一种全浸式拉丝机箱体结构的制作方法

本实用新型属于拉丝机技术领域，具体涉及一种全浸式拉丝机箱体结构。

背景技术：

目前拉丝机在拉拔过程中，在眼模、塔轮上产生大量的热量，需要对眼模和塔轮进行冷却，而目前一般通过在拉丝机内设置喷淋装置或采用全浸式拉丝箱体结构对其进行冷却降温。喷淋装置因流量的影响，不能充分冷却，从而影响塔轮与眼模的使用寿命，有时线材没有及时冷却，拉出的线材很快被氧化，这样就降低了拉丝后线材的质量。

现有的全浸式拉丝机箱体为一体焊接而成，箱体前端的上沿较高，箱体为整体结构，箱体各面均不得滑动。这种全浸式拉丝机在使用中存在以下缺点：1、设备长度决定箱体长度，箱体外形尺寸过长，不能分段，铸造难度大，几乎全部是焊接而成；2、焊接时，要求各处焊缝不得渗漏，且采用较厚钢板会造成浪费，采用较薄钢板易变形，且焊接工艺难度大大增强，对操作者的操作水平、熟练程度、经验等均要求较高；3、因为要使拉丝塔轮及模具均浸入乳化液中，所以液面就要求至少与拉丝塔轮上端平齐，那么箱体就要求要有足够的深度，箱体的前端上沿就要高于拉丝塔轮上沿，这使得安装塔轮时操作者要爬着安装，且安装空间有限，扳手等工具也难以施展；4、由于箱体前端上沿较高，操作中心高，在拉丝绕线时操作空间也受到限制，不方便操作；5、设备运转前准备工作时间长，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种全浸式拉丝机箱体结构，其结构设计合理，通过在机身前侧设置内箱体用于浸设拉丝鼓轮机构，能够提高线材的加工质量，同时将内箱体设置在操作箱内，并在储液箱的顶板上设置有与操作箱连通的网眼板，能够避免乳化液的飞溅，同时能够降低设备的加工难度，通过使内箱体的前侧板能够进行上下移动，不仅能够保证拉丝鼓轮机构可以完全浸入乳化液中，而且能够便于拉丝鼓轮的安装及现场的穿模及绕线工序，通过在机身的后侧设置链轮传动机构对前侧板的移动位置进行控制，并设置限位机构对前侧板的上极限位置和下极限位置进行限位，能够提高设备的自动化程度，提高设备运行的安全性和稳定性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：包括设置在机身上的外箱体和设置在外箱体内用于浸设拉丝鼓轮机构的内箱体，所述外箱体包括操作箱和位于操作箱下部且与其连通的储液箱，所述操作箱的前侧设置有卷帘门，所述操作箱的顶部设置有供卷帘门卷绕的卷轴，所述内箱体设置在操作箱内，所述内箱体包括底板、顶板、后侧板以及可升降的前侧板，所述底板固定在操作箱的底部，所述后侧板固定在底板上，所述顶板固定在后侧板上且其为L形板，所述储液箱的高度大于前侧板的高度，所述储液箱的顶板上设置有与操作箱连通的网眼板，所述机身上设置有驱动前侧板进行上下移动的电机，所述电机与前侧板之间通过链轮传动机构进行传动，所述机身上还设置有对前侧板的上极限位置和下极限位置进行限位的限位机构；进乳化液管从机身后侧依次穿过机身和储液箱后与内箱体连通，回乳化液管从机身后侧穿过机身后与储液箱连通。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述链轮传动机构包括转动安装在机身后侧且呈水平布设的链轮轴以及两个对称安装在链轮轴两端的链轮传动单元，所述电机与链轮轴之间设置有蜗轮蜗杆减速机构；所述链轮传动单元包括主动链轮、链条以及多个对链条进行导向的从动链轮，所述主动链轮安装在链轮轴的一端且其与链轮轴通过键连接，所述主动链轮与链条之间以及链条与从动链轮之间均相互啮合。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述从动链轮的数量为三个，两个所述从动链轮安装在操作箱内，一个所述从动链轮安装在储液箱内；所述前侧板的外侧设置有两个供链条安装的连接块，所述链条的一端固定在连接块的上端，所述链条的另一端依次绕过位于操作箱内的一个从动链轮、主动链轮、位于操作箱内的另一个从动链轮和位于储液箱内的一个从动链轮后固定在连接块的下部。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述限位机构包括固定安装在链轮轴上的卷绕轮、设置在卷绕轮下方的方管、设置在方管内的重锤以及两个安装在方管上分别对重锤的上、下位置进行限位的感应开关，所述重锤通过绳子与卷绕轮连接，所述绳子的一端固定在重锤上，所述绳子的另一端绕设在卷绕轮上，所述方管呈竖向布设且其通过第一弯板固定在操作箱上，所述方管的一侧开设有两个供感应开关安装的安装孔，两个所述安装孔对称设置在方管的两端且两个所述安装孔位于同一条竖直线上。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述前侧板的上极限位置和下极限位置之间的垂直距离为H，两个所述感应开关之间的距离为L且其中，D为主动链轮的分度圆直径，d为卷绕轮的卷绕底径。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述方管内设置有对重锤进行导向的导向管，所述导向管呈竖向布设，所述导向管的顶部与方管的顶部位于同一平面上且两者高度相等。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述储液箱的内侧上部固定安装有对前侧板进行导向的导向滚轮，所述导向滚轮通过滚轮座转动安装在储液箱内，所述前侧板的中部设置有与导向滚轮相配合的导轨，所述导轨通过紧定螺钉固定在前侧板的前侧；所述储液箱上固定安装有供滚轮座安装的第二弯板，所述第二弯板通过螺钉紧固安装在储液箱的内侧。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述后侧板的上部设置有多个将内箱体与操作箱连通的溢流口，所述溢流口上设置有挡水板。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述前侧板的上端和下端均设置有用于对内箱体进行密封的第三弯板，安装在前侧板上端的一个所述第三弯板位于内箱体的内部，安装在前侧板下端的一个所述第三弯板位于内箱体的外部。

