应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种夹紧装置，特别是一种应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置。

背景技术：

现有的铝电池盒为铝制产品，其在焊接过程中，铝材料收缩，从而导致铝电池盒的尺寸会发生细微收缩变化，目前针对这种会随着产品焊接过程造成一个变化的缩紧力的方式主要是通过附加一个较大的向外的侧向力来进行预紧，而这样做的不利结果一来不能很好的把握住缩紧力与防止缩紧的力之间的关系，输出的仅仅是一个固定的大额反力，使得产品无法保持准确的定位特性，最终焊接完成的产品有着很大的不确定性偏差。而且大多数时候为了抵制这种偏差还要添其它的气缸压紧机构，浪费安装空间与结构成本。

综上所述，需要设计一种能够精确控制铝电池盒在焊接后的产品尺寸，提高产品合格率以及产品统一性的夹紧装置。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种能够精确控制铝电池盒在焊接后的产品尺寸，提高产品合格率以及产品统一性的夹紧装置。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置，包括：

动力模块，包括动力源，且动力源包括一根活塞杆，且该活塞杆的一端连接有一根水平设置的曲轴；

第一夹紧模块，一端与曲轴相连，另一端设置有若干个第一夹紧块；

第二夹紧模块，一端与曲轴相连，另一端设置有若干个第二夹紧块，且第一夹紧块与第二夹紧块相对设置，其中，第二夹紧模块包括和曲轴相连的传动块，和传动块相连的传动轴，以及对称设置在传动轴两端的两组四连杆组件。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，动力模块包括与气缸相连的气缸座，且气缸座安装于基板上，其中，在基板的中部设置有一个中滑轨，且第一夹紧模块滑移连接在中滑轨上。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，第一夹紧模块包括与曲轴相连的中连杆，和与中连杆活动连接的第一基座，其中，第一基座的一端滑移连接在中滑轨上，第一基座的另一端设置有所述的第一夹紧块。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，第一基座呈t型结构设置，沿第一基座的竖直方向连接有一根加强筋，若干个所述第一夹紧块沿第一基座的水平方向设置，其中，所述第一夹紧块与第一基座之间通过一个调节部相连。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，调节部包括贯穿第一基座的长螺栓，且沿长螺栓的杆件方向螺接有两个螺帽，分别为第一螺帽和第二螺帽，其中，第一螺帽与第一基座的水平方向之间设置有一根弹性件，第一螺帽与第二螺帽之间留有可填充的空隙。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，第一夹紧模块还包括与第一基座相连的中限位块，和与中限位块配合使用的中限位件，其中，该中限位件安装于基板上。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，中限位块的一端开设有一个中凹槽，且在中凹槽的槽口端设置有倒角。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，两组四连杆组件的结构相同，其中，每组四连杆组件包括与传动轴活动连接的第一侧连杆，和与第一侧连杆相铰接的第二侧连杆，以及与第二侧连杆相连的第二基座，其中，若干个所述第二夹紧块安装于第二基座上。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，在基板上安装有两条并排设置的侧滑轨，其中，连接第二基座一端的第二侧连杆滑移连接于侧滑轨上。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，与第一侧连杆相铰接一端的第二侧连杆上安装有侧限位块，其中，该侧限位块与安装在基板上的侧限位件配合使用。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，在侧限位块的端部设置有一块凸起，且该凸起呈锥形结构设置，与侧限位件上的锥形侧凹槽相配合。

在上述的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置中，侧限位件包括一块安装于基本上的l型限位件和与l型限位件可拆卸连接的竖型限位件，其中，侧凹槽开设于竖型限位件上，且竖型限位件与l型限位件之间通过紧固件相连。

与现有技术相比，本发明提供的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置，通过动力源中活塞杆的移动，使得第二夹紧模块中的两组四连杆组件处于自锁状态(四连杆结构存在“死点”，当经过“死点”位置时，此时的四连杆组件处于自锁状态)，从而保证了第一夹紧块与第二夹紧块之间相对距离(铝电池盒处于夹持状态)的恒定，此时对铝电池盒进行焊接操作，当铝电池盒发生收缩时，由于第一夹紧块与第二夹紧块始终夹持铝电池盒，且位置不发生变化，从而解决了铝电池盒由于焊接而发生持续收缩的问题，保证了焊接后铝电池盒的精准尺寸，提高了铝电池盒的合格率。

