一种新型盾构螺栓头部内六角加工刀具的制作方法

本实用新型涉及一种新型盾构螺栓头部内六角加工刀具，尤其是涉及盾构机上用高强度大、长螺栓头部内六方成型。

背景技术：

目前随着我国的高速发展，我国的城市地铁、铁路隧道、引水工程、越江公路隧道、城市管道工程等项目盾构机被广泛使用。盾构机的需求增加，随之盾构机配套零部件需求也很大。盾构螺栓规格品种很多，长度一般都在300mm-1500mm范围，且需要加工头部内六角，如图1所示，要求内六角对边宽度为14(公差为+0.08～+0.33mm)，孔深大于10mm，传统的内六角加工都采取压型的工艺，但是加工600mm以上的螺栓需要的设备太大，对于一般大中型企业无法生产，即使能生产的企业也会投入很大的生产成本，不仅生产效率低，内六方尺寸精度也不易控制。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺点，本实用新型提供了一种新型盾构螺栓头部内六角加工刀具。

本实用新型所采用的技术方案是：一种新型盾构螺栓头部内六角加工刀具，包括内六角成型刀和可旋转莫氏刀柄，在内六角成型刀的尾部设置夹持端，所述夹持端加持在可旋转莫氏刀柄的一端，所述可旋转莫氏刀柄的另一端与车床尾座的一端连接，在车床尾座的另一端设置尾座手柄。

与现有技术相比，本实用新型的积极效果是：

本实用新型通过设计一种可以加持在车床上的刀具，利用车床旋转带动工件和刀具旋转的同时，向螺栓轴向施加压力，让成型刀具与工件挤压成型出所需要的内六角。这种加工方式可以加工长杆所需的内六角，避免了传统压型生产内六角杆部太长受设备的限制不能生产。该加工工艺不受杆部长度的制约。该加工工艺加工精度高，加工精度可以达到0.01mm的误差，避免了传统热加工时受到温度的影响导致的较大误差。

本实用新型成功的把原来的传统压型工艺转变为机加工艺，加工工艺简单，可操作性强，不受杆部长度的制约，且加工精度高速度快，成功地解决了螺栓头部内六角压型受长度的制约，也解决了螺栓头部内六角的尺寸精度。本实用新型通过利用车床的高速旋转和带动刀具高速旋转时，利用刀具成型面在旋转时向工件轴向方向提供一个很小的推力进行挤压，从而挤压出内六角。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1为盾构螺栓的结构示意图；

图2为内六角成型刀的结构示意图；

图3为可旋转莫氏刀柄的结构示意图；

图4为本实用新型的工作原理示意图，其中包括：车床床身1、车床卡爪2、工件3、内六角成型刀4、可旋转莫氏刀柄5、车床尾座6、尾座手柄7等。

具体实施方式

内六角成型刀4采用工具钢制成，其结构如图2所示，其截面形状与盾构螺栓产品头部内六角形状相同，尺寸为产品尺寸的上限，磨损极限为产品的下限，后面需留一定的角度a(a角度的范围为：2°～3°)，这样，刀具从头部到尾部采用渐缩的形式，以保证刀具在工作时受力面积减小，易挤压成型。在刀具的尾部设置有夹持端，用于加持在可旋转莫氏刀柄5内。

所述可旋转莫氏刀柄5的结构如图3所示，可旋转莫氏刀柄5的一端固定内六角成型刀4的夹持端，另一端固定在车床尾座6上，使莫氏刀柄的莫氏锥度和车床莫氏锥度相连接。

如图4所示，利用本实用新型进行内六角加工的工艺包括如下步骤：

步骤一、将工件3加持在车床的卡爪2上，工件的加工面朝向车床的尾座6；

步骤二、用钻头从工件的加工面向工件内钻一个底孔，底孔的直径等于内六角两对边之间的宽度，底孔的深度比所需要的内六角深度深2mm以上即可，然后倒一个C1的角(C1为1×45°，主要是刀和工件接触时导向的作用)；

步骤三、将内六角成型刀具4的夹持端加持在可旋转的莫氏刀柄5上，并通过螺钉拧紧，然后将可旋转的莫氏刀柄5固定在车床的尾座6上；

步骤四、启动车床，然后推动尾座6，当刀具4与工件3加工面接触时，锁定尾座6；

步骤五、然后摇动尾座上的手柄7，使刀具与工件旋转的同时，刀具向轴向施加压力，挤压出内六角(手柄7顺时针旋转时，尾座会向左移动，即可使刀具向工件轴线进刀，反之则退刀)。

步骤六、最后用步骤二钻孔时的钻头清除掉残留在孔内挤压的飞皮即可。

本实用新型的工作原理是：通过设计一种可以加持在车床上的刀具，利用车床旋转带动工件和刀具旋转的同时，向螺栓轴向施加压力，让成型刀具与工件挤压成型出所需要的内六角。