一种全自动弯管机弯管结构的制作方法

本发明属于弯管机技术领域，具体涉及一种全自动弯管机弯管结构。

背景技术：

传统弯管机的弯管结构采用伺服电机带动减速器通过链条驱动弯管臂，在长时间使用后链条发生形变影响弯管精度。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供了一种全自动弯管机弯管结构，针对现有技术的弯管机的弯管结构采用链条传动造成的弯管精度差的情况而研发，具有结构简单合理，能更长久地保持弯管精度。

本发明通过以下技术方案具体实现：

本发明的全自动弯管机弯管结构，包括机架，所述机架上设置有主轴和驱动所述主轴转动的第一驱动装置，所述第一驱动装置通过齿轮齿条传动机构与所述主轴连接；所述齿轮齿条传动机构包括顺次啮合的驱动齿轮、双面齿条和从动齿轮，所述驱动齿轮与所述第一驱动装置连接，所述从动齿轮套设在所述主轴上。

进一步地，所述主轴上套接有浮动弯臂，所述浮动弯臂上设置有第一浮动滑块及驱动所述第一浮动滑块动作的第二驱动装置，所述第一浮动滑块上设置有第一夹块。

进一步地，所述机架上还设置有固定臂，所述固定臂上设置有第二浮动滑块及驱动所述第二浮动滑块动作的第三驱动装置，所述第二浮动滑块上设置有第二夹块。

进一步地，所述主轴还同轴连接设置有导向轴，所述导向轴上还套设有导向轮，所述第一夹块、第二夹块和所述导向轮上均设置有导向槽，所述第一夹块和所述第二夹块上的导向槽与所述导向轮上的导向槽相对设设置形成供管道穿过的通道。

进一步地，所述双面齿条包括顺次连接的第一齿纹段、第二齿纹段和光轴，所述第一齿纹段与所述从动齿轮啮合，所述第二齿纹段与所述驱动齿轮啮合，所述机架上设置有定位座，所述光轴滑动穿设在所述定位座内。

进一步地，所述第一驱动装置包括相互连接的电机和减速器，所述电机为伺服电机，所述驱动齿轮套设在所述减速器的输出轴上。

进一步地，所述第二驱动装置包括第一液压缸和顺次铰接的第一杆、第二杆、第三杆和第四杆，所述第一液压缸的活塞杆与所述第二杆和第三杆的铰接点连接，所述第一液压缸与所述浮动弯臂铰接。

进一步地，所述第一杆的一端与所述第一浮动滑块铰接，所述第一杆的另一端与所述浮动弯臂铰接；所述第四杆的一端与所述第一浮动滑块铰接，所述第四杆的另一端与所述浮动弯臂铰接。

进一步地，所述第三驱动装置包括第二液压缸和相互铰接的第五杆和第六杆，所述第二液压缸的活塞杆与所述第五杆的一端铰接，所述第六杆的一端与所述第二浮动滑块铰接。

进一步地，所述机架上还连接设置有调压限位机构，所述调压限位机构和所述驱动齿轮分别位于所述双面齿条相对的两侧。

进一步地，所述调压限位机构包括轮盖，所述轮盖内滑动设置有轴承座，所述轴承座内设置有销轴，所述销轴上转动设置有轴承；所述轮盖上设置有螺纹孔，所述螺纹孔内配合有用于与所述轴承座相抵的调压螺钉。

进一步地，所述机架包括机头和安装板，所述机头通过浮动机构与所述安装板连接，所述主轴、第一驱动装置、浮动弯臂和固定臂均设置在所述机头上，所述导向轮具有至少两个不同口径的导向槽，所述机头通过所述浮动机构动作用以在所述导向轮的导向槽之间进行切换。