上述的一种全浸式拉丝机箱体结构，其特征在于：所述内箱体、机身和外箱体加工制作为一体。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型通过在机身的前侧设置内箱体用于浸设拉丝鼓轮机构，能够使线材的整个拉拔过程均在密闭空间内进行，通过进乳化液管向内箱体内充满乳化液，将拉丝鼓轮机构及线材全部浸没，进而能够有效带走线材在拉拔过程中产生的热量，增大拉丝鼓轮机构的使用寿命，避免线材过热导致氧化，能提高线材的加工质量。

2、本实用新型通过将内箱体设置在操作箱内，并在储液箱的顶板上设置有与操作箱连通的网眼板，将拉丝鼓轮机构浸设在内箱体内，在进行线材的拉拔过程中，可以使从内箱体内流出的乳化液经网眼板进入储液箱内，便于对流出的乳化液进行存储，避免乳化液飞溅至拉丝箱体外部，造成资源的浪费，同时避免对操作人员的伤害。

3、本实用新型通过使内箱体的前侧板能够进行上下移动，在进行线材的拉拔施工之前，可以使前侧板下降至下极限位置，便于线材的穿模及绕线，同时，在进行线材的拉拔过程中，可以使前侧板上升至上极限位置，保证拉丝鼓轮机构可以完全浸入乳化液中。

4、本实用新型通过在机身的后侧设置链轮传动机构对前侧板的移动位置进行控制，能够提高该设备的自动化程度，减少操作者的劳动强度，同时，能够有效保障操作者的生命安全，减少安全事故的发生。

5、本实用新型通过在机身的后侧设置限位机构对前侧板的上极限位置和下极限位置进行限位，结构设计合理，便于实现，能有效降低设备的加工难度，便于设备进行自动化控制，降低操作人员的劳动强度，提高设备运行的安全性和稳定性。

综上所述，本实用新型结构设计合理，通过在机身前侧设置内箱体用于浸设拉丝鼓轮机构，能够提高线材的加工质量，同时将内箱体设置在操作箱内，并在储液箱的顶板上设置有与操作箱连通的网眼板，能够避免乳化液的飞溅，同时能够降低设备的加工难度，通过使内箱体的前侧板能够进行上下移动，不仅能够保证拉丝鼓轮机构可以完全浸入乳化液中，而且能够便于拉丝鼓轮的安装及现场的穿模及绕线工序，通过在机身的后侧设置链轮传动机构对前侧板的移动位置进行控制，并设置限位机构对前侧板的上极限位置和下极限位置进行限位，能够提高设备的自动化程度，提高设备运行的安全性和稳定性。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为图1的B-B剖视图。

