雷达天线安装架及其半成品的压铸成型模具、设备和方法与流程

本发明涉及雷达天线安装架及其生产装置、生产线以及生产方法领域，尤其涉及的是一种雷达天线安装架及其半成品的压铸成型模具、设备和方法。

背景技术：

相控阵雷达即相位控制电子扫描阵列雷达，是一种以电子方式控制改变雷达波相位来改变波束方向的雷达。由于相控阵雷达具有多目标处理、机动性强、功率孔径积大、反应时间短、性能稳定、可靠性高等独特的优点，已在军事国防、通信导航、航天探测、射电天文、空中交管、地球勘测、气象水文、生物医学等众多领域获得广泛的应用。

本文所述半球形雷达属于有源相控阵雷达，该半球形雷达的天线单元以特定的排列方式安装在半球形的天线安装架上，可实现360度无间断的目标探测和跟踪，因此，天线安装架的加工精度尤为重要，特别是该安装架上的天线安装腔的加工精度要求更高。

目前，传统的制作半球形天线安装架的生产方法是，采用圆柱形的金属原材料直接通过机加工来实现；传统的生产方法虽然加工精度较高，但是存在有材料损耗大、生产效率低下等缺陷，况且天线安装架的内部精度要求较低，采用纯机加工的方法亦属于资源的浪费。

因此，现有技术尚有待改进和发展。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供一种雷达天线安装架及其半成品的压铸成型模具、设备和方法，既可满足雷达天线安装架的特殊精度要求，又可提高生产效率，并节约大量的成本。

本发明的技术方案如下：一种雷达天线安装架的压铸成型模具，包括由压铸上模和成型下模组成，用于成型雷达天线安装架半成品；

所述压铸上模为实心半球体，包括外球型面和定位槽；所述外球型面的尺寸和形状与雷达天线安装架成品的半球形内表面的尺寸和形状完全相同；所述定位槽的尺寸和形状及其在外球型面底端的位置，与雷达天线安装架成品的定位槽内端面的尺寸和形状及其在半球形内表面的位置完全相同；所述压铸上模上部向外延伸有一圈台阶边沿，所述台阶边沿的形状、结构和位置，与雷达天线安装架成品的边缘法兰顶面的形状、结构和位置相对应，并预留出一定的加工余量；

所述成型下模为设置有半球形状腔体的底座，包括内腔球型表面、内腔凹槽、底部通孔、仿形顶料杆和法兰槽；所述内腔球型表面的尺寸和形状与雷达天线安装架成品的半球形外表面的尺寸和形状完全相同；所述内腔凹槽的尺寸和形状及其在内腔球型表面的位置，与雷达天线安装架成品中的半球形外表面上的天线安装腔相对应，并预留出一定的加工余量；所述底部通孔位于内腔球型表面底部的中心处，所述仿形顶料杆位于底部通孔内可升降移动；所述仿形顶料杆下降至内腔球型表面底部时，其上部端头的尺寸、形状和结构，与雷达天线安装架成品的定位槽外端面的尺寸、形状和结构及其在半球形外表面的位置完全相同；所述法兰槽位于内腔球型表面的口部，该法兰槽的尺寸和形状及其在内腔球型表面的位置，与雷达天线安装架成品的边缘法兰的形状、结构和位置相对应，并预留出一定的加工余量。

所述的雷达天线安装架的压铸成型模具，其中：所述内腔凹槽的尺寸与雷达天线安装架半成品的凸台的尺寸相同，所述凸台预留出的单边加工余量为5mm±1mm；所述法兰槽的尺寸与雷达天线安装架半成品的边缘法兰毛坯的尺寸相同，所述边缘法兰毛坯预留出的单边加工余量为10mm±1mm；。

所述的雷达天线安装架的压铸成型模具，其中：在所述压铸上模台阶边沿顶面的外侧通过连接板设置有一定位销；所述成型下模的顶面设置有一定位孔，其孔径大小和位置与所述定位销相适配。

所述的雷达天线安装架的压铸成型模具，其中：在所述成型下模的内部围绕内腔球型表面周围分布有多圈循环冷却水道，所述循环冷却水道为横截面呈圆形的环形通道。

所述的雷达天线安装架的压铸成型模具，其中：所述成型下模的内腔凹槽的四个侧壁面与其底壁面之间的夹角α均大于90°。

一种雷达天线安装架的压铸成型设备，由网带式淬火炉、压铸设备和机械手臂组成，所述网带式淬火炉用于加热雷达天线安装架的压铸材料，所述机械手臂用于抓取加热后的雷达天线安装架的压铸材料并放在压铸设备中，所述压铸设备用于压铸加热后的雷达天线安装架的压铸材料；其中，