进一步地，所述浮动机构包括导向机构和驱动机构，所述导向机构包括滑动配合的第一导轨和第一滑块，所述第一导轨竖直设置在所述安装板上，所述第一滑块设置在所述机头上。

进一步地，所述驱动机构包括第三液压缸，所述安装板上设置有横向第二导轨，所述第二导轨上通过第二滑块滑动配合有换模座，所述第三液压缸的活塞杆与所述换模座连接，所述换模座具有一倾斜的导向面，所述机头的底部转动设置有换模轮，所述换模轮与所述导向面滚动配合。

进一步地，还包括辅助推送机构，所述辅助推送机构包括第四气缸，所述第四气缸固定设置在所述第二浮动滑块上，所述第四气缸的活塞杆与所述第二夹块连接。

基于以上技术方案，本发明的技术效果为：

第一、本发明的全自动弯管机弯管结构结构简单合理，电机带动减速器通过齿轮齿条传动机构驱动主轴转动，第一夹块与所述第二夹块设置在钢管的同侧，所述第一夹块与所述导向轮相对设置在钢管的两侧，主轴转动带动浮动弯臂摆动，此时固定臂上的第二夹块与所述导向轮对钢管起到夹持作用，浮动弯臂上的第一夹块随着浮动弯臂的摆动对钢管进行弯管；

第二、本发明的全自动弯管机弯管结构的齿轮齿条传动机构采用驱动齿轮、双面齿条和从动齿轮，避免了传统的传动机构的复杂性，采用双面齿条时第一驱动装置设置在机架的侧面，无需安装在机架下方，节约了机架的空间，避免了一些形状复杂的管件到机架下方产生干涉。

本发明的优选技术方案的技术效果为：

第一、本发明的全自动弯管机弯管结构还设置有调压限位机构，当双面齿条磨损后，通过调压限位机构下压齿条，保证齿轮齿条传动机构的传动精度，使齿轮齿条传动机构更耐用同时也保证了弯管精度；

第二、本发明的全自动弯管机弯管结构的机架包括安装板和机头，机头和安装板之间通过浮动机构连接，导向轮具有至少两个不同的导向槽，所述机头通过所述浮动机构动作用以在所述导向轮的导向槽之间进行切换，以满足不同管径的钢管。

第三、本发明的全自动弯管机弯管结构的第二夹块上还连接设置有辅助推送机构，在第二夹块与导向轮共同夹持钢管时可以通过第四气缸的伸缩起到辅助推送作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的全自动弯管机弯管结构的结构示意图；

图2是本发明实施例的全自动弯管机弯管结构的另一视角的结构示意图；

图3是本发明实施例的全自动弯管机弯管结构的内部结构示意图；

图4是本发明实施例的全自动弯管机弯管结构另一视角的内部结构示意图；

图5是本发明实施例的第二驱动装置的结构示意图；

图6是本发明实施例的第三驱动装置的结构示意图；

图7是本发明实施例的双面齿条的结构示意图；

图8是本发明实施例的调压限位机构的结构示意图。

图中：

1-机架，100-机头，200-安装板；2-主轴；3-驱动齿轮；4-双面齿条，401-第一齿纹段，402-第二齿纹段，403-光轴；5-从动齿轮；6-浮动弯臂；7-第一浮动滑块；8-第一夹块；9-固定臂；10-第二浮动滑块；11-第二夹块；12-导向轴；13-导向轮；14-定位座；15-电机；16-减速器；17-第一液压缸；18-第二液压缸；19-调压限位机构，1901-轮盖；1902-轴承座；1903-销轴；1904-轴承；1905-调压螺钉；20-第一导轨；21-第一滑块；22-第三液压缸；23-第二导轨；24-第二滑块；25-换模座；26-换模轮；27-第四气缸；28-挡柱。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

实施例：

如图1～图7所示，本实施例提供了一种全自动弯管机弯管结构，包括机架，所述机架包括机头100和安装板200，所述机头100通过浮动机构与所述安装板200连接，所述机头100能通过所述浮动机构在所述安装板200上上下移动。

具体地，所述机头100为中空结构，所述机头100上设置有主轴2和驱动所述主轴2转动的第一驱动装置，所述第一驱动装置位于所述机头100的一侧，所述第一驱动装置通过齿轮齿条传动机构与所述主轴2连接，所述齿轮齿条传动机构位于所述机头100内。

