油缸杆头的制造工艺的制作方法

本发明涉及油缸的活塞杆的制造工艺，特别是涉及一种活塞杆的杆头的制造工艺。

背景技术：

钢水经盛钢桶注入铸模凝固形成钢锭。钢液在炼钢炉中冶炼完成后，必须铸成一定形状的锭或坯才能进行加工。用铸模铸成钢锭的工艺过程简称为铸锭。

钢锭至今仍是轧钢生产的主要原料。钢锭质量的优劣、锭型的状况以及其重量大小对轧钢生产有着十分重要的作用。在轧钢生产中除各类初轧机可选用钢锭作原料外，一些特殊用途轧机、部分中厚板轧机也用钢锭为原料，我国不少地方中小企业的开坯机成品轧机也选用小钢锭作原料。钢锭选择的内容主要是正确地选择钢锭种类、它的重量以及断面形状和尺寸大小。

目前油缸上活塞杆的杆头通常先将钢锭加热，然后用油压机、电液锤进行锻造，最后将锻件的头部铣销出圆弧面，从而得到杆头成品。现有技术在加工圆弧面时采用铣销，部分原材料以切屑、碎屑的形式排出，造成了材料的浪费。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：现有技术通过铣销加工杆头的圆弧面部分，造成了材料的浪费，为此提供一种节省原材料的油缸杆头的制造工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种油缸杆头的制造工艺，包括以下步骤：

(1)下料：对钢锭切除水口、冒口；

(2)第一次加热：将经步骤(1)处理后的钢锭放入加热炉，并在1120～1280℃下加热6～8小时；

(3)第一次锻造：用油压机对经步骤(2)加热后的钢锭进行锻造，始锻温度1120～1280℃，终锻温度800～900℃；

(4)第二次加热：将经步骤(3)锻造后的钢锭放入加热炉，并在1120～1280℃下加热6～8小时；

(5)第二次锻造：用电液锤配合带弧形槽的模具对经步骤(4)加热后的钢锭进行锻造，始锻温度1120～1280℃，终锻温度800～900℃；

(6)冷却：让经步骤(5)锻造后的钢锭缓慢冷却得到杆头。

进一步地，所述步骤(2)中，所述加热炉在放入钢锭后经7.5～8.5小时逐渐升温至1120～1280℃。

进一步地，所述步骤(5)中，所述模具的弧形槽与杆头的头部的弧形面匹配，所述模具安装在电液锤的工位上。

进一步地，所述步骤(2)中，加热温度为1200℃，加热时间为7小时。

进一步地，所述步骤(3)中，始锻温度1200℃，终锻温度850℃。

进一步地，所述步骤(4)中，加热温度为1200℃，加热时间为7小时。

进一步地，所述步骤(5)中，始锻温度1200℃，终锻温度850℃。

进一步地，所述油压机的最大镦粗力大于等于2000吨，所述电液锤的最大镦粗力大于等于5吨。

本发明的有益效果是：

1.本发明通过电液锤与带弧形槽的模具配合加工出弧形头部，取消了原先的铣销工艺步骤，大大提高了生产效率。

2.杆头的圆弧面由钢锭的塑性形变形成，相较于铣销来说节省了材料，增加市场竞争力。

附图说明

图1为杆头的结构示意图。

附图标记：1-杆头，2-圆弧面。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例一

一种油缸杆头的制造工艺，包括以下步骤：

(1)下料：采用钢锭为原材料，钢锭切除水口、冒口，得到1.9吨的锭身，利用率为70～85％。一般的工艺方法是采用工装热切，本实施例采用加热前进行锯切，用锯床将水口、冒口锯除，留下锭身，以便后续进炉加热。观察钢锭表面有无缺陷，发现缺陷立即磨除。现有技术需要2吨的锭身，其中的0.1吨材料经铣销以碎屑、切屑的形式排出。

(2)第一次加热：由于时值冬季，先将经步骤(1)处理后的钢锭提前两天吊进车间避风处放置。为了避免冷热钢锭同时加热，将炉内其他锻坯锻造完毕后，清炉降温。钢锭独自一炉加热，加热炉为天然气加热炉。首先将钢锭置于加热炉中，经8小时逐渐升温到1200℃后保温7小时，直至钢锭充分加热透。本发明为小锻件，无需分段分段升温，直接对加热炉进行升温即可。

(3)第一次锻造：利用油压机对经步骤(2)加热后的钢锭进行锻造，始锻温度1200℃，终锻温度850℃，使钢锭产生塑性变形以获得具有大致外形的锻件。

(4)第二次加热：将经步骤(3)锻造后的锻件放入加热炉中，在1200℃下加热7小时，直至锻件充分加热透。

(5)第二次锻造：利用电液锤对经步骤(4)加热后的锻件进行锻造，始锻温度1200℃，终锻温度850℃。电液锤的工位上安装有带弧形槽的模具，电液锤配合该模具对锻件进行锻造，从而加工出杆头1的头部的圆弧面2。

