包括可更换切削盘的钻孔刀具的制作方法

本发明涉及一种具有可更换切削盘的钻孔刀具(drillingtool)，用于在钻头、车床、加工中心和其他机床刀具上的加工工艺，并涉及一种用于此的可更换切削盘。

背景技术：

具有可更换切削盘的钻孔工可以有多种设计。它们也被称为可更换的盘钻。

可更换的盘钻包括夹紧端，基本上圆柱形的柄部和钻头。夹紧端位于后端，钻头位于前端。柄部布置在它们之间。在钻孔期间对应于旋转轴线的纵向轴线从夹紧端延伸到钻头。用于可更换切削盘的插座形成在前端(钻头)。夹紧端是通常为圆柱形的接收轴，用于将钻孔刀具附接到机器主轴上。

最后，切削刀片(可更换切削盘)可拆卸地附接到钻头上，使得由加工产生的扭矩从切削刀片传递到主体。

夹紧端、柄部和钻头可以制成一体。还可以将夹紧端和/或钻头焊接或以其他方式附接到柄部。在这种情况下，钻孔刀具由两个或三个互连的部件组成。用于可更换切削盘的插座形成在钻头中。

可更换切削盘由硬质材料制成，该硬质材料适合作为用于加工的切削材料，例如高速钢、烧结碳化物、金属陶瓷或陶瓷，也可以设置额外的硬质材料层，以延长使用寿命，并具有用于加工的切削刃。当达到磨损极限时，可以将磨损的切削刀片更换为新的切削刀片，从而可以重复使用可更换的盘钻头用于进一步加工。

然而，主体设计用于更长的使用寿命，并且提供了连续使用多个切削刀片。这导致这些钻孔刀具的良好操作效率。

在钻孔刀具或可更换切削盘的尖端处产生的切屑通过至少两个切屑去除槽去除，所述切屑去除槽从前端朝向后端延伸并且通常在夹紧轴之前终止。对于从大约l/d＝3的更大钻孔深度，优选使用冷却剂来冲洗掉切屑，冷却剂通过冷却通道从主体的后端供应，冷却通道在主体中从后端延伸到前端。并且在后端具有至少一个开口并且在前端具有至少两个开口。

这对于本领域技术人员来说是公知的，因此可以省略详细说明。

可更换切削盘与钻头之间的连接要求非常高，因为可用空间取决于钻头直径，并且在高性能刀具的情况下，必须将相当大的扭矩和进给力从钻孔刀具传递到切削盘。此外，对孔质量(表面、尺寸精度和直线度)的要求非常高，使得切削盘在钻头中的精确定位变得越来越重要。

本发明涉及可拆卸切削盘和钻头之间的形状锁定和易于拆卸的连接。这种连接可用于具有各种切削几何形状的可更换切削盘。

为了描述根据本发明的在可更换切削盘和钻头之间的形状锁定连接，使用与几何领域的不同术语，这些术语将在下面简要地定义。这些定义对应于通常的数学定义，例如可以在w.gellert.,dr.h.küstner,dr.m.hellwich和h.编写的“groβeshandbuchdermathematik”中找到。

平行平面：如果两个平面在每个点处彼此的距离相同，则它们是平行的。因此，彼此不是一个距离的平面不是平行平面。形容词“平行的”因此意味着平面之间的距离。

法向矢量：法向矢量与平面正交，并且在本发明的上下文中用于指示平面的方向。示例：在笛卡尔坐标系中与x轴平行并且与y轴平行的平面具有在z轴方向上延伸的法向矢量。

棱柱：如果直线沿着平面n顶点的边界线在空间中滑动而不改变其方向，则其描述棱柱表面。如果两个平行平面通过该棱柱表面放置，则在它们之间的棱柱表面的部分称为“棱柱”。

点对称：通过围绕点s的180°的平面内旋转而能够使点重合的形状被称为点对称。点s被称为对称中心或中心点。在根据本发明的钻孔刀具中，对称点位于钻孔刀具的纵向轴线上。

wo2005065872a1公开了一种可更换的盘钻，其具有可拆卸地连接的切削刀片。

切削刀片具有第一端和与其相对的第二端，多个螺旋出屑槽(helicalflute)形成在切削刀片中并从第一端轴向延伸到第二端，多个弧形切削刃形成在多个螺旋出屑槽的切削边缘上和切削刀片的第一端上，以及切削刀片主体中的至少两个开口，每个开口在相对的大体上为平面的接触表面上从螺旋出屑槽延伸穿过切削刀片主体。