图4为图1的C-C剖视图。

图5为本实用新型前侧板、连接块与链条的连接关系示意图。

附图标记说明:

1—内箱体； 1-1—底板； 1-2—顶板；

1-3—后侧板； 1-3-1—溢流口； 1-4—前侧板；

2—门罩； 3—拉丝鼓轮机构； 4-1—操作箱；

4-2—储液箱； 5-1—主动链轮； 5-2—链条；

5-3—从动链轮； 6—链轮轴； 7—电机；

8—蜗轮蜗杆减速机构； 9—连接块； 10—卷帘门；

11—进乳化液管； 12—回乳化液管； 13—机身；

14—卷绕轮； 15—重锤； 16—感应开关；

17—方管； 18—第一弯板； 19—导向滚轮；

20—滚轮座； 21—导轨； 22—第二弯板；

23—挡水板； 24—网眼板； 25—带座轴承；

26—第三弯板； 27—挂钩； 28—导向管；

29—链轮罩； 30—卷轴； 31—滑槽。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，本实用新型包括设置在机身13上的外箱体和设置在外箱体内用于浸设拉丝鼓轮机构3的内箱体1，所述外箱体包括操作箱4-1和位于操作箱4-1下部且与其连通的储液箱4-2，所述操作箱4-1的前侧设置有卷帘门10，所述操作箱4-1的顶部设置有供卷帘门10卷绕的卷轴30，所述内箱体1设置在操作箱4-1内，所述内箱体1包括底板1-1、顶板1-2、后侧板1-3以及可升降的前侧板1-4，所述底板1-1固定在操作箱4-1的底部，所述后侧板1-3固定在底板1-1上，所述顶板1-2固定在后侧板1-3上且其为L形板，所述储液箱4-2的高度大于前侧板1-4的高度，所述储液箱4-2的顶板上设置有与操作箱4-1连通的网眼板24，所述机身13上设置有驱动前侧板1-4进行上下移动的电机7，所述电机7与前侧板1-4之间通过链轮传动机构进行传动，所述机身13上还设置有对前侧板1-4的上极限位置和下极限位置进行限位的限位机构；进乳化液管11从机身13后侧依次穿过机身13和储液箱4-2后与内箱体1连通，回乳化液管12从机身13后侧穿过机身13后与储液箱4-2连通。

实际使用时，通过在机身13的前侧设置内箱体1用于浸设拉丝鼓轮机构3，能够使线材的整个拉拔过程均在密闭空间内进行，通过进乳化液管11向内箱体1内充满乳化液，将拉丝鼓轮机构3及线材全部浸没，进而能够有效带走线材在拉拔过程中产生的热量，增大拉丝鼓轮机构3的使用寿命，避免线材过热导致氧化，能提高线材的加工质量。

通过将内箱体1设置在操作箱4-1内，并在储液箱4-2的顶板上设置有与操作箱4-1连通的网眼板24，将拉丝鼓轮机构3浸设在内箱体1内，在进行线材的拉拔过程中，所述内箱体1内的乳化液翻过前侧板1-4的顶端后经网眼板24能够流进储液箱4-2内，便于对流出的乳化液进行存储，避免乳化液飞溅至拉丝箱体外部，造成资源的浪费，同时避免对操作人员的伤害。

需要说明的是，通过在内箱体1前侧设置可活动的前侧板1-4，在进行线材的拉拔施工之前，可以使前侧板1-4下降至下极限位置，便于线材的穿模及绕线操作，在进行线材的拉拔过程中，可以使前侧板1-4上升至上极限位置，进而对内箱体1前侧开口进行封堵，然后在内箱体1内注满乳化液，保证拉丝鼓轮机构3可以完全浸入乳化液中。当前侧板1-4位于上极限位置时，安装在前侧板1-4上端的一个所述第三弯板26的上端面顶紧在顶板1-2的下部，安装在前侧板1-4下端的一个所述第三弯板26的上端面顶紧在底板1-1的下部；当前侧板1-4位于下极限位置时，安装在前侧板1-4上端的一个所述第三弯板26的下端面顶紧在底板1-1的上部。

