一种加工轮毂的自动拧螺钉机的制作方法

本发明涉及轮毂加工的技术领域，尤其是涉及一种加工轮毂的自动拧螺钉机。

背景技术：

目前随着人们的生活质量的不断提高，车辆也随之不断升高，而在车辆的生产中对轮毂的生产是十分重要的，由于人们的需求提升，因此在生产轮毂的过程需要较高的生产效率，也需要有高的质量保证。

现有的，在轮毂的生产中需要对每一条辐条进行拧螺钉，会通过人工使用自动电批进行对每条辐条所对应的螺钉进行拧紧。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：该拧螺钉的方式工作效率慢，耗时耗力，不能满足现如今人们的需求；并且人体过多使用自动电批会对手关节处造成伤害，从而容易造成工伤。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种加工轮毂的自动拧螺钉机，其具有加工效率高的效果。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种加工轮毂的自动拧螺钉机，包括上方设有工作台的底座、转动式安装在所述工作台的承载台、驱动所述承载台沿水平周向转动的第一驱动组件、设于所述承载台用于对工件进行定位的定位组件、沿所述承载台周向间隔设置的拧螺钉装置、以及用于对承载台进行限位的夹持组件；所述拧螺钉装置包括安装在工作台台面的第一机架、水平固定在所述机架的自动电批、以及驱动所述自动电批水平朝承载台的方向移动的第一驱动件。

通过采用上述技术方案，首先将辐条进行了预拧紧的轮毂放置在承载台上，然后启动定位装置将该轮毂限位在承载台，防止在进行对螺钉进行拧紧的过程中轮毂发生移动；接着启动夹持组件将承载台进行限位，避免在螺钉进行拧紧的过程中承载台发生移动；启动第一驱动组件使得放置在承载台上的轮毂转动至螺钉与自动电批相对应的位置，再启动第一驱动件使得自动电批的头部与螺钉接触后，最后再启动自动电批将所对应位置的螺钉进行拧紧；然后再启动第一驱动组件使得轮毂转动至下一个位置进行对其余的螺钉进行拧紧，该过程加工效率高，并且减少了对人力的使用，从而避免了对人手关节的损伤。

本发明进一步设置为：所述第一驱动组件包括：沿竖直方向延伸的转轴、以及驱动所述转轴转动的第二驱动件，所述承载台的底部设有安装在转轴的支架，所述转轴靠近承载台的一端设有用于将工件定位在承载台台面的定位杆；所述定位杆沿竖直向上延伸且穿过承载台。

通过采用上述技术方案，通过第二驱动件驱动承载台进行转动，设置有定位杆且穿过承接台的目的是能穿过轮毂的中心位置，从而达到了对轮毂进行初定位，即在定位组件进行对轮毂进行限位前能保证轮毂的位置准确，进而保证在螺钉装置进行对螺钉拧紧时避免发生偏差。

本发明进一步设置为：所述定位组件包括：固定在工作台台面且延伸至承载台正上方的第二机架、设于承载台正上方的抵压盘、安装在所述抵压盘远离承载台一侧的连接件、驱动所述连接件沿竖直方向移动的第三驱动件，所述抵压盘转动式安装在所述连接件。

通过采用上述技术方案，通过第三驱动件驱动抵压盘朝承载台台面的方向移动，从而达到对轮毂进行稳定抵压在承载台，设置有连接件的目的是能保证在承载台发生转动的过程中抵压盘能跟随着一同转动，而不会使得抵压盘与轮毂发生摩擦，从而对轮毂发生损坏。

本发明进一步设置为：所述抵压盘靠近承载台的一侧设有第一橡胶垫。

通过采用上述技术方案，通过在抵压盘设有第一橡胶垫的目的是为了能在不对轮毂造成磨损的前提下增加低压盘与轮毂之间的摩擦力，从而保证在轮毂发生转动的同时使得抵压盘一同转动，从而保证抵压稳定性。

本发明进一步设置为：所述夹持组件包括：安装在所述工作台台面的第一安装架、位于所述承载台在竖直方向的相对两侧的夹持板、以及驱动两所述夹持板朝相反方向移动的第二驱动组件，所述夹持板滑动安装在所述第一安装架。

