冲压件挤压成型装置的制作方法

本发明涉及工件成型加工领域，具体涉及冲压件挤压成型装置。

背景技术：

工件在实际的制造过程中，因其特殊的工艺要求，从而加工成不同的形状，这个过程需要用到成型装置。

目前，工件在涉及折弯成型的工序中，冲头往往会卡住工件的折弯处，使得工件与冲头之间难以分离，影响工件成型加工的持续性，降低工作效率。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供冲压件挤压成型装置。

本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：

冲压件挤压成型装置，包括固定架，所述固定架下端设置有朝内的工位腔，所述固定架于所述工位腔的两端设置有限位孔，所述工位腔内设置有倒置的旋转冲头，所述旋转冲头的两端设置有限位棒，所述限位棒与所述限位孔转动配合，所述工位腔的底端端面与所述旋转冲头的底端端面临近设置，所述工位腔的底端端面朝内设置有第一定位孔，所述第一定位孔内设置有挤压弹簧，所述挤压弹簧一端与第一定位孔的底端端面固定连接，另一端与旋转冲头的底端端面固定连接，所述挤压弹簧与所述限位棒分别位于旋转冲头的两侧；

所述固定架的工位腔下端设置有第一成型机构、第二成型机构，所述第一成型机构、第二成型机构相对设置，所述第一成型机构包括：第一成型主体、第一油缸、成型冲头，所述第一成型主体内部设置有第一油缸，所述第一成型主体于第一油缸的前端设置有横向的第一推进腔，所述第一油缸的输出端于第一推进腔内设置有成型冲头，所述成型冲头于第一推进腔内做横向的直线往返运动，所述第二成型机构包括：第二成型主体、第二油缸、浮块，所述第二成型主体内部设置有第二油缸，所述第二成型主体于第二油缸的前端设置有竖向的第二推进腔，所述第二油缸的输出端于第二推进腔内设置有浮块，所述浮块于第二推进腔内做竖向的直线往返运动。

进一步的，所述限位孔的内径大于所述限位棒的外径。

进一步的，所述旋转冲头、成型冲头、浮块与产品的接触面均设置为光滑平面。

进一步的，所述冲头的地端端面朝内设置有第二定位孔，所述第二定位孔与第一定位孔配合设置，所述挤压弹簧与所述第二定位孔的底面端面固定连接。

进一步的，所述旋转冲头于远离所述挤压弹簧的侧壁上设置有缓冲橡胶垫。

进一步的，所述第一推进腔的内壁上开设有第一滑动槽，所述第一滑动槽与所述成型冲头卡接配合，所述第二推进腔的内壁上开设有第二滑动槽，所述第二滑动槽与所述浮块卡接配合。

本发明的工作原理：将旋转冲头的定位棒插置于固定架两端的限位孔，使得旋转冲头可绕定位棒作一定角度的旋转，固定架的工位腔底部与旋转冲头之间设置有挤压弹簧，使得旋转冲头在完成一定角度的旋转后可以进行自动复位，工件成型时，第二推进腔内的浮块向上冲压，将工件与旋转冲头固定，第一推进腔内的成型冲头再向右冲压，使得工件完成折弯成型工序，待浮块、成型冲头复位后，旋转冲头在挤压弹簧的作用下进行复位后，旋转冲头下端趋于垂直，使得折弯后的工件可以轻松地从旋转冲头上脱离。

本发明的有益效果是：本发明中，通过各个结构之间的巧妙配合，使得工件在折弯成型工艺中基本不会与成型装置发生卡接，提升了成型加工工序的连贯性，大大提高了工作效率。

附图说明：

图1为本发明的主视图；

图2为本发明冲压成型的结构示意图；

图3为本发明冲压复位的结构示意图；

其中：1-固定架；2-工位腔；3-限位孔；4-旋转冲头；5-限位棒；6-第一定位孔；7-挤压弹簧；8-第一成型机构；9-第二成形机构；10-第一成型主体；11-第一油缸；12-成型冲头；13-第一推进腔；14-第二成型主体；15-第二油缸；16-浮块；17-第二推进腔；18-第二定位孔；19-缓冲橡胶垫；20-第一滑动槽；21-第二滑动槽；22-工件。

具体实施方式：

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

实施例1：

如图1-3所示，冲压件挤压成型装置，包括固定架1，所述固定架1下端设置有朝内的工位腔2，所述固定架1于所述工位腔2的两端设置有限位孔3，所述工位腔2内设置有倒置的旋转冲头4，所述旋转冲头4的两端设置有限位棒5，所述限位棒5与所述限位孔3转动配合，所述工位腔2的底端端面与所述旋转冲头4的底端端面临近设置，所述工位腔2的底端端面朝内设置有第一定位孔6，所述第一定位孔6内设置有挤压弹簧7，所述挤压弹簧7一端与第一定位孔6的底端端面固定连接，另一端与旋转冲头4的底端端面固定连接，所述挤压弹簧7与所述限位棒5分别位于旋转冲头4的两侧；

