液压锻锤动力控制机构的制作方法

本实用新型涉及一种液压锻锤，尤其是涉及一种液压锻锤动力控制机构。

背景技术：

锻锤在锻压设备中占有很大比重，是应用最广泛的一种，其中蒸空自由锻锤占70％以上。现有的蒸空锻锤是以蒸汽或压缩空气做动力源。其存在着能源消耗大(能源利用率仅1％左右)，并需建立投资昂贵的动力站，如蒸汽站等，且对环境污染严重，劳动条件差等缺点，与当前锻压技术发展不相适应。

全液压电液锤是一种节能、环保的新型锻造设备，有单臂电液锤、双臂电液锤和桥式电液锤等，比蒸空锻锤节能80-90％以上，并且无需锅炉，消除了烟尘对环境的污染，改善了工人的劳动环境，电液锤是一种环保产品。

公告号为CN204504102U的实用新型专利公开了一种电液锤动力头系统，包括主缸、蓄能器缸和打击阀，主缸、蓄能器缸和打击阀安装在主缸座内的部分通过内部管路相连，主缸的底部连接至锤杆；主缸座内部管路中安装有放油阀和缓冲阀；打击阀上部安装有操纵阀，操纵阀通过内部管路与放油阀和打击阀相连接，控制放油阀和打击阀的截止和流通。上述实用新型具有打击力大，打击速度快的优点，但不便根据需要调节打击速度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种液压锻锤动力控制机构，其具有方便调节打击速度的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种液压锻锤动力控制机构，包括机架，机架上设有锤臂以及连接油泵的油管，锤臂内配合设有活塞杆，活塞杆底部设有锤头，活塞杆与锤臂围成上油腔和下油腔，油管与上油腔及下油腔均相通，机架上设有第一转轴，第一转轴上设有第一连杆和第二连杆，油管上设有进油口和回油口，进油口内塞有第一塞柱，回油口内塞有第二塞柱，第一连杆与第一塞柱枢接，第二连杆与第二塞柱枢接。

通过采用上述技术方案，通过转动第一转轴可使第一塞柱改变进油口的油液流量，同时可使第二塞柱改变回油口的油液流量，由于锤臂和活塞杆的组合相当于油缸，进油口与回油口的油液流量变化会影响活塞杆的运动，从而达到调节活塞杆做伸缩动作速度的效果，即调节了锤头的打击速度。

优选的，机架上设有第二转轴，第一转轴与第二转轴通过伞齿轮连接，第二转轴上连接有转动把手。

通过采用上述技术方案，可方便用手旋转转动把手，从而根据生产需要手动灵活地调节锤头的打击速度。

优选的，第二转轴上设有配重块。

通过采用上述技术方案，当手释放旋转把手时，配重块在重力作用下使第二转轴旋转至原位，即当手释放旋转把手时，锤头速度恢复正常。

优选的，油管包括依次连接的第一管道、第二管道及第三管道，第一管道连接于油泵上，第三管道的上下两端与锤臂连接，进油口设于第一管道与第二管道的连接处，回油口设于第三管道与上油腔的连接处。

通过采用上述技术方案，通过油管实现了用油泵控制锤臂内的活塞杆做上下往复运动。

优选的，第一塞柱与第二塞柱平行且位置相反，第一连杆为二连杆，第二连杆为三连杆。

通过采用上述技术方案，利用二连杆和三连杆将第一转轴的旋转运动分别转化为第一塞柱和第二塞柱的线性运动。

优选的，第三管道的外壁上设有支杆，第二连杆的末端与支杆枢接。

通过采用上述技术方案，支杆为第二连杆提供了一个支点，保证了三连杆与第二塞柱传动的稳定性。

优选的，机架顶部设有同步轮与同步带，第一转轴上垂直固定有棒杆，棒杆用于水平压向同步带，同步轮侧面设有偏心轴，偏心轴与活塞杆顶部枢接连接有摆杆。

通过采用上述技术方案，棒杆随着第一转轴的旋转而横向压向同步带，使同步带运动阻力增大，从而使同步轮减速，因此活塞杆做伸缩往复运动的速度降低。

优选的，棒杆水平设置，棒杆末端竖直设有两根辊轴，同步带位于两根辊轴之间。

通过采用上述技术方案，利用辊轴横向压同步带，可降低对同步带的摩擦损耗，延长了同步带的使用寿命。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1. 通过转动第一转轴可使第一塞柱改变进油口的油液流量，同时可使第二塞柱改变回油口的油液流量，由于锤臂和活塞杆的组合相当于油缸，进油口与回油口的油液流量变化会影响活塞杆的运动，从而达到调节活塞杆做伸缩动作速度的效果，即调节了锤头的打击速度；