(6)冷却：将经步骤(5)锻造后的锻件放入保温炉或者沙子中掩盖，让其缓慢冷却至室温，得到1.8吨的杆头成品。

(7)检验：进行尺寸和表面检验。专门制作检验样板用于尺寸检验，按照零件轮廓，用铁皮按1：1比例制作样板。锻件尺寸符合工艺要求，锻件表面未发现缺陷。

实施例二

一种油缸杆头的制造工艺，包括以下步骤：

(1)下料：采用钢锭为原材料，钢锭切除水口、冒口，得到1.9吨的锭身，利用率为70～85％。一般的工艺方法是采用工装热切，本实施例采用加热前进行锯切，用锯床将水口、冒口锯除，留下锭身，以便后续进炉加热。观察钢锭表面有无缺陷，发现缺陷立即磨除。

(2)第一次加热：由于时值冬季，先将经步骤(1)处理后的钢锭提前两天吊进车间避风处放置。为了避免冷热钢锭同时加热，将炉内其他锻坯锻造完毕后，清炉降温。钢锭独自一炉加热，加热炉为天然气加热炉。首先将钢锭置于加热炉中，经7.5小时逐渐升温到1120℃后保温8小时，直至钢锭充分加热透。

(3)第一次锻造：利用油压机对经步骤(2)加热后的钢锭进行锻造，始锻温度1120℃，终锻温度800℃，使钢锭产生塑性变形以获得具有大致外形的锻件。

(4)第二次加热：将经步骤(3)锻造后的锻件放入加热炉中，在1120℃下加热8小时，直至锻件充分加热透。

(5)第二次锻造：利用电液锤对经步骤(4)加热后的锻件进行锻造，始锻温度1120℃，终锻温度800℃。电液锤的工位上安装有带弧形槽的模具，电液锤配合该模具对锻件进行锻造，从而加工出杆头1的头部的圆弧面2。

(6)冷却：将经步骤(5)锻造后的锻件放入保温炉或者沙子中掩盖，让其缓慢冷却至室温，得到1.8吨的杆头成品。

(7)检验：进行尺寸和表面检验。专门制作检验样板用于尺寸检验，按照零件轮廓，用铁皮按1：1比例制作样板。锻件尺寸符合工艺要求，锻件表面未发现缺陷。

实施例三

一种油缸杆头的制造工艺，包括以下步骤：

(1)下料：采用钢锭为原材料，钢锭切除水口、冒口，得到1.9吨的锭身，利用率为70～85％。一般的工艺方法是采用工装热切，本实施例采用加热前进行锯切，用锯床将水口、冒口锯除，留下锭身，以便后续进炉加热。观察钢锭表面有无缺陷，发现缺陷立即磨除。

(2)第一次加热：由于时值冬季，先将经步骤(1)处理后的钢锭提前两天吊进车间避风处放置。为了避免冷热钢锭同时加热，将炉内其他锻坯锻造完毕后，清炉降温。钢锭独自一炉加热，加热炉为天然气加热炉。首先将钢锭置于加热炉中，经8.5小时逐渐升温到1280℃后保温6小时，直至钢锭充分加热透。

(3)第一次锻造：利用油压机对经步骤(2)加热后的钢锭进行锻造，始锻温度1280℃，终锻温度900℃，使钢锭产生塑性变形以获得具有大致外形的锻件。

(4)第二次加热：将经步骤(3)锻造后的锻件放入加热炉中，在1280℃下加热6小时，直至锻件充分加热透。

(5)第二次锻造：利用电液锤对经步骤(4)加热后的锻件进行锻造，始锻温度1280℃，终锻温度900℃。电液锤的工位上安装有带弧形槽的模具，电液锤配合该模具对锻件进行锻造，从而加工出杆头1的头部的圆弧面2。

(6)冷却：将经步骤(5)锻造后的锻件放入保温炉或者沙子中掩盖，让其缓慢冷却至室温，得到1.8吨的杆头成品。

(7)检验：进行尺寸和表面检验。专门制作检验样板用于尺寸检验，按照零件轮廓，用铁皮按1：1比例制作样板。锻件尺寸符合工艺要求，锻件表面未发现缺陷。

上述各实施例中均通过操作机械手夹持并移动钢锭，操作机械手可沿地面上的导轨移动。

以上的实施方式，并不构成对本发明的保护范围的限定，任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。