本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种热轧高镍钢钢板表面氧化铁皮的去除方法。
背景技术：
由于高镍钢钢板内部组织和化学成分的特点，在加热过程中在炉时间长，产生的氧化铁皮与本体结合性能较好，特别是在最里层的氧化亚铁与本体的附着能力较强，在正常的轧制过程中，采用一般的轧前高压水除磷很难去除干净，进而影响钢板表面质量，影响后步生产工序，致使轧制过程的成材率降低，因而增加了生产成本。
随着钢板市场竞争的日益激烈，为了提高钢板市场占有率和在国家重点项目工程建设中的应用，结合4200mm轧机的各项性能指标和板带钢硬弯的形成原因以及轧制实际，通过优化轧制方法，开发热轧高镍钢钢板表面氧化铁皮的去除方法，提高轧制过程的成材率，降低生产成本，具有重要的经济效益和社会效益。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种热轧高镍钢钢板表面氧化铁皮的去除方法。该发明实现对热轧高镍钢钢板表面一次氧化铁皮的控制，保证钢板的表面质量，使生产过程顺利进行，提高轧制过程的成材率，降低了生产成本。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种热轧高镍钢钢板表面氧化铁皮的去除方法，所述去除方法包括加热和轧制工艺，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工艺：钢坯在加热炉加热，加热温度控制在1150～1200℃，钢坯出炉温度控制在1150～1180℃；
（2）轧制工艺：采用两阶段控制轧制工艺，i阶段即初轧阶段，采用高温大压下量闭水轧制，去除表面≥90%的氧化铁皮；预留目标厚度+50～70㎜的压下量进行自然冷却晾钢，ⅱ阶段轧制，开轧温度850～880℃，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，ⅱ阶段轧制总压下率为60～80%。
本发明所述步骤（1）钢坯加热时间控制在7～8h。
本发明所述步骤（2）初轧阶段轧制温度控制在1000～1150℃。
本发明所述步骤（2）初轧阶段大压下量闭水轧制50～80mm，压下率控制在10～30%。
本发明所述步骤（2）ⅱ阶段轧制，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，压下率控制在10～30%。
本发明所述步骤（2）ⅱ阶段轧制，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，所述高压冷却水压力为0.2～0.4mpa。
本发明所述步骤（2）ⅱ阶段轧制温度控制在750～840℃。
本发明所述去除方法使高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到98%以上，提高轧制过程的成材率。
本发明设计思路：
1.在加热阶段与其它钢种相比加热温度提高20～30℃，以提高除磷时的过冷度，使氧化铁皮破碎程度提高。
2.根据热轧宽厚板高镍钢的化学成分和组织特点，在初轧阶段采用高温大压下量的闭水轧制，使一次氧化铁皮尽可能去除，钢板冷却后，钢板表面没有一次氧化铁皮；
3.由于初轧阶段没有除去的钢板表面的氧化亚铁以及在晾钢过程中产生的氧化铁皮附着能力强、延展性能好，ⅱ阶段轧制最初的2个轧制道次上仍然采用闭水大压下量轧制使氧化铁皮的塑性降低而破碎，在ⅱ阶段轧制过程中保证总压下率为60～80%，使氧化铁皮能够得到破碎。在后续的轧制道次上，通过逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，四辊轧机装配高压水冷却系统，轧制过程中逐道次打高压水以提高除磷时有较高的过冷度，使氧化铁皮破碎程度提高，进而保证轧制过程中钢板表面质量和钢板上下表面温度一致，使已经破碎的氧化铁皮在没有塑性的条件下得到清除，同时提高变形渗透程度，使变形更加均匀。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明在加热阶段采用较高的加热温度，提高了除磷时的过冷度，使氧化铁皮破碎程度提高。2、本发明初轧阶段采用高温大压下量的闭水轧制，使一次氧化铁皮尽可能去除。3、本发明ⅱ阶段轧制前2个轧制道次采用闭水大压下量轧制使氧化铁皮的塑性降低而破碎，在ⅱ阶段轧制过程中保证总压下率为60～80%，使氧化铁皮能够破碎，后续逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，使已经破碎的氧化铁皮在没有塑性的条件下得到清除。4、本发明使高镍钢钢板表面质量得到优化控制，同时使轧制理论得到升华和更新，高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到98%以上，轧制成功率大幅提高，钢板的表面质量符合要求，降低了生产成本，具有显著的经济效益。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例高镍钢钢板为09mn，其表面氧化铁皮的去除方法包括加热和轧制工艺，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工艺：钢坯在加热炉加热，加热温度控制在1200℃，钢坯加热时间控制在7.5h，钢坯出炉温度控制在1170℃；