切削刀片借助于螺钉附接到主体，该螺钉被引导穿过开口并且切削刀片的切向接触表面抵靠主体的切向支撑表面搁置。

这种类型的附接需要在每次更换切削盘时完全去除至少两个螺钉，这非常耗时。

此外，对于安装切削刀片而言，切削刀片和基部主体之间存在小的间隙是必要的，因此切削刀片的精确径向定位并未得到确保。切削刃的重复更换在这些表面上产生磨损，从而间隙变大并且切削刀片的径向定位精度降低。

这种类型的附接的另一个限制是这种可更换的盘钻的最小可能的钻孔直径。由于两个开口，在小孔径的情况下，切削刀片大大减弱。主体中必要的附接螺纹通常不能明显小于m2.5或m2.2的尺寸，因此最小可能的钻头直径限制在大约11mm。

de19980707b4公开了一种复合切削刀具和可拆卸地附接到其上的切削刀片。为了将切削刀片附接到切削刀具，将切削刀片插入主体的两个夹爪之间。在由硬质材料制成的切削刀片中至少有一个孔，这导致高的生产成本。然后插入夹紧螺钉通过夹爪和切削刀片。通过拧紧夹紧螺钉，切削刀片夹紧在夹爪之间。

这需要在每次更换切削刀片时完全移除螺钉，这需要大量时间。此外，处理较复杂。

jp2014205216a公开了一种复合切削刀具和可拆卸地附接到其上并具有螺旋相对配合表面的切削刀片。切削刀具的主体的支撑表面和切削刀片上的互补接触表面是圆锥形的，制造起来非常昂贵。切削刀片通过销钉在切削刀具中定心，这也构成了增加的生产成本。切削刀片通过主体的弹性预载荷与支撑表面和接触表面的锥形设计相结合而附接在切削刀具的主体中。

wo2015193874a1公开了一种复合切削刀具和可拆卸地附接到其上并具有螺旋前刀面的切削刀片。切削刀片可以无需旋拧(screwing)地固定和松开。与切削刀片的其他附接概念相比，这需要切削刀片的较小的夹紧力。在由高强度工件材料或切削刀片的切削刃的逐渐磨损，或钻孔过程中的刀具振动，或刀具从生产的孔中退出引起的高加工力下，可以超过这些夹紧力，并且切削刀片可以从其位置脱离，这限制了刀具概念的应用范围。

de102009044995a1公开了一种具有可更换的切削刀片的切削刀具。切削刀片通过中心管以配合套筒的方式定心。在引入切削刀具的插座之后通过所述刀片与旋转工作方向相反而枢转，切削刀片在轴向方向上固定，使得切削刀片的一部分进入切削刀具的互补凹槽中，并且因此在轴向方向上以形状锁定的方式固定，防止掉落。

us7556458b2公开了一种具有可更换的切削刀片的切削刀具。切削刀片通过中心销而在切削刀具的互补中心孔中定心。在该切削刀具中，与切削刀具的旋转工作方向相反，相对于切削刀具引入切削刀具的插座之后，切削刀片也通过所述刀片枢转而被固定以防止掉落，使得在旋转方向上突出超过接触表面的凸耳进入切削刀具的互补凹槽。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种钻孔刀具，该钻孔刀具具有可更换切削盘并提供相关的可更换切削盘，其克服了现有技术的缺点。特别地，可更换切削盘应该在钻孔刀具中以非常高的精度定中心并对准。即使在大规模工业生产的条件下，更换可更换切削盘也应该简单可靠。