另外，由于内箱体1位于整个外箱体的内部，因此，所述内箱体1自身的结构对焊接要求大大降低，即使内箱体1有少量渗漏也不影响设备运转，内箱体1内渗漏的乳化液可以通过外箱体进行收集存储，不会向外部渗漏。

当需要换规格生产或出现异常时，将前侧板1-4落下至下极限位置，内箱体1中的乳化液将全部经过网眼板24过滤后流到外箱体内，这时，拉丝鼓轮机构3外漏，可方便操作者重新绕线、更换模具等。工作就绪后，升起前侧板1-4至上极限位置对内箱体1进行封闭，内箱体1内的液面会逐渐上升至前侧板1-4上端面，使拉丝鼓轮机构3再次全部浸入乳化液里，即可正常开机生产。整个过程自动化程度较高，能有效减轻操作者的劳动强度，同时有效提高了工作效率。

特别的，通过在机身13的后侧设置有驱动前侧板1-4进行上下移动的电机7，并在电机7与前侧板1-4之间设置链轮传动机构进行传动，能够使前侧板1-4实现自动升降，提高该设备的自动化程度，减少操作者的劳动强度，同时，能够有效保障操作者的生命安全，减少安全事故的发生。

另外，通过在机身13上设置对前侧板1-4的上极限位置和下极限位置进行限位的限位机构，能够使前侧板1-4在上升或下降至极限位置处时，电机7停止运行，保证该装置的运行稳定性及安全性。

实际使用时，为了减轻重量，所述前侧板1-4选用铝合金材质，外表面氧化处理，以增强抗腐蚀性。在前侧板1-4的上下两端均设置有两个对前侧板1-4进行导向的垫板，前侧板1-4在垫板的导向作用下上下滑动，垫板为铜材质，以增强耐磨性和抗腐蚀性。

本实施例中，所述储液箱4-2的后侧壁上开设有供进乳化液管11穿过的穿孔，所述进乳化液管11为L形管，所述进乳化液管11与外部循环泵连接，所述回乳化液管12的出口位于外部的乳化液池内。

实际使用时，所述操作箱4-1上设置有门罩2，所述门罩2位于顶板1-2的正上方，所述门罩2的一端铰接在顶板1-2上，所述门罩2的另一端设置有向下延伸的外沿，所述外沿位于前侧板1-4的外部，用于防止顶板1-2与前侧板1-4之间间隙处的乳化液溢出。所述操作箱4-1上设置有挂钩27，所述挂钩27位于门罩2的上方，门罩2可开启且其开启后挂于挂钩27上，需要合上门罩2时，向上推动挂钩27，门罩2在自重作用下即可合上。

本实施例中，所述操作箱4-1的两侧均设置对卷帘门10进行导向的滑槽31，通过设置卷帘门10，可以将整个机身13的前端封闭，进而将内箱体1和外箱体均封闭，杜绝安全隐患，也阻挡了乳化液的飞溅。

实际使用时，所述网眼板24与储液箱4-2的顶板加工制作为一体，通过在储液箱4-2的顶板上设置有供乳化液通过的网眼板24，能够使内箱体1内从溢流口1-3-1、以及前侧板1-4与门罩2之间的间隙溢流出的部分乳化液经过网眼板24过滤后流到储液箱4-2内，然后经过回乳化液管12流回外部的乳化液池，经过滤、冷却后再由外部的循环泵打入进乳化液管11，使乳化液注入内箱体1，依次循环，能有效减少加工成本。

如图1、图3和图5所示，本实施例中，所述链轮传动机构包括转动安装在机身13后侧且呈水平布设的链轮轴6以及两个对称安装在链轮轴6两端的链轮传动单元，所述电机7与链轮轴6之间设置有蜗轮蜗杆减速机构8；所述链轮传动单元包括主动链轮5-1、链条5-2以及多个对链条5-2进行导向的从动链轮5-3，所述主动链轮5-1安装在链轮轴6的一端且其与链轮轴6通过键连接，所述主动链轮5-1与链条5-2之间以及链条5-2与从动链轮5-3之间均相互啮合。

实际使用时，所述链轮轴6通过带座轴承25安装在机身13上，通过键将主动链轮5-1与链轮轴6固定为一体，可以使主动链轮5-1与链轮轴6同步转动，同时所述链条5-2与主动链轮5-1相互啮合，且所述链条5-2的两端分别与连接块9的上、下端用螺栓固定，连接块9通过紧定螺钉固定在前侧板1-4的外侧上部，使得链条5-2在主动链轮5-1的传动作用下带动前侧板1-4进行上下移动。

