8的结合处装有弹簧14。

参照图2，所述的大孔冲头6、小孔冲头7、冲孔凹模9，其尺寸公差，均按普通冲模设计尺寸给定。

参照图2，本实用新型的工作原理是：、将模具的上模板4和下模板12分别安装在冲床（普通标准设备）的上下模座上，并对模具进行调试；、把连杆毛坯B装入冲孔凹模9的型腔内；、按冲床的正常操作进行冲孔，当冲床滑块下行，大小孔冲头接触到毛坯时，固定板5与控制板8刚好贴合，随着冲床滑块继续下降，此时安装在控制板8上的弹簧14被压缩，大小孔冲头继续下降并与冲孔接触进行冲孔，连杆毛坯留在冲孔凹模9上，冲完孔后的余料掉到凹模固定板11下方，通过人工清除，而后冲床滑块回程，此时完成整个连杆毛坯大小孔的冲孔。

目前本实用新型已用于H16G-AA,1.6L排量、NE12TG-AA,1.2T排量、NE14TG-AA,1.4T排量等多种规格的小排量的发动机连杆加工，各项技术指标均达到要求，减少或消除了机加工的废品损失；减少了工序，缩短了机加工时间，提高了生产效率五倍以上；减少了加工余量，免除了能源浪费和环境污染；减少了设备、工装、人力的投入，每年可节约生产成本二十万元。该模具操作简单，易推广，完全适应大批量生产的需求。