在具有可更换切削盘的钻孔刀具的情况下，该切削盘包括夹紧端、柄部和钻头，用于可更换切削盘的插座形成在钻头上，该插座包括两个驱动器，在每个驱动器上形成支撑表面和配合表面，支撑表面的法向矢量和配合表面相对于纵向轴线正交延伸，驱动器相对于纵向轴线点对称地布置，该目的根据本发明实现为，定心表面形成在驱动器的支撑表面和配合表面之间，并且定心表面与支撑表面形成120°和60°之间的角度α。这种几何形状实现了从钻孔刀具到切削盘的特别好的扭矩传递；切削盘可以快速方便地更换，即使在加工中心的工作空间的狭窄条件下，也可以很容易地将切削盘固定在钻孔刀具中。

优选地，两个驱动器的定心表面彼此平行地延伸。这进一步改善了切削盘在钻孔刀具中的定中心和对准。

定心表面的法向矢量也正交于钻孔刀具的纵向轴线延伸。

由于钻孔刀具的创造性设计，在驱动器之间形成棱柱形空间，该空间可以容纳可更换切削盘的互补形状的棱柱形附接部。从钻头到可更换切削盘的扭矩传递主要是从驱动器的支撑表面到可更换切削盘的互补形状的接触表面而发生，该传递对于钻孔是必需的。

借助于两个定心表面和可更换切削盘的互补形状的相对的定心表面，可更换切削盘相对于钻孔刀具的纵向轴线或旋转轴线定心。

结果是，确保了可更换切削盘在纵向轴线方向上的非常好的对准，同时可更换切削盘相对于钻孔刀具的纵向轴线非常好地定心。

结果是，可以实现高可加工性能和可更换切削盘的高使用寿命以及在尺寸、平直度和表面质量方面非常高质量的孔。

在本发明的一个实施方式中，两个驱动器的支撑表面相互平行和/或两个驱动器的配合表面相互平行。

这尤其导致生产方面的优点。特别地，两个驱动器的支撑表面可以例如在使用侧铣刀的加工操作中生产。这导致这些支撑表面的非常高的平行度。定心表面也可以通过端铣刀在另外的步骤中以高精度生产，使得在钻孔刀具的生产中可靠地保持非常紧密的公差。结合也具有紧密公差的可更换切削盘，因此实现了可更换切削盘相对于钻孔刀具的旋转轴线的精确对准和定心。

在本发明的一个特别有利的实施方式中，驱动器上的支撑表面和同一驱动器上的配合表面相互平行。这简化了钻孔刀具和互补形状的可更换切削盘的制造。

为了能够在钻孔刀具和可更换切削盘之间安全地传递钻孔所需的进给力，在钻头和多个驱动器中的驱动器之间的过渡处形成基部表面，基部表面相对于纵向轴线旋转对称。基部表面通常是平面的。这确保了从基部表面传递到可更换切削盘的附接部的进给力不导致可更换切削盘的倾斜，并且钻孔精度尽可能地不依赖于进给力。

为了防止可更换切削盘脱离，在基部表面中设置有狭槽，该狭槽从基部表面朝向夹紧端延伸。狭槽的法向矢量大致在驱动器的支撑表面和定心表面的法向矢量的平分线的方向上延伸。

垂直于狭槽，在钻头中设置有具有内螺纹的阶梯式横孔。横孔中有一个固定螺钉。当拧紧固定螺钉时，钻头的驱动器略微靠在一起(小于5/100毫米)，从而将可更换切削盘固定在驱动器之间的间隙中以防止脱离。该固定必须非常稳定，使得当钻头缩回时，可更换切削盘不能从基部主体中拉出。