附图说明

图1是本发明应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置的使用状态图。

图2是本发明应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置另一视角的使用状态图。

图3是本发明应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置第三视角的使用状态图。

图4是本发明应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置的结构示意图。

图5是本发明应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置另一视角的结构示意图。

图6是本发明应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置第三视角的结构示意图。

图7是图6所示夹紧装置a-a剖视图。

图8是图6所示夹紧装置b-b剖视图。

图9是图6所示夹紧装置c-c剖视图。

图中，100、动力模块；110、气缸；120、活塞杆；130、曲轴；140、气缸座；150、基板；160、中滑轨；200、第一夹紧模块；210、第一夹紧块；220、中连杆；230、第一基座；240、加强筋；250、长螺栓；260、第一螺帽；270、第二螺帽；280、弹性件；290、中限位块；291、中凹槽；290a、中限位件；300、第二夹紧模块；310、第二夹紧块；320、传动块；330、传动轴；340、四连杆组件；341、第一侧连杆；342、第二侧连杆；343、第二基座；344、侧滑轨；345、侧限位块；346、侧限位件；347、凸起；348、侧凹槽；349、l型限位件；349a、竖型限位件；400、铝电池盒。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1至图9所示，本发明提供的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置，包括：动力模块100，包括动力源，其动力源可以为气缸110或者油缸，且动力源包括一根活塞杆120，且该活塞杆120的一端连接有一根水平设置的曲轴130；第一夹紧模块200，一端与曲轴130相连，另一端设置有若干个第一夹紧块210；第二夹紧模块300，一端与曲轴130相连，另一端设置有若干个第二夹紧块310，且第一夹紧块210与第二夹紧块310相对设置，第一夹紧块210与第二夹紧块310之间的空间作为铝电池盒400的夹持空间，其中，第二夹紧模块300包括和曲轴130相连的传动块320，和传动块320相连的传动轴330，以及对称设置在传动轴330两端的两组四连杆组件340。

本发明提供的应用于铝电池盒单气缸双死点单侧弹性夹紧装置，通过动力源中活塞杆120的移动，使得第二夹紧模块300中的两组四连杆组件340处于自锁状态(四连杆结构存在“死点”，当经过“死点”位置时，此时的四连杆组件340处于自锁状态)，从而保证了第一夹紧块210与第二夹紧块310之间相对距离(铝电池盒400处于夹持状态)的恒定，此时对铝电池盒400进行焊接操作，当铝电池盒400发生收缩时，由于第一夹紧块210与第二夹紧块310始终夹持铝电池盒400，且位置不发生变化，从而解决了铝电池盒400由于焊接而发生持续收缩的问题，保证了焊接后铝电池盒400的精准尺寸，提高了铝电池盒400的合格率。

为了后续实施方式的描述，其动力源采用气缸110。

优选地，如图1至图9所示，动力模块100包括与气缸110相连的气缸座140，且气缸座140安装于基板150上，其中，在基板150的中部设置有一个中滑轨160，且第一夹紧模块200滑移连接在中滑轨160上。通过气缸110活塞杆120的移动，带动曲轴130上下移动，从而实现第一夹紧模块200在中滑轨160上的移动。

进一步优选地，第一夹紧模块200包括与曲轴130相连的中连杆220，和与中连杆220活动连接的第一基座230，其中，第一基座230的一端滑移连接在中滑轨160上，第一基座230的另一端设置有所述的第一夹紧块210。

进一步优选地，第一基座230呈t型结构设置，沿第一基座230的竖直方向连接有一根加强筋240，若干个所述第一夹紧块210沿第一基座230的水平方向设置，其中，所述第一夹紧块与第一基座230之间设置有一个调节部。

进一步优选地，调节部包括贯穿第一基座230的长螺栓250，且沿长螺栓250的杆件方向螺接有两个螺帽，分别为第一螺帽260和第二螺帽270，其中，第一螺帽260与第一基座230的水平方向之间设置有一根弹性件280，第一螺帽260与第二螺帽270之间留有空隙。