所述压铸设备包括压铸模具、液压系统和水冷系统；所述压铸模具用于成型雷达天线安装架的半成品，所述液压系统用于提供压铸模具压铸上模压铸所需的动力；所述水冷系统用于控制压铸模具成型下模的温度；

所述压铸模具采用上述中任一项所述的雷达天线安装架的压铸成型模具。

所述的雷达天线安装架的压铸成型设备，其中：所述机械手臂包括底座、第一旋转平台、第一旋转关节、第一机械臂、第二旋转关节、第二机械臂、第三旋转关节、第二旋转平台和抓取装置；所述底座安装在网带式淬火炉和与压铸设备之间的周边区域内；所述第一旋转平台安装在底座的顶面上，且该第一旋转平台的旋转轴垂直底座顶面，用于机械手臂的水平旋转；所述第一旋转关节位于第一旋转平台之上，且该第一旋转关节的转动轴与底座顶面相平行，所述第一机械臂的下端与第一旋转关节相连接，所述第二旋转关节连接在第一旋转关节的上端，所述第二机械臂的后端与第二旋转关节相连接，所述第二旋转关节的前端与第三旋转关节相连接，所述第二旋转平台位于第三旋转关节的前端，所述抓取装置安装在第二旋转平台的前端，用于在第二旋转平台的驱动下绕该第二旋转平台的旋转轴转动。

一种雷达天线安装架的压铸成型方法，使用在上述的雷达天线安装架的压铸成型设备上，包括以下步骤：

步骤a、将雷达天线安装架的压铸材料从网带式淬火炉的物料入口处放入进行加热；

步骤b、在本批次的压铸作业初期，以电加热方式将成型下模加热至指定温度；

步骤c、将仿形顶料杆降下至内腔球型表面底部；

步骤d、利用机械手臂向成型下模的型腔表面喷涂脱模剂；

步骤e、待雷达天线安装架的压铸材料从网带式淬火炉200物料出口处出来时，利用机械手臂抓取已加热的压铸材料，并放置在成型下模的口部；

步骤f、降下压铸上模，待其与雷达天线安装架的压铸材料相接触时，使成型下模温度保持在步骤b中的指定温度；

步骤g、压铸上模继续下降至指定位置，与成型下模合模并保持指定时间；

步骤h、提升压铸上模至初始位置；

步骤i、升起仿形顶料杆，托起已压铸成型的雷达天线安装架半成品；

步骤j、利用机械手臂夹紧雷达天线安装架半成品，将雷达天线安装架半成品从成型下模中取出；

步骤k、返回至步骤c，直至本批次的压铸作业完成。

一种雷达天线安装架半成品，采用圆形铝合金板材作为雷达天线安装架的压铸材料，并利用上述的雷达天线安装架的压铸成型模具制成。

一种雷达天线安装架，利用机加工设备对上述的雷达天线安装架半成品的凸台和边缘法兰毛坯处分别进行机加工获得。

本发明所提供的一种雷达天线安装架及其半成品的压铸成型模具、设备和方法，由于采用了压铸成型的技术手段，从而仅需机加工压铸件的凸台和边缘法兰毛坯处，不仅满足了高精度要求，而且节省了大量的材料，降低了生产成本，同时操作简单、生产效率高，更适合球形雷达天线安装架的自动化和批量化生产。

附图说明

图1是现有技术半球形雷达天线安装架产品的正反面放大立体图；

图2是本发明雷达天线安装架压铸成型设备实施例的主视图；

图3是本发明图2所用网带式加热炉的放大立体图(带有局部a处放大图)；

图4是本发明雷达天线安装架压铸成型模具实施例的分解放大立体图(含雷达天线安装架的半成品)；

图5是本发明雷达天线安装架半成品的放大立体图；

图6是本发明图4所用压铸上模的放大立体图；

图7是本发明图4所用成型下模的放大立体图；

图8是本发明图4所用成型下模的纵向剖视放大图(已拿掉仿形顶料杆)；

图9是本发明图8中的局部b处截面放大图；

图10是本发明图2所用机械手臂实施例的放大立体图；

图11是本发明图10所用抓取装置的放大立体图；

图12是本发明图10所用抓取装置的放大爆炸图。

具体实施方式

以下将结合附图，对本发明的具体实施方式和实施例加以详细说明，所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并非用于限定本发明的具体实施方式。