本实施例中，所述从动链轮5-3的数量为三个，两个所述从动链轮5-3安装在操作箱4-1内，一个所述从动链轮5-3安装在储液箱4-2内；所述前侧板1-4的外侧设置有两个供链条5-2安装的连接块9，所述链条5-2的一端固定在连接块9的上端，所述链条5-2的另一端依次绕过位于操作箱4-1内的一个从动链轮5-3、主动链轮5-1、位于操作箱4-1内的另一个从动链轮5-3和位于储液箱4-2内的一个从动链轮5-3后固定在连接块9的下部。

实际使用时，三个从动链轮5-3能够对链条5-2起导向作用，使得链条5-2带动连接块9进行竖向运动，位于储液箱4-2内的一个从动链轮5-3设置在位于操作箱4-1内两个所述从动链轮5-3之间，能够使链条5-2在该段处于竖直状态，便于前侧板1-4进行上下移动。

需要说明的是，所述主动链轮5-1以及从动链轮5-3的外部均设置有链轮罩29，通过设置链轮罩29能够对主动链轮5-1以及从动链轮5-3进行保护，同时提高该装置的美观性。

特别的，两个所述连接块9分别设置在前侧板1-4的两侧，两个链条5-2分别安装在于其对应的一个连接块9上。

如图3和图4所示，本实施例中，所述限位机构包括固定安装在链轮轴6上的卷绕轮14、设置在卷绕轮14下方的方管17、设置在方管17内的重锤15以及两个安装在方管17上分别对重锤15的上、下位置进行限位的感应开关16，所述重锤15通过绳子与卷绕轮14连接，所述绳子的一端固定在重锤15上，所述绳子的另一端绕设在卷绕轮14上，所述方管17呈竖向布设且其通过第一弯板18固定在操作箱4-1上，所述方管17的一侧开设有两个供感应开关16安装的安装孔，两个所述安装孔对称设置在方管17的两端且两个所述安装孔位于同一条竖直线上。

实际使用时，通过在链轮轴6上设置卷绕轮14，并通过在卷绕在卷绕轮14上的绳子的下方吊设重锤15，能够使卷绕轮14与链轮传动机构同步运行，进而通过感应开关16限位重锤15的位置就可实现对前侧板1-4的上极限位置和下极限位置的限位，结构设计合理，限位精确度较高，便于实现。同时，该限位机构设置在外箱体的后侧，不与前侧板1-4处于同一工作区域，能有效降低设备的加工难度，同时不影响拉丝鼓轮机构3的运行，便于调节限位精度。

需要说明的是，所述卷绕轮14的两个翻边上各均匀分布着多个小孔，所述重锤15的上部设置有吊钩，吊钩与重锤15螺纹连接为一体，绳子的一端穿过小孔后系在卷绕轮14上，绳子的另一端系在吊钩上，吊钩与重锤15固定为一体，当电机7通电后，由蜗轮蜗杆减速机8驱动链轮轴6旋转，使得链轮轴6两端的链轮传动单元带动前侧板1-4进行上升或下降，通过控制电机7的正反转，能够实现前侧板1-4的上升或下降；与此同时，链轮轴6旋转时，卷绕轮14卷绕或放卷绳子，绳子拖动重锤15进行上升或下降。

特别的，所述感应开关16通过开关座安装在所述安装孔内，所述开关座焊接在方管17外侧的安装孔位置处；所述方管17为横截面为方形的钢管，所述方管17的上下两端分别设置有对其两个开口进行封堵的封堵板，所述封堵板为钢板。所述封堵板与方管17焊接为一体。

本实施例中，所述方管17与第一弯板18焊接为一体，第一弯板18再通过螺钉与操作箱4-1连接为一体，通过设置第一弯板18，可以用于支撑方管17。

本实施例中，所述前侧板1-4的上极限位置和下极限位置之间的垂直距离为H，两个所述感应开关16之间的距离为L且其中，D为主动链轮5-1的分度圆直径，d为卷绕轮14的卷绕底径。