（2）轧制工艺：采用两阶段控制轧制工艺，i阶段即初轧阶段，采用高温大压下量闭水轧制，初轧阶段轧制温度控制在1100℃，初轧阶段大压下量闭水轧制55mm，压下率控制在15%，去除表面90%的氧化铁皮；
预留目标厚度+50㎜的压下量进行自然冷却晾钢，ⅱ阶段轧制，开轧温度850℃，ⅱ阶段轧制温度控制在760℃，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，压下率控制在18%，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，高压冷却水压力为0.27mpa，ⅱ阶段轧制总压下率为65%。
本实施例高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到99.6%，提高了轧制过程的成材率，钢板的表面质量符合要求。
实施例2
本实施例高镍钢钢板为07mn，其表面氧化铁皮的去除方法包括加热和轧制工艺，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工艺：钢坯在加热炉加热，加热温度控制在1180℃，钢坯加热时间控制在7h，钢坯出炉温度控制在1160℃；
（2）轧制工艺：采用两阶段控制轧制工艺，i阶段即初轧阶段，采用高温大压下量闭水轧制，初轧阶段轧制温度控制在1050℃，初轧阶段大压下量闭水轧制60mm，压下率控制在20%，去除表面98%的氧化铁皮；
预留目标厚度+55㎜的压下量进行自然冷却晾钢，ⅱ阶段轧制，开轧温度875℃，ⅱ阶段轧制温度控制在780℃，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，压下率控制在13%，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，高压冷却水压力为0.36mpa，ⅱ阶段轧制总压下率为70%。
本实施例高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到99.8%，提高了轧制过程的成材率，钢板的表面质量符合要求。
实施例3
本实施例高镍钢钢板为13mnnbmonir，其表面氧化铁皮的去除方法包括加热和轧制工艺，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工艺：钢坯在加热炉加热，加热温度控制在1200℃，钢坯加热时间控制在8h，钢坯出炉温度控制在1180℃；
（2）轧制工艺：采用两阶段控制轧制工艺，i阶段即初轧阶段，采用高温大压下量闭水轧制，初轧阶段轧制温度控制在1080℃，初轧阶段大压下量闭水轧制65mm，压下率控制在23%，去除表面97.8%的氧化铁皮；
预留目标厚度+52㎜的压下量进行自然冷却晾钢，ⅱ阶段轧制，开轧温度860℃，ⅱ阶段轧制温度控制在800℃，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，压下率控制在21%，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，高压冷却水压力为0.22mpa，ⅱ阶段轧制总压下率为75%。
本实施例高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到98.2%，提高了轧制过程的成材率，钢板的表面质量符合要求。
实施例4
本实施例高镍钢钢板为q690d，其表面氧化铁皮的去除方法包括加热和轧制工艺，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工艺：钢坯在加热炉加热，加热温度控制在1160℃，钢坯加热时间控制在7.2h，钢坯出炉温度控制在1155℃；
（2）轧制工艺：采用两阶段控制轧制工艺，i阶段即初轧阶段，采用高温大压下量闭水轧制，初轧阶段轧制温度控制在1040℃，初轧阶段大压下量闭水轧制70mm，压下率控制在27%，去除表面98.1%的氧化铁皮；
预留目标厚度+56㎜的压下量进行自然冷却晾钢，ⅱ阶段轧制，开轧温度875℃，ⅱ阶段轧制温度控制在840℃，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，压下率控制在19%，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，高压冷却水压力为0.35mpa，ⅱ阶段轧制总压下率为68%。
本实施例高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到100%，提高了轧制过程的成材率，钢板的表面质量符合要求。
实施例5
本实施例高镍钢钢板为s550q，其表面氧化铁皮的去除方法包括加热和轧制工艺，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工艺：钢坯在加热炉加热，加热温度控制在1190℃，钢坯加热时间控制在7.7h，钢坯出炉温度控制在1165℃；