如图1所示，图1是现有技术半球形雷达天线安装架产品的正反面放大立体图，(a)为雷达天线安装架100的产品反面，(b)为雷达天线安装架100的产品正面；该雷达天线安装架100产品(或成品)呈半球形的壳体形状，半球形外表面101上设置有多个天线安装腔103，每个天线安装腔103都可用于安装一根天线102，以实现360°无间断的目标探测和跟踪，图1仅示出了安装一个天线102的情况；半球形外表面101的顶部设置有定位槽外端面104，半球形内表面106的底部设置有定位槽内端面105；半球形外表面101和半球形内表面106的口部设置有向外的边缘法兰107。

结合图2所示，图2是本发明雷达天线安装架压铸成型设备实施例的主视图，该压铸成型设备由网带式淬火炉200、压铸设备300和机械手臂400组成，所述网带式淬火炉200用于加热雷达天线安装架100的压铸材料，所述机械手臂400用于抓取加热后的雷达天线安装架100的压铸材料并放在压铸设备300中，所述压铸设备300用于压铸加热后的雷达天线安装架100的压铸材料。

进一步地，所述网带式淬火炉200采用阶梯式的升温模式，且该网带式淬火炉200的物料出口位于机械手臂400可以抓取压铸材料的位置；同时，为方便机械手臂400抓取，结合图3所示，图3是本发明图2所用网带式加热炉的放大立体图(带有局部a处放大图)；在该网带式淬火炉200的物料出口处设有定位块201、卡爪让位孔202和滚动轮203；所述滚动轮203设置为两排，嵌装在网带式淬火炉200物料出口处的台面204上，用于支撑和移动雷达天线安装架100的压铸材料；所述卡爪让位孔202位于滚动轮203的两端，用于图2机械手臂400抓取雷达天线安装架100的压铸材料时避让其卡爪；所述定位块201设置在网带式淬火炉200物料出口处末端的台面204上，用于阻止雷达天线安装架100的压铸材料从台面204上掉落。

进一步地，图2中的压铸设备300包括压铸模具310、液压系统320和水冷系统330；所述压铸模具310用于成型雷达天线安装架100的半成品，所述液压系统320中的主液压油缸用于提供压铸模具310压铸上模311压铸所需的动力，该主液压油缸位于压铸设备300的上部；所述水冷系统330用于控制压铸模具310成型下模312的温度。

结合图4所示，图4是本发明雷达天线安装架压铸成型模具实施例的分解放大立体图(含雷达天线安装架的半成品)，所述压铸模具310由压铸上模311和成型下模312组成，所述压铸上模311为实心半球体，所述成型下模312为设置有半球形状腔体的底座，用于在图2液压系统320的驱动下成型雷达天线安装架半成品500。

本文中的半成品指的是通过图4中的压铸上模311和成型下模312完成图1中的雷达天线安装架100的压铸件；结合图5所示，图5是本发明雷达天线安装架半成品的放大立体图，(c)为雷达天线安装架半成品500的反面，(d)为雷达天线安装架半成品500的正面；较好的是，半球形毛坯内表面506和半球形毛坯外表面501在尺寸、形状和结构上，分别与图1中的半球形内表面106和半球形外表面101完全相同，后期都可以不必再机加工。

具体的，半球形毛坯外表面501上对应设置有多个用于后期通过cnc加工成图1中的天线安装腔103的凸台503，所述凸台503的形状和结构，以及其在半球形毛坯外表面501上的位置，与图1中的半球形外表面101上的天线安装腔103相对应，并预留出一定的加工余量；较好的是，所述凸台503预留出的单边加工余量为5mm左右(例如±1mm)。

具体的，半球形毛坯外表面501和半球形毛坯内表面506的口部边缘向外设置有用于后期通过cnc加工成图1中的边缘法兰107的边缘法兰毛坯507，所述边缘法兰毛坯507的形状、结构和位置，与图1中的边缘法兰107的形状、结构和位置相对应，并预留出一定的加工余量；较好的是，所述边缘法兰毛坯507预留出的单边加工余量为10mm左右(例如±1mm)。