固定工具的其他变型也是可能的。例如，可以在可更换切削盘的附接部中设置凹陷部，并且当可更换切削盘插入钻头时，固定到钻头的弹簧加载的固定销缩回到该凹陷部中。

已经证明有利的是，定心表面与支撑表面形成在105°和75°之间的角度α，优选地角度α为90°。这确保了可更换切削盘在钻头的驱动器之间的最佳定心。

开头所述的目的还通过根据前述权利要求中任一项所述的用于钻孔刀具的可更换切削盘来实现，所述可更换切削盘包括具有切削刃的前部和附接部，所述附接部被设计成使得其以形状锁定的方式与钻孔刀具的驱动器相互作用。这尤其意味着附接部通常形成为棱柱，其横截面对应于钻头的驱动器之间的间隙。

在权利要求15至20中要求保护根据本发明的可更换切削盘。由于根据本发明的可更换切削盘的附接部设计成与钻头的驱动器互补，因此在针对钻孔刀具的权利要求和针对可更换切削盘的权利要求之间存在相似之处。由此可以实现的益处也是类似的。

附图说明

本发明的其他优点和有利实施方式可以在以下附图及其在权利要求中的描述中找到。附图中公开的所有特征、其描述和权利要求单独地或以彼此之间的任何组合对于本发明而言将是必要的。

在图中：

图1和2以不同的等距视图示出了根据本发明的钻孔刀具的实施方式；

图3是根据本发明的没有可更换切削盘的钻孔刀具的侧视图；

图4至6示出了根据本发明的钻孔刀具的钻头的不同等距；

图7是从钻头的前方观看的视图；

图8至11是根据本发明的可更换切削盘的实施方式的不同等距视图；

图12是根据本发明的可更换切削盘的钻孔点的视图；

图13是根据本发明的可更换切削盘的仰视图；

图14是根据本发明的具有插入的可更换切削盘的钻孔刀具的侧视图；

图15是根据本发明的具有插入的可更换切削盘的钻孔刀具的另一等距视图；

图16是根据本发明的具有插入的可更换切削盘的钻孔刀具的钻孔点的视图；

图17是通过钻头的纵向截面；和

图18是在固定螺钉的高度处穿过钻孔刀具的横截面。

具体实施方式

关于图1至16，示出了根据本发明的钻孔刀具和相关的可更换切削盘的两个实施方式。

第一实施方式(图1和2)示出了除了导向条之外主要用于更大钻孔深度的多部件刀具。第二实施方式(图3，图4，图14和图15)示出了主要用于较小钻孔深度的一体式刀具。

在两个实施方式中，钻头和可更换切削盘之间的形状锁定连接总是相同。

图1以等距视图示出了根据本发明的钻孔刀具1，该刀具由多个部件组成。钻孔刀具1包括夹紧端3、柄部5和钻头7。

该图涉及一种构造的钻孔刀具，其中夹紧端3、柄部5和钻头7由不同的部件组成并且例如通过焊接而彼此连接。当刀具长度超过钻头直径的约8至12倍时，首先使用此设计。以这种方式，可以实现高达钻头直径的100倍以上的长度。

根据本发明的钻孔刀具也可以设计成一体，例如如图3和14所示。在这种情况下，夹紧端3、柄部5和钻头7制成一体。

在图1所示的实施方式中，可更换导向条9布置在钻头7上。其通过螺钉10保持在钻头7的凹槽8中。凹槽8的底部通常不与钻孔刀具的纵向轴线23精确地平行延伸，而是略微倾斜，使得导向条9的前端在钻孔期间以比后端略大的直径旋转。结果是，孔和导向条9之间的接触表面限制于前端。如果导向条9的前端磨损，则导向条9可以旋转180°，使得先前在后部的未磨损端到达凹槽8的前端。

导向条9借助螺钉10保持在凹槽8中。螺钉10拧入钻头7中的内螺纹(图1中不可见)。如果导向条9被磨损，则其更换成新的导向条。该设计也主要用于长度超过刀具直径的约8至12倍的刀具。如果对孔的直线度有特别高的要求，其也可以用于较短的刀具。