通过采用上述技术方案，通过第二驱动组件的驱动使得两块夹持板均朝承载台的方向移动，从而使得将承载台的位置进行限定，进而使得承载台在拧紧的过程中不会发生转动。

本发明进一步设置为：所述第二驱动组件包括：设于第一安装架的安装槽、相对两端可转动安装在所述安装槽内的传动杆、以及驱动所述传动杆转动的第四驱动件，所述安装槽朝竖直方向延伸，所述传动杆包括第一传动段和与所述第二传动段一体成型的第二传动段，所述第一传动段与所述第二传动段之间设有反向螺纹，两所述夹持板分别套接在所述第一传动段与所述第二传动段，所述安装槽内设有用于限制所述夹持板的移动方向的限位件。

通过采用上述技术方案，通过设有方向螺纹的传动杆，当传动杆发生转动时可带动两块夹持板向相反的方向移动，从而达到了对承载台的松开和夹紧；设置有限位件的目的是为了能保证夹持板能稳定地沿安装槽的方向竖直移动，从而保证了夹持组件在夹持承载台的过程更加准确和顺畅。

本发明进一步设置为：所述限位件包括：设于所述安装槽的相对两侧的滑槽、以及设于所述夹持板相对两侧的滑块，所述滑块与所述滑槽相适配，所述滑槽的延伸方向与所述传动杆延伸方向一致。

通过采用上述技术方案，通过滑块与滑槽的相互配合，从而达到了使夹持板沿安装槽的延伸方向移动，保证了夹持板的移动顺畅性。

本发明进一步设置为：所述传动杆的相对两端通过第一轴承与第一安装架连接。

通过采用上述技术方案，通过第一轴承的作用使得传动杆能更加顺畅的在安装槽内转动，而不会对第一安装架和传动杆产生磨损，提高了实用寿命。

本发明进一步设置为：一所述夹持板远离另一所述夹持板的一侧均设有可伸缩的第一防尘罩，所述第一防尘罩的一端固定在安装槽的侧壁、另一端固定在夹持板；两所述夹持板之间设有可伸缩的第二防尘罩，所述第二防尘罩的相对两端分别与两所述夹持板固定，所述第一防尘罩与所述第二防尘罩均套接在传动杆。

通过采用上述技术方案，通过设置第一防尘罩和第二防尘罩从而防止有灰尘附着在传动杆，从而使得传动杆在传动的过程中出现不顺畅的现象，从而影响工作效率，也缩短了传动杆的使用寿命。

本发明进一步设置为：所述夹持板靠近承载台的一侧均设有第二橡胶垫。

通过采用上述技术方案，设有第二橡胶垫的目的是在不对承载台造成磨损的前提下提高夹持板的夹持稳定性，降低了在拧紧的过程承载台发生转动的可能性。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.首先将辐条进行了预拧紧的轮毂放置在承载台上，然后启动定位装置将该轮毂限位在承载台，防止在进行对螺钉进行拧紧的过程中轮毂发生移动；接着启动夹持组件将承载台进行限位，避免在螺钉进行拧紧的过程中承载台发生移动；启动第一驱动组件使得放置在承载台上的轮毂转动至螺钉与自动电批相对应的位置，再启动第一驱动件使得自动电批的头部与螺钉接触后，最后再启动自动电批将所对应位置的螺钉进行拧紧；然后再启动第一驱动组件使得轮毂转动至下一个位置进行对其余的螺钉进行拧紧，该过程加工效率高，并且减少了对人力的使用，从而避免了对人手关节的损伤；

2.通过第二驱动件驱动承载台进行转动，设置有定位杆且穿过承接台的目的是能穿过轮毂的中心位置，从而达到了对轮毂进行初定位，即在定位组件进行对轮毂进行限位前能保证轮毂的位置准确，进而保证在螺钉装置进行对螺钉拧紧时避免发生偏差；

3.通过第三驱动件驱动抵压盘朝承载台台面的方向