具体的，半球形毛坯外表面501的顶部设置有定位槽毛坯外端面504，半球形毛坯内表面506的底部设置有定位槽毛坯内端面505；较好的是，所述定位槽毛坯外端面504的尺寸、形状和结构及其在半球形毛坯外表面501顶部的位置，与图1中的定位槽外端面104的尺寸、形状和结构及其在半球形外表面101的位置完全相同，且所述定位槽毛坯内端面505的尺寸、形状和结构，以及其在半球形毛坯内表面506底部的位置，与图1中的定位槽内端面105的尺寸、形状和结构及其在半球形内表面106的位置完全相同，后期也都可以不必再机加工。

结合图6所示，图6是本发明图4所用压铸上模的放大立体图，所述压铸上模311为实心半球体，其顶面经由相应的连接件311f与液压系统320中的主液压油缸相连接，该压铸上模311包括外球型面311a和定位槽311b；所述外球型面311a的尺寸和形状与图5中的半球形毛坯内表面506的尺寸和形状相吻合；所述定位槽311b的尺寸和形状及其在外球型面311a底端的位置，与图5中的定位槽毛坯内端面505的尺寸和形状及其在半球形毛坯内表面506的位置相吻合；所述压铸上模311上部向外延伸有一圈台阶边沿311d，所述台阶边沿311d的形状、结构和位置，与图5中的边缘法兰毛坯507顶面的形状、结构和位置相吻合；且在该台阶边沿311d顶面的外侧通过连接板311e设置有一定位销311c。

结合图7所示，图7是本发明图4所用成型下模的放大立体图，所述成型下模312包括内腔球型表面312a、内腔凹槽312b、底部通孔312d、仿形顶料杆312c、法兰槽312g、定位孔312f和循环水道312e；所述内腔球型表面312a的尺寸和形状与图5中的半球形毛坯外表面501的尺寸和形状相吻合；所述内腔凹槽312b的尺寸和形状及其在内腔球型表面312a的位置，与图5中的凸台503的尺寸和形状及其在半球形毛坯外表面501上的位置相吻合；所述底部通孔312d位于内腔球型表面312a底部的中心处，所述仿形顶料杆312c位于底部通孔312d内，并与图2中的液压系统320的副液压油缸相连接，用于在副液压油缸的驱动下进行升降移动，该副液压油缸位于压铸设备300的下部；所述仿形顶料杆312c下降至内腔球型表面312a底部时，其上部端头的尺寸、形状和结构，与图5中的定位槽毛坯外端面504的尺寸、形状和结构及其在半球形毛坯外表面501顶部的位置相吻合；而该仿形顶料杆312c在副液压油缸的驱动下上升时，用于托起压铸成型的雷达天线安装架半成品500，易于以便于图2中的机械手臂400抓取；所述法兰槽312g位于内腔球型表面312a的口部，该法兰槽312g的尺寸和形状及其在内腔球型表面312a的位置，与图5中的边缘法兰毛坯507的尺寸和形状及其在半球形毛坯外表面501上的位置相吻合；所述定位孔312f位于成型下模312的顶面，其孔径大小和位置与图6中的定位销311c相适配。

结合图8所示，图8是本发明图4所用成型下模的纵向剖视放大图(已拿掉仿形顶料杆)，为了保证成型下模312的温度恒定，在该成型下模312的内部围绕内腔球型表面312a周围分布有多圈前述循环冷却水道312e，所述循环冷却水道312e为横截面呈圆形的环形通道；环形通道的直径及距离可根据成型下模312的温度确定，具体的，所述冷却水道312e的直径可设置在10～15mm之间，且所述冷却水道312e的圆心与成型下模312内表面312a的距离为10mm，相邻两冷却水道312e的圆心间距为60mm。

结合图9所示，图9是本发明图8中的局部b处截面放大图，为了不破坏成型下模312和保证加工精度，所述内腔凹槽312b的四个侧壁面与其底壁面之间的夹角α均大于90°，优选的，该夹角α控制在90°～110°之间为宜。