在柄部5和钻头7中形成两个出屑槽11，然而在图1中仅其中一个是可见的。在钻孔刀具1的前端，存在根据本发明的以形状锁定防止保持在两个驱动器15和17之间的可更换切削盘13。在图1中，可更换切削盘13的切削刃是清晰可见的。此外，冷却通道19在驱动器15中是可见的。

冷却通道19以已知的方式延伸穿过钻头7和柄部5。

图1中所示的固定螺钉21用于将可更换切削盘13夹紧在钻头7中。为此目的，当插入可更换切削盘13时，驱动器15和17借助固定螺钉21非常容易地朝向彼此移动。该夹紧防止可更换切削盘13从钻头7脱离并确保可更换切削盘13在钻头7中的形状锁定定位。钻孔刀具1的纵向轴线由附图标记23表示。

图2从不同的视角示出了钻孔刀具1。将参考图3等更详细地解释设计细节。

图3是根据本发明的钻孔刀具1的第二实施方式的侧视图，其中没有可更换切削盘13并且没有固定螺钉21。

对于固定螺钉21优选的是，其不以可更换切削盘13中需要孔的方式穿过可更换切削盘13。在由非常硬的材料制成的可更换切削盘13中引入孔是复杂且昂贵的。其还削弱了可更换切削盘13。结果是，具有已经被钻孔穿过的可更换切削盘的钻孔刀具需要特定的最小直径。

根据本发明的钻孔刀具不受这种限制，这将其应用领域扩展到更小的钻孔直径。

因为根据本发明的钻孔刀具1中的固定螺钉不贯穿可更换切削盘13，所以固定螺钉21不需要从钻头7旋转出，以便在有或没有凹槽45的情况下更换可更换的刀片13，但是如果固定螺钉21略微松开就足够了。然后释放可更换切削盘13在驱动器15和17之间的夹紧，并且可以容易地将可更换切削盘13向前拉出钻头7。

可更换切削盘13优选地在其与切削刃相对的一端具有一个敞开的凹槽45。可选的凹槽45确保螺钉与钻孔点的距离尽可能小，这改善了可更换切削盘13在钻头7中的夹紧，而不需要在可更换切削盘7中引入孔。

在图3所示的第二实施方式中，夹紧端3、柄部5和钻头7制成一体。

图4是钻头7和两个驱动器15和17的略微放大的等距视图。在两个驱动器15和17之间，棱柱形空间是凹进的，可以引入可更换切削盘的附接部(未示出)，该部分也是棱柱形的。可更换切削盘从钻孔刀具1的尖端在钻孔刀具1的纵向轴线23的方向上引入。纵向轴线23同时是钻孔刀具1的旋转轴线。驱动器17相对于驱动器15是点对称。这意味着它具有相同的功能表面。但是，这些表面在图4中并不清晰可见。

钻孔刀具1的旋转方向由弯曲箭头r表示。

驱动器17具有支撑表面25和配合表面29。在该实施方式中，驱动器15或17的支撑表面25和配合表面29相互平行。但是，情况并非必须如此。驱动器15或17的支撑表面25和配合表面29也可以形成在180°和135°之间的角度(未示出)。

在支撑表面25和配合表面29之间形成定心表面27，该定心表面最终“桥接”驱动器15,17上的支撑表面25与配合表面29之间的距离。

驱动器17的支撑表面25、定心表面27和配合表面29连同驱动器15的相应表面25、27和29形成棱柱形空间，可更换切削盘(未示出)可插入该棱柱形空间中。

几乎仅借助驱动器17的支撑表面25和定心表面27，可更换切削盘13相对于钻头7的纵向轴线23定心并对准。在该上下文中，配合表面29不起作用或者仅具有非常小的作用。因此可以省去配合表面29和可更换切削盘13的互补的相对的配合表面41。

在该上述棱柱形空间的底部有一个基部表面31，其形成一个平面表面。基部表面31用作可更换切削盘13的端部止挡件，并将来自钻孔刀具1的进给力传递到可更换切削盘13。

加工所需的扭矩基本上通过驱动器15和17的两个支撑表面25传递，并且通过驱动器15和17的两个定心表面27在很小程度上传递。可更换切削盘相对于钻孔刀具1的纵向轴线23定心，并且可更换切削盘13主要借助于驱动器15和17的定心表面27而在纵向轴线23的方向上对准。