所述固定架1的工位腔2下端设置有第一成型机构8、第二成型机构9，所述第一成型机构8、第二成型机构9相对设置，所述第一成型机构8包括：第一成型主体10、第一油缸11、成型冲头12，所述第一成型主体10内部设置有第一油缸11，所述第一成型主体10于第一油缸11的前端设置有横向的第一推进腔13，所述第一油缸11的输出端于第一推进腔13内设置有成型冲头12，所述成型冲头12于第一推进腔13内做横向的直线往返运动，所述第二成型机构9包括：第二成型主体14、第二油缸15、浮块16，所述第二成型主体14内部设置有第二油缸15，所述第二成型主体14于第二油缸15的前端设置有竖向的第二推进腔17，所述第二油缸15的输出端于第二推进腔17内设置有浮块16，所述浮块16于第二推进腔17内做竖向的直线往返运动。

工作原理：将旋转冲头4的定位棒插置于固定架1两端的限位孔3，使得旋转冲头4可绕定位棒5作一定角度的旋转，固定架1的工位腔2底部与旋转冲头4之间设置有挤压弹簧7，使得旋转冲头4在完成一定角度的旋转后可以进行自动复位，工件22成型时，第二推进腔17内的浮块16向上冲压，将工件22与旋转冲头4固定，第一推进腔13内的成型冲头12再向右冲压，使得工件22完成折弯成型工序，待浮块16、成型冲头12复位后，旋转冲头4在挤压弹簧7的作用下进行复位后，旋转冲头4下端趋于垂直，使得折弯后的工件22可以轻松地从旋转冲头4上脱离。

进一步的，所述限位孔3的内径大于所述限位棒5的外径，使得定位棒5可以绕限位孔3做偏心运动，即旋转冲头4可以在运动过程中做短距离的上下振荡，该设置使得折弯后的工件22可以更加轻易地从旋转冲头4上脱落。

进一步的，所述旋转冲头4、成型冲头12、浮块16与产品的接触面均设置为光滑平面，防止彼此之间造成恶性磨损。

进一步的，所述冲头的地端端面朝内设置有第二定位孔18，所述第二定位孔18与第一定位孔6配合设置，所述挤压弹簧7与所述第二定位孔18的底面端面固定连接，第二定位孔18的设置便于挤压弹簧7更好的固定。

实施例2：

如图1-3所示，冲压件挤压成型装置，包括固定架1，所述固定架1下端设置有朝内的工位腔2，所述固定架1于所述工位腔2的两端设置有限位孔3，所述工位腔2内设置有倒置的旋转冲头4，所述旋转冲头4的两端设置有限位棒5，所述限位棒5与所述限位孔3转动配合，所述工位腔2的底端端面与所述旋转冲头4的底端端面临近设置，所述工位腔2的底端端面朝内设置有第一定位孔6，所述第一定位孔6内设置有挤压弹簧7，所述挤压弹簧7一端与第一定位孔6的底端端面固定连接，另一端与旋转冲头4的底端端面固定连接，所述挤压弹簧7与所述限位棒5分别位于旋转冲头4的两侧；

所述固定架1的工位腔2下端设置有第一成型机构8、第二成型机构9，所述第一成型机构8、第二成型机构9相对设置，所述第一成型机构8包括：第一成型主体10、第一油缸11、成型冲头12，所述第一成型主体10内部设置有第一油缸11，所述第一成型主体10于第一油缸11的前端设置有横向的第一推进腔13，所述第一油缸11的输出端于第一推进腔13内设置有成型冲头12，所述成型冲头12于第一推进腔13内做横向的直线往返运动，所述第二成型机构9包括：第二成型主体14、第二油缸15、浮块16，所述第二成型主体14内部设置有第二油缸15，所述第二成型主体14于第二油缸15的前端设置有竖向的第二推进腔17，所述第二油缸15的输出端于第二推进腔17内设置有浮块16，所述浮块16于第二推进腔17内做竖向的直线往返运动。

工作原理：将旋转冲头4的定位棒插置于固定架1两端的限位孔3，使得旋转冲头4可绕定位棒5作一定角度的旋转，固定架1的工位腔2底部与旋转冲头4之间设置有挤压弹簧7，使得旋转冲头4在完成一定角度的旋转后可以进行自动复位，工件22成型时，第二推进腔17内的浮块16向上冲压，将工件22与旋转冲头4固定，第一推进腔13内的成型冲头12再向右冲压，使得工件22完成折弯成型工序，待浮块16、成型冲头12复位后，旋转冲头4在挤压弹簧7的作用下进行复位后，旋转冲头4下端趋于垂直，使得折弯后的工件22可以轻松地从旋转冲头4上脱离。

进一步的，所述旋转冲头4于远离所述挤压弹簧7的侧壁上设置有缓冲橡胶垫19，该设置可以减缓旋转冲头4与工位腔2的碰撞，起到保护作用。

进一步的，所述第一推进腔13的内壁上开设有第一滑动槽20，所述第一滑动槽20与所述成型冲头12卡接配合，所述第二推进腔17的内壁上开设有第二滑动槽21，所述第二滑动槽21与所述浮块16卡接配合。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。