结合图10所示，图10是本发明图2所用机械手臂实施例的放大立体图，图2中的机械手臂400包括底座450、第一旋转平台411、第一旋转关节421、第一机械臂450、第二旋转关节422、第二机械臂460、第三旋转关节423、第二旋转平台412和抓取装置440；所述底座450安装在图2中的网带式淬火炉200和与压铸设备300之间的周边区域内；所述第一旋转平台411安装在底座450的顶面上，且该第一旋转平台411的旋转轴垂直底座450顶面，用于机械手臂400的水平旋转；所述第一旋转关节421位于第一旋转平台411之上，且该第一旋转关节421的转动轴与底座450顶面相平行，所述第一机械臂450的下端与第一旋转关节421相连接，所述第二旋转关节422连接在第一旋转关节421的上端，所述第二机械臂460的后端与第二旋转关节422相连接，所述第二旋转关节422的前端与第三旋转关节423相连接，所述第二旋转平台412位于第三旋转关节423的前端，所述抓取装置440安装在第二旋转平台412的前端，用于在第二旋转平台412的驱动下绕该第二旋转平台412的旋转轴转动。

较好的是，所述第二旋转平台412上设置有脱模剂喷射装置430，用于在压铸之前当图7中的仿形顶料杆312c下降至内腔球型表面312a底部时，对成型下模312的型腔表面喷涂脱模剂，以防止压铸之后成型的雷达天线安装架半成品500粘连成型下模312的型腔表面，并利于仿形顶料杆312c顶出。

进一步地，结合图11和图12所示，图11是本发明图10所用抓取装置的放大立体图，图12是本发明图10所用抓取装置的放大爆炸图；所述抓取装置440包括安装架447、马达441、丝杠445、轴承支撑底座(446a和446b)、皮带442、正反螺母滑块(443a和443b)、左右卡爪(448a和448b)、压条449、分离底座444；其中，所述安装架447的后端安装在图10中的安装架447的前端；所述马达441横向固定在安装架447上，且该马达441的轴心线沿安装架447的长度方向设置，优选地，所述马达441选用不受高温及振动影响的气动马达；所述丝杠445经由轴承支撑底座(446a和446b)支撑固定在安装架447并可转动，且该丝杠445的轴心线与马达441的轴心线相平行；所述皮带442位于轴承支撑底座446a的外侧，并套装在马达441的输出轴和丝杠445的一端形成传动连接；所述正反螺母滑块(443a和443b)套在丝杠445上，并可在该丝杠445的转动下沿其轴向相向或背向移动；所述左右卡爪(448a和448b)经由各自的压条449分别连接在正反螺母滑块(443a和443b)的底部，用于在马达441的驱动下，经由皮带442带动丝杠445转动，进而通过正反螺母滑块(443a和443b)的轴向相向或背向移动带动左右卡爪(448a和448b)抓紧或松开雷达天线安装架100的压铸材料或者雷达天线安装架半成品500；所述分离底座444位于正反螺母滑块(443a和443b)之间，并固定在丝杠445中间位置处的安装架447上，且该分离底座444处的丝杠445不设螺纹，优选地，所述分离底座444选用耐磨性更好的钢背分离底座。

基于上述雷达天线安装架的压铸成型模具和设备，本发明提出了一种雷达天线安装架的压铸成型方法，具体包括以下步骤：

步骤a、将雷达天线安装架100的压铸材料从网带式淬火炉200的物料入口处放入进行加热；以圆形铝合金板材(简称圆板，下同)作为图1中的雷达天线安装架100的压铸材料，其尺寸可根据雷达天线安装架100产品(或成品)的尺寸通过压铸试验确定，网带式淬火炉200传动速度和炉温升温参数可按照雷达天线安装架100的材质和压铸时间确定，例如，对于型号5a05的铝合金板材而言，其加热最高温度可设定为610℃，温升速度小于50℃/min，带传动速度小于1m/min，以确保待压铸圆板的状态加热至可压铸状态；

步骤b、在本批次的压铸作业初期，以电加热方式将成型下模312加热至指定温度；所谓的指定温度是指在压铸过程中，为避免其受收缩变形的影响，而将成型下模312加热到指定的温度，并稳定保持在这个温度，以保证压铸件具有较好的压铸质量；一般情况下，指定温度的参考值在100～140℃之间，优选的指定温度可选取125℃；且步骤b只适用于设备停止运转后再次开启的第一次压铸，由于待压铸圆板已被加热，只要成型下模312的温度稳定，后续的压铸操作可不需要执行步骤b；