在本实施例中，第一螺帽260与第二螺帽270之间的空间采用垫片填充，且该垫片可嵌装于长螺栓250上，通过改变垫片的数量(厚度)，调整第一螺帽260与第二螺帽270之间的相对距离，即调整弹性件280的压缩量，进而改变第一夹紧块210与第二夹紧块310之间所形成的夹持力，适应不同铝电池盒400的夹持，其调节方式简便，可靠，从而增加了夹紧装置使用的普遍性和灵活性。

进一步优选地，第一夹紧模块200还包括与第一基座230相连的中限位块290，和与中限位块290配合使用的中限位件290a，其中，该中限位件290a安装于基板150上。当第一基座230的水平方向的跨度较大时，一般用来夹持水平纵向尺寸较大的铝电池盒400，此时，由于第一基座230的水平方向跨度较大，在夹持铝电池盒400时，容易发生扭转，从而导致铝电池盒400在焊接时的精确性，因此，在本实施例中，通过中限位块290与中限位件290a之间的插接配合，能够抵消第一基座230上第一夹紧块210在夹紧电池产品时产生的扭矩，从而提高铝电池盒400在焊接时的精度，进而保证铝电池盒400的合格率。

进一步优选地，中限位块290的一端开设有一个中凹槽291，且在中凹槽291的槽口端设置有倒角，从而便于中限位块290与中限位件290a之间的插接配合。

优选地，如图1至图9所示，两组四连杆组件340的结构相同，其中，每组四连杆组件340包括与传动轴330活动连接的第一侧连杆341，和与第一侧连杆341相铰接的第二侧连杆342，以及与第二侧连杆342相连的第二基座343，其中，若干个所述第二夹紧块310安装于第二基座343上。

进一步优选地，在基板150上安装有两条并排设置的侧滑轨344，其中，连接第二基座343一端的第二侧连杆342滑移连接于侧滑轨344上。通过气缸110活塞杆120的上下移动，带动曲轴130的上下移动，而后经传动块320、传动轴330、第一侧连杆341，使得第二侧连杆342在侧滑轨344上移动，从而改变第二夹紧块310与第一夹紧块210之间的相对距离。

进一步优选地，与第一侧连杆341相铰接一端的第二侧连杆342上安装有侧限位块345，其中，该侧限位块345与安装在基板150上的侧限位件346配合使用。

在本实施例中，当气缸110经曲轴130、传动块320、传动轴330，作用于两四连杆组件340上时，两组四连杆组件340同步工作，实现第二基座343两端在两条侧滑轨344上同步移动，由于气缸110作用于曲轴130上的动作，至第二基座343的移动之间的力臂较大，从而导致第二基座343在移动过程中发生扭转，而为了解决该扭转产生的扭矩，因此在第二侧连杆342上设置侧限位块345，和与侧限位块345相配合的侧限位件346，以此抵消第二基座343所产生的扭矩。

由此可知，虽然中限位块290与中限位件290a之间的配合，侧限位块345与侧限位件346之间的配合，均是为了抵消扭矩的产生，但是两者在扭矩产生的原因上存在差异，中限位块290与中限位件290a之间配合所抵消的扭矩是来源于第一基座230水平方向上的跨度较大而引起的(气缸110作用于曲轴130上的动作至第一基座230的移动之间的力臂较小)，而侧限位块345与侧限位件346之间配合所抵消的扭矩是来源于气缸110作用于曲轴130上的动作，至第二基座343的移动之间的力臂较大而引起的。因此，通过相同或者相似的结构来解决由不同原因引起的相同或者相似的情形，使得装置/机构的设计变得更为简便、可靠。

进一步优选地，在侧限位块345的端部设置有一块凸起347，且该凸起347呈锥形结构设置，与侧限位件346上的锥形侧凹槽348相配合，从而方便侧限位块345能够快速地插入侧限位件346中。

进一步优选地，侧限位件346包括一块安装于基本上的l型限位件349和与l型限位件349可拆卸连接的竖型限位件349a，其中，侧凹槽348开设于竖型限位件349a上，且竖型限位件349a与l型限位件349之间通过紧固件相连。通过改变竖线限位件与l型限位件349之间的相对距离，能够调整第二侧连杆342的移动行程，进而调整第一夹紧块210与第二夹紧块310之间的相对距离，适应不同铝电池盒400。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。