（2）轧制工艺：采用两阶段控制轧制工艺，i阶段即初轧阶段，采用高温大压下量闭水轧制，初轧阶段轧制温度控制在1120℃，初轧阶段大压下量闭水轧制75mm，压下率控制在22%，去除表面99%的氧化铁皮；
预留目标厚度+58㎜的压下量进行自然冷却晾钢，ⅱ阶段轧制，开轧温度855℃，ⅱ阶段轧制温度控制在820℃，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，压下率控制在11%，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，高压冷却水压力为0.25mpa，ⅱ阶段轧制总压下率为72%。
本实施例高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到100%，提高了轧制过程的成材率，钢板的表面质量符合要求。
实施例6
本实施例高镍钢钢板为风电用钢，其表面氧化铁皮的去除方法包括加热和轧制工艺，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工艺：钢坯在加热炉加热，加热温度控制在1200℃，钢坯加热时间控制在8h，钢坯出炉温度控制在1175℃；
（2）轧制工艺：采用两阶段控制轧制工艺，i阶段即初轧阶段，采用高温大压下量闭水轧制，初轧阶段轧制温度控制在1000℃，初轧阶段大压下量闭水轧制68mm，压下率控制在24%，去除表面97.5%的氧化铁皮；
预留目标厚度+63㎜的压下量进行自然冷却晾钢，ⅱ阶段轧制，开轧温度870℃，ⅱ阶段轧制温度控制在770℃，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，压下率控制在25%，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，高压冷却水压力为0.3mpa，ⅱ阶段轧制总压下率为77%。
本实施例高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到99%，提高了轧制过程的成材率，钢板的表面质量符合要求。
实施例7
本实施例高镍钢钢板为耐候钢，其表面氧化铁皮的去除方法包括加热和轧制工艺，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工艺：钢坯在加热炉加热，加热温度控制在1150℃，钢坯加热时间控制在8h，钢坯出炉温度控制在1150℃；
（2）轧制工艺：采用两阶段控制轧制工艺，i阶段即初轧阶段，采用高温大压下量闭水轧制，初轧阶段轧制温度控制在1000℃，初轧阶段大压下量闭水轧制50mm，压下率控制在10%，去除表面94.5%的氧化铁皮；
预留目标厚度+70㎜的压下量进行自然冷却晾钢，ⅱ阶段轧制，开轧温度850℃，ⅱ阶段轧制温度控制在750℃，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，压下率控制在30%，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，高压冷却水压力为0.4mpa，ⅱ阶段轧制总压下率为60%。
本实施例高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到98%，提高了轧制过程的成材率，钢板的表面质量符合要求。
实施例8
本实施例高镍钢钢板为风电用钢，其表面氧化铁皮的去除方法包括加热和轧制工艺，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工艺：钢坯在加热炉加热，加热温度控制在1200℃，钢坯加热时间控制在7h，钢坯出炉温度控制在1180℃；
（2）轧制工艺：采用两阶段控制轧制工艺，i阶段即初轧阶段，采用高温大压下量闭水轧制，初轧阶段轧制温度控制在1150℃，初轧阶段大压下量闭水轧制80mm，压下率控制在30%，去除表面96.7%的氧化铁皮；
预留目标厚度+65㎜的压下量进行自然冷却晾钢，ⅱ阶段轧制，开轧温度880℃，ⅱ阶段轧制温度控制在840℃，首先采用大压下量闭水轧制前2个道次，压下率控制在10%，在后续的轧制过程中逐道次利用四辊轧机高压冷却水进行轧制打水，高压冷却水压力为0.2mpa，ⅱ阶段轧制总压下率为80%。
本实施例高镍钢钢板表面氧化铁皮去除率达到99.7%，提高了轧制过程的成材率，钢板的表面质量符合要求。
效益统计：
2018年1月份到2018年10月份，一轧钢作业区四号台某生产班组采用本发明热轧高镍钢钢板表面氧化铁皮的去除方法生产高镍钢钢板200000吨以上，产品没有铁皮钢产生；采用原工艺按照每吨计划外钢板损失200元计算，则每月创造直接经济效益500万元以上，间接经济效益在100万元以上，综合经济效益为600万元以上。本发明热轧高镍钢钢板表面氧化铁皮的去除方法的应用降低了生产成本，具有显著的经济效益。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。