步骤c、通过液压系统320启动位于成型下模312下部的副液压油缸，将仿形顶料杆312c降下至内腔球型表面312a底部；

步骤d、利用机械手臂400向成型下模312的型腔表面喷涂脱模剂；所述机械手臂400喷洒脱模剂时，需前后左右摆动，以确保喷洒均匀；

步骤e、待雷达天线安装架100的压铸材料从网带式淬火炉200的物料出口处出来时，利用机械手臂400的左右卡爪(448a和448b)抓取已加热的压铸材料，并放置在成型下模312的口部；所述机械手臂400的左右卡爪(448a和448b)与网带式淬火炉200物料出口处的水平距离，以及该机械手臂400的左右卡爪(448a和448b)与成型下模312顶面的水平距离应一致，所述机械手臂400伸展至待压铸圆板的正上方后，其左右卡爪(448a和448b)的底平面略高于待压铸圆板的上平面，与待压铸圆板的上平面间距10mm左右；

步骤f、通过液压系统320启动位于压铸设备300上部的主液压油缸，降下压铸上模311，待其与雷达天线安装架100的压铸材料相接触时，开启水冷系统330，使成型下模312温度保持在步骤b中的指定温度；所述压铸上模311的下降速度应均匀平缓，不宜过快；水冷系统330开启后，根据成型下模312的温度，可确定水冷系统330水流量和水流速度；

步骤g、压铸上模311继续下降至指定位置，与成型下模312合模并保持指定时间；指定位置是指在压铸试验过程中合格样件的压铸上模下降后停留的位置；指定时间是指停留时间，也是根据压铸试验确定，一般停留时间可设置为150～200s。

步骤h、通过液压系统320启动位于压铸设备300上部的主液压油缸，提升压铸上模311至初始位置；

步骤i、通过液压系统320启动位于成型下模312下部的副液压油缸，升起仿形顶料杆312c，托起已压铸成型的雷达天线安装架半成品500；所述仿形顶料杆312c缓慢升起时，速度应平稳；将天线安装架半成品500顶升至机械手臂400的抓取位置靠下一小段距离即可；步骤j、利用机械手臂400的左右卡爪(448a和448b)夹紧雷达天线安装架半成品500的边缘法兰毛坯507处，将雷达天线安装架半成品500从成型下模312中取出；所述机械手臂400抓紧雷达天线安装架半成品500时，先提升一小段距离后暂停，待仿形顶料杆312c降下至内腔球型表面312a底部后，该机械手臂400再提升直至取出雷达天线安装架半成品500；步骤k、返回至步骤c，直至本批次的压铸作业完成。

基于上述雷达天线安装架的压铸成型模具，本发明还提出了一种雷达天线安装架半成品，采用(例如型号5a05等的)圆形铝合金板材作为图1中的雷达天线安装架100的压铸材料，并利用上述雷达天线安装架的压铸成型模具制成图5中的雷达天线安装架半成品500。

基于上述雷达天线安装架的压铸成型设备，本发明还提出了一种雷达天线安装架半成品，采用(例如型号5a05等的)圆形铝合金板材作为图1中的雷达天线安装架100的压铸材料，并利用上述雷达天线安装架的压铸成型设备制成图5中的雷达天线安装架半成品500。

基于上述雷达天线安装架的压铸成型方法，本发明还提出了一种雷达天线安装架半成品，采用(例如型号5a05等的)圆形铝合金板材作为图1中的雷达天线安装架100的压铸材料，通过上述雷达天线安装架的压铸成型方法制成图5中的雷达天线安装架半成品500。

同时，基于上述雷达天线安装架半成品，本发明还提出了一种雷达天线安装架，利用cnc等机加工设备对图5中的雷达天线安装架半成品500进行精加工，仅对其凸台503和边缘法兰毛坯507处分别进行机加工，并最终获得图1中的雷达天线安装架100的产品(或成品)；待压铸圆板压铸成型后，雷达天线安装架半成品500除凸台503、边缘法兰毛坯507以外，其他结构均已成型；由于雷达天线安装架100的天线安装腔103加工精度要求较高，压铸后为凸台503结构，经精加工后，成为腔体结构，需确保精度要求；雷达天线安装架半成品500的压铸余量预留在边缘法兰506处，也需精加工切除。

应当理解的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不足以限制本发明的技术方案，对本领域普通技术人员来说，在本发明的精神和原则之内，可以根据上述说明加以增减、替换、变换或改进，而所有这些增减、替换、变换或改进后的技术方案，都应属于本发明所附权利要求的保护范围。