2. 通过在第一转轴上设置棒杆，棒杆随着第一转轴的旋转而横向压向同步带，使同步带运动阻力增大，从而使同步轮减速，因此活塞杆做伸缩往复运动的速度降低。

附图说明

图1是实施例中液压锻锤的整体结构示意图；

图2是图1隐藏机架后的结构示意图；

图3是实施例中液压锻锤的正视图；

图4是图3的A-A向剖视图；

图5是图4中A部放大图；

图6是第一转轴、第一连杆及第二管道与局部剖视的第一管道的连接结构图。

图中，1、机架；2、锤臂；2a、上油腔；2b、下油腔；3、活塞杆；4、锤头；5、油管；5a、进油口；5b、回油口；51、第一管道；52、第二管道；53、第三管道；6、第一转轴；7、第二转轴；8、第一连杆；9、第二连杆；10、伞齿轮；11、转动把手；12、第一塞柱；13、第二塞柱；14、配重块；15、支杆；16、同步轮；17、同步带；18、棒杆；19、辊轴；20、偏心轴；21、摆杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：图1为本实用新型公开的一种液压锻锤动力控制机构，包括机架1，机架1内的底部水平设有第二转轴7（见图2），机架1内竖直设有第一转轴6（见图2），第一转轴6与第二转轴7通过伞齿轮10传动，机架1外还设有与第二转轴7连接的转动把手11。

结合图1与图2，机架1顶部设有同步轮16，同步轮16上设有同步带17，同步轮16的侧面垂直固定有偏心轴20，偏心轴20与同步轮16的中轴线偏心，机架1上竖直地成型有内部中空的锤臂2，锤臂2内配合设有竖直的活塞杆3，活塞杆3底部设有锤头4，活塞杆3与锤臂2围成上油腔2a和下油腔2b（见图5），上油腔2a与下油腔2b与油泵接通，油泵控制上油腔2a和下油腔2b进出油液，达到使活塞杆3和锤头4做上下往复运动的效果，活塞杆3顶部枢接有一根摆杆21，摆杆21顶部枢接于偏心轴20上，活塞杆3的上下伸缩会带动同步轮16旋转。

结合图1与图5，锤臂2的外壁上固定有油管5，油管5与上油腔2a及下油腔2b均相通，油管5由第一管道51、第二管道52及第三管道53依次焊接连通，第三管道53的上下两端分别与上油腔2a、下油腔2b焊接连通，第一管道51连接于油泵上。第一管道51与第二管道52连接处为进油口5a（见图6），第三管道53顶部与锤臂2的连接处为回油口5b。进油口5a位于第一管道51与第二管道52的连接处，回油口5b位于第三管道53与上油腔2a的连接处。

如图6所示，进油口5a内塞有第一塞柱12，第一转轴6通过第一连杆8与第一塞柱12连接，第一连杆8为二连杆，二连杆的一端固定于第一转轴6上，二连杆的另一端与第一塞柱12的尾部枢接。

如图5所示，回油口5b内塞有第二塞柱13，第一转轴6通过第二连杆9（见图2）与第二塞柱13连接，第二连杆9为三连杆，三连杆的一端固定于第一转轴6上，三连杆的另一端与第二塞柱13的尾部枢接。第一塞柱12与第二塞柱13的朝向相反，但均与第一转轴6垂直。第三管道53的外壁上还焊接有支杆15，第二连杆9的末端与支杆15枢接。

如图2所示，第一转轴6上还垂直固定有用于水平压向同步带17的棒杆18，棒杆18末端竖直设有两根辊轴19，同步带17位于两根辊轴19之间。第二转轴7上设有配重块14，可方便地用手旋转转动把手11，从而根据生产需要手动灵活地调节锤头4的打击速度。当手释放旋转把手时，配重块14在重力作用下使第二转轴7旋转至原位，即当手释放旋转把手时，锤头4速度恢复正常。

本实施例的实施原理为：通过转动第一转轴6可使第一塞柱12改变进油口5a的油液流量，同时可使第二塞柱13改变回油口5b的油液流量，由于锤臂2和活塞杆3的组合相当于油缸，进油口5a与回油口5b的油液流量变化会影响活塞杆3的运动，从而达到调节活塞杆3做伸缩动作速度的效果，即调节了锤头4的打击速度。

棒杆18随着第一转轴6的旋转而横向压向同步带17，使同步带17运动阻力增大，从而使同步轮16减速，因此活塞杆3做伸缩往复运动的速度降低。在棒杆18上设置辊轴19，利用辊轴19横向压同步带17，可降低对同步带17的摩擦损耗，延长了同步带17的使用寿命。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。