所述齿轮齿条传动机构包括顺次啮合的驱动齿轮3、双面齿条4和从动齿轮5，所述驱动齿轮3与所述第一驱动装置连接，本实施例中，所述第一驱动装置包括相互连接的电机15和减速器16，所述电机15为伺服电机，所述驱动齿轮3套设在所述减速器16的输出轴上，所述从动齿轮5套设在所述主轴2上。

作为本实施例的进一步改进，所述主轴2上套接有浮动弯臂6，所述浮动弯臂6上设置有第一浮动滑块7及驱动所述第一浮动滑块7动作的第二驱动装置，所述第一浮动滑块7上设置有第一夹块8。

作为本实施例的进一步改进，所述机架上还设置有固定臂9，所述固定臂9上设置有第二浮动滑块10及驱动所述第二浮动滑块10动作的第三驱动装置，所述第二浮动滑块10上设置有第二夹块11。

作为本实施例的进一步改进，所述主轴2还同轴连接设置有导向轴12，所述导向轴12上还套设有导向轮13，所述第一夹块8、第二夹块11和所述导向轮13上均设置有导向槽，其中，所述第一夹块8与所述第二夹块11位于钢管同侧，第一夹块8与所述导向轮13相对设置在钢管的两侧，所述第一夹块8和所述第二夹块11上的导向槽与所述导向轮13上的导向槽相对设设置形成供管道穿过的通道。

所述主轴2、第一驱动装置、浮动弯臂6和固定臂9均设置在所述机头100上，所述导向轮13具有至少两个不同口径的导向槽，所述机头100通过所述浮动机构动作用以在所述导向轮13的导向槽之间进行切换。

本实施例的全自动弯管机弯管结构在弯管使用时，导向轮13与第二夹块11共同作用夹持钢管，当进行弯管动作时，第二驱动装置驱动第一夹块8贴近钢管使其导向槽卡入钢管，电机15带动减速器16通过齿轮齿条传动机构驱动主轴2转动，主轴2转动带动浮动弯臂6转动，第一夹块8随着浮动弯臂6一起转动对钢管进行扳弯。

基于上述结构，本实施例的全自动弯管机弯管结构具有以下优点：

本实施例的全自动弯管机弯管结构才用了齿轮齿条传动机构驱动主轴2转动，避免了传统的链传动机构长时间使用后弯管精度下降的问题，齿轮齿条传动机构采用了驱动齿轮、双面齿条和从动齿轮，尤其是双面齿条的应用，避免了传统的传动机构的复杂性，大大节省了空间，使电机15和减速器16设置在机头100的侧面就能驱动浮动弯臂6转动弯制钢管，在机头100下方节约了大量空间，在需要弯制一些形状复杂的管件时，也不会产生干涉，增加了弯管结构的适应范围。

具体地，所述双面齿条4包括顺次连接的第一齿纹段401、第二齿纹段402和光轴403，所述第一齿纹段401与所述从动齿轮5啮合，所述第二齿纹段402与所述驱动齿轮3啮合，所述机架上设置有定位座14，所述光轴403滑动穿设在所述定位座14内，所述定位座14内设置有若干个定位轴承，图中未视，所述定位轴承与所述定位座14过盈配合，所述双面齿条4的光轴403与所述定位轴承滑动配合。

具体地，所述第二驱动装置包括第一液压缸17和顺次铰接的第一杆101、第二杆102、第三杆103和第四杆104，所述第一液压缸17的活塞杆与所述第二杆102和第三杆103的铰接点连接，所述第一液压缸17与所述浮动弯臂6铰接。

作为本实施例的进一步改进，所述第一杆101的一端与所述第一浮动滑块7铰接，所述第一杆101的另一端与所述浮动弯臂6铰接；所述第四杆104的一端与所述第一浮动滑块7铰接，所述第四杆104的另一端与所述浮动弯臂6铰接。