实际使用时，由于主动链轮5-1与卷绕轮14均固定安装在链轮轴6上，因此，主动链轮5-1与卷绕轮14的转速相同，使所述主动链轮5-1的分度圆直径D与卷绕轮14的卷绕底径d的比值等于前侧板1-4的上极限位置和下极限位置之间的垂直距离H与两个感应开关16之间的距离L的比值，就可以通过对重锤15的上下位置进行限位，即可实现对前侧板1-4的上极限位置和下极限位置的限位。

本实施例中，所述方管17内设置有对重锤15进行导向的导向管28，所述导向管28呈竖向布设，所述导向管28的顶部与方管17的顶部位于同一平面上且两者高度相等。

实际使用时，所述导向管28为圆管，所述导向管28的内径略大于重锤15的外径，能够保证重锤15自由通过，同时避免重锤15进行上下移动时发生晃动，进而造成感应开关16位置感应产生误差，使前侧板1-4在处于极限位置时，电机7继续运行，进而对该装置内部结构造成破坏，降低工作效率，增加成本的投入。

需要说明的是，所述封堵板上开设有供导向管28安装的圆孔，所述圆孔的孔径等于导向管28的外径，所述导向管28为钢管，所述导向管28与封堵板通过粘结剂粘结为一体。

特别的，所述导向管28上与感应开关16相对的位置处开设有感应孔，用于让感应开关16更准确感应到重锤15的位置，当重锤15移动至两个感应开关16位置处时，控制器控制电机7断电，前侧板1-4到达上极限位置或下极限位置。

本实施例中，所述导向管28为PVC材质，因为重锤15为金属材质，为了让感应开关16准确感应重锤15的位置，导向管28必须为非金属材质，避免导向管28对感应开关16产生干扰，使得感应开关16获取的信号不准确。

本实施例中，所述储液箱4-2的内侧上部固定安装有对前侧板1-4进行导向的导向滚轮19，所述导向滚轮19通过滚轮座20转动安装在储液箱4-2内，所述前侧板1-4的中部设置有与导向滚轮19相配合的导轨21，所述导轨21通过紧定螺钉固定在前侧板1-4的前侧；所述储液箱4-2上固定安装有供滚轮座20安装的第二弯板22，所述第二弯板22通过螺钉紧固安装在储液箱4-2的内侧。

实际使用时，所述导轨21通过螺钉固定安装在前侧板1-4的中部，所述导向滚轮19通过转轴转动安装在滚轮座20上，所述滚轮座20通过螺钉固定在第二弯板22上，所述第二弯板22上开设有供螺钉安装的条形孔，便于对滚轮座20的前后位置进行调节，使得导向滚轮19与导轨21上表面接触良好，避免内箱体1内的乳化液发生泄漏。

本实施例中，所述后侧板1-3的上部设置有多个将内箱体1与操作箱4-1连通的溢流口1-3-1，所述溢流口1-3-1上设置有挡水板23。

实际使用时，通过进乳化液管11向内箱体1内注入乳化液，内箱体1内乳化液液面达到与前侧板1-4上端平齐时，拉丝鼓轮机构3整体全部浸入至乳化液中，使被拉伸的线材得到充分润滑、冷却。通过在后侧板1-3的上部设置多个溢流口1-3-1，能够使线材拉拔过程中，进乳化液管11一边向内箱体1内的注入乳化液，与此同时当内箱体1内的乳化液液面高于溢流口1-3-1时，部分乳化液通过溢流口1-3-1流入外箱体内进行回收处理，能够使内箱体1内的乳化液一直处于流通状态，进而使内箱体1内的乳化液温度不会过高，便于线材拉拔任务的进行，有效提高线材拉拔质量。

本实施例中，所述前侧板1-4的上端和下端均设置有用于对内箱体1进行密封的第三弯板26，安装在前侧板1-4上端的一个所述第三弯板26位于内箱体1的内部，安装在前侧板1-4下端的一个所述第三弯板26位于内箱体1的外部。

实际使用时，通过在前侧板1-4的上端设置第三弯板26，能够避免内箱体1内的乳化液溢过前侧板1-4的顶端，通过在前侧板1-4的下端设置第三弯板26，能够避免内箱体1内的乳化液发生泄漏。同时，两个第三弯板26能够对前侧板1-4起到一定的限位作用。

本实施例中，所述内箱体1、机身13和外箱体加工制作为一体。

实际使用时，通过将内箱体1、机身13和外箱体加工制作为一体，便于加工制作，增加该结构的稳定性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。