驱动器15和17的两个定心表面27还防止可更换切削盘13失去与支撑表面25的接触。

在图4中，可以清楚地看出，基部表面31被狭槽33中断。设计为阶梯孔并且至少部分地由两个驱动器15和17贯穿的横孔35垂直于狭槽33延伸。在下面的进一步描述中，驱动器15和17的细节将变得清楚。

图5是根据图4的钻头7的尖端的进一步放大视图。

在图5中，可以清楚地看出，横孔35是阶梯孔。驱动器17中的横孔35的直径大于驱动器15中的横孔的直径。

图6以不同的等距视图示出了钻头7的尖端，在此也进行了放大。

图7是从钻头7和钻孔刀具1的前方观看的视图。在该视图中，可以清楚地看出每个驱动器15,17的支撑表面25和配合表面29平行于彼此延伸。

支撑表面25和配合表面29之间的距离由定心表面27桥接。在该实施方式中，支撑表面25和定心表面27形成90°的角度α。这个角度也可以变化；其优选在120°和60°之间。

在图7中清楚地看出，驱动器15和17相对于彼此点对称地布置。对称点p位于钻孔刀具1的纵向轴线23中。

在图7中还清楚地看出，驱动器15和17的两个支撑表面25相互平行。这同样适用于两个驱动器15和17的定心表面27以及驱动器15和17的配合表面29。这由驱动器15,17的点对称产生。

两个驱动器15和17的支撑表面25之间的距离在图7中用d1表示。两个驱动器15和17的定心表面27之间的距离用d2表示。出于清楚的原因，两个驱动器15和17的配合表面29的距离未在图7中示出。

基部表面31由四个区段组成，这是因为基部表面31被狭槽33和设计为阶梯孔的横孔35中断。

基部表面31由出屑槽11和两个驱动器15和17的支撑表面25、27和29界定。

图8示出了根据本发明的可更换切削盘13的等距视图，其与钻孔刀具1的钻头7相容。

自然位于可更换切削盘13顶部的所选择的切削几何形状仅仅是示例性的。在根据本发明的可更换切削盘13上也可以形成其他切削几何形状和卷屑器52和断屑器54。

除了尖端之外，可更换切削盘13是由多个表面限定的棱柱体。在图8中可以看出接触表面37、相对的定心表面39和相对的配合表面41。

在图8中还清楚地看出，可更换切削盘13的下端具有凹槽45。该凹槽45为布置在横孔35中的固定螺钉21产生空间。

图8还清楚地示出了可更换切削盘13的主切削刃53、卷屑器52和断屑器54。所示的切削几何形状应被理解为示例，而不作为限制。

这些表面37,39和41在图9中是更加可见的。在图9中可以特别清楚地看出，底切43形成在接触表面37和相对的定心表面39之间的过渡处。该底切43确保表面37和39平放抵靠在钻头的驱动器15和17的支撑表面25和定心表面27上，并改善可更换切削盘13的可安装性。

图10示出了根据本发明的可更换切削盘13的另一等距视图。

在图11中，可更换切削盘从下方倾斜地示出。在该视图中，可以清楚地看出朝向可更换切削盘的端部敞开的凹槽45。

还可以看出，可更换切削盘13的下端具有斜面47，其便于可更换切削盘插入钻头7的两个驱动器15和17之间。被凹槽45中断的端部表面49位于斜面47之间。当可更换切削盘13插入钻头7中时，端部表面49搁置在钻头7的基部表面31上。

在图11中还可以看出，在可更换切削盘13的上端部处的相对的配合表面41中形成了卷屑器52。此外，可以看出，在可更换切削盘13的前部区域的中心处，沟槽51从相对的配合表面41凹进。这种“减薄”减小了钻孔过程中产生的力。