基于上述结构，当全自动弯管机在推送钢管或旋转钢管时，所述第一液压缸17的活塞杆收缩，此时第一夹块8远离所述钢管，当需要进行弯制钢管时，第一液压缸17的活塞杆伸出，使第一夹块8卡抵钢管进行弯制。

作为本实施例的进一步改进，所述第三驱动装置包括第二液压缸18和相互铰接的第五杆105和第六杆106，所述第二液压缸18的活塞杆与所述第五杆105的一端铰接，所述第六杆106的一端与所述第二浮动滑块10铰接。

作为本实施例的进一步改进，所述机架上还连接设置有调压限位机构19，所述调压限位机构19和所述驱动齿轮3分别位于所述双面齿条4相对的两侧；当长时间使用后，双面齿条4出现磨损，可通过调压限位机构19调节驱动齿轮3与双面齿条4的啮合，使齿轮齿条传动机构更加耐用，保持长久的弯管精度。

具体地，所述调压限位机构19包括轮盖1901，所述轮盖1901固定设置在机头100上，所述轮盖1901内滑动设置有轴承座1902，所述轴承座1902内设置有销轴1903，所述销轴1903上转动设置有轴承1904，所述轮盖1901上设置有螺纹孔，所述螺纹孔内配合有用于与所述轴承座1902相抵的调压螺钉1905。

所述驱动齿轮3和所述调压限位机构19构分别位于所述双面齿条4的两侧，作为较优的选择，本实施例中所述调压限位机构19位于所述双面齿条4的上方，所述驱动齿轮3位于所述双面齿条4的下方。

基于上述结构，所述调压限位机构19在具体应用时，轴承座1902内转动的轴承1904与双面齿条4的上表面滚动配合，当驱动齿轮3与双面齿条4的啮合状态较差时，可以旋调调压螺钉1905使其与轮盖1901内的轴承座1902相抵，使轴承1904下压双面齿条4，保证双面齿条4与驱动齿轮3啮合状态良好，从而保证弯管精度。

作为本实施例的进一步改进，如图4所述，所述固定臂9的下方还转动设置有挡柱28，所述挡柱28与所述从动齿轮5分别位于所述双面齿条4的两侧，在双面齿条4的第一齿纹段401与从动齿轮5啮合时，转动的挡柱28对双面齿条4起到限位作用并且不会磨损双面齿条4。

作为本实施例的进一步改进，所述调压限位机构19的数量为两个，两个所述调压限位机构19位于所述驱动齿轮3与所述双面齿条4啮合处的两侧。

具体地，所述浮动机构包括导向机构和驱动机构，所述导向机构包括滑动配合的第一导轨20和第一滑块21，所述第一导轨20竖直设置在所述安装板200上，所述第一滑块21设置在所述机头100上。

作为本实施例的进一步改进，所述驱动机构包括第三液压缸22，所述安装板200上设置有横向第二导轨23，所述第二导轨23上通过第二滑块24滑动配合有换模座25，所述第三液压缸22的活塞杆与所述换模座25连接，所述换模座25具有一倾斜的导向面，所述机头100的底部转动设置有换模轮26，所述换模轮26与所述导向面滚动配合。

本实施例中，所述导向轮13具有两个导向槽，如图1所示，当第三液压缸22的活塞缸伸展时，此时换模轮26与导向面的上端相抵，此时机头100处于上极限位置，当第三液压缸22的活塞杆收缩时，机头100处于下极限位置，通过第三液压缸22的伸缩即可实现机头100高度的调节，从而调节导向轮13的高度使其不同规格的导向槽适应不同管径的钢管。

作为本实施例的进一步改进，还包括辅助推送机构，所述辅助推送机构包括第四气缸27，所述第四气缸27固定设置在所述第二浮动滑块10上，所述第四气缸27的活塞杆与所述第二夹块11连接，在第二夹块11与导向轮13共同夹持钢管时可以通过第四气缸27的伸缩起到辅助推送作用。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。