图12是可更换切削盘13的钻孔点或尖端的视图。在该视图中，清楚地看出，接触表面37、相对的定心表面39和相对的配合表面41与驱动器15和17的支撑表面25、定心表面27和配合表面29互补。这意味着可更换切削盘13可以从上方插入驱动器15和17之间的钻头7中。

有利的是，在驱动器15和17与切削盘13的附接部之间设置有低侧隙(low-backlash)滑动座。产生越小的侧隙，则可更换切削盘13在钻头7中越准确地定心并对准。

可更换切削盘13的主切削刃在图12中用53表示。

从该视图可以清楚地看出，可更换切削盘13相对于对称点p也是点对称的。该对称点p位于钻头的旋转轴线或纵向轴线上。

考虑到这一点，清楚地看出，驱动器15和17的定心表面27结合可更换切削盘13的相对的定心表面39确保了驱动器15和17之间的可更换切削盘13的定心或中心定位。

因为驱动器15和17的定心表面27以及可更换切削盘13的相对的定心表面39具有一定的轴向范围，所以可更换切削盘在钻孔刀具的纵向轴线方向上对准。

在图13中，可更换切削盘13从下方示出。在此也可以清楚地看出可更换切削盘13的棱柱形横截面，其由表面37,39和41界定。凹槽45、插入斜面47和端部表面49也是清晰可见的。

图14是根据本发明的钻孔刀具1的侧视图，其具有插入的可更换切削盘13。在图14中，可更换切削盘13从纵向轴线23的左侧插入由驱动器15和17界定的空间中。在这种情况下，期望驱动器15和17与可更换切削盘13之间的配合具有尽可能小的侧隙。

当可更换切削盘13的端面49搁置在钻头的基部表面31上时，可更换切削盘已到达其位置。然后将该盘对准并以高精度定心。这基本上是由于定心表面27和相对的定心表面39。

如果然后略微拧紧固定螺钉21，则驱动器15和17朝向彼此移动百分之几毫米，并且当钻孔刀具1被拉出孔时，通过限定的夹紧，固定了可更换切削盘13以防止掉落和防止可更换切削盘从钻头的脱离。加工所需的力未通过固定螺钉21传递。相反，这借助表面25和驱动器15和17以及可更换切削盘13的相应的相对表面37和39来进行。

图15以另一视图示出了根据本发明的具有插入的可更换切削盘的钻孔刀具1。

图16是根据本发明的具有插入的可更换切削盘的钻孔刀具的前视图。从该图中可以非常清楚地看出可更换切削盘13与钻孔刀具的驱动器15和17之间的形状锁定连接。还清楚地看出，定心表面27和相对的定心表面39如何有助于可更换切削盘13相对于钻头7的定位、对准和定心。

图17是钻头7的纵向剖视图，其具有可更换切削盘13和拧入的固定螺钉21。在该视图中，清楚地看出，横孔35设计成阶梯孔并在驱动器17中具有内螺纹，固定螺钉21拧入内螺纹中。在驱动器15中形成埋头孔，在该埋头孔上搁置固定螺钉21的埋头钉。通过拧紧固定螺钉21，驱动器15和17略微朝向彼此移动。因为驱动器15,17在纵向轴线23的方向(轴向方向)上在一定长度上接收可更换切削盘13，所以可更换切削盘13相对于纵向轴线23对准。

图18是在阶梯式横孔35的高度处穿过钻头7的截面，其也具有拧入的固定螺钉21。支撑表面25和定心表面27的在相交面中不可见的部分用虚线示出。因此可以清楚地看出，支撑表面25和定心表面27各自形成顶点56。在所示的实施方式中，这两个顶点56大致与固定螺钉21和横孔35的纵向轴线对准。

当紧固固定螺钉21时，其将由支撑表面25和定心表面27形成的顶点56朝向彼此牵引，使得它们将可更换切削盘13(图18中未示出)夹紧并固定到它们的互补的接触表面37和相对的定心表面。

为此目的，不需要驱动器的配合表面29和可更换切削盘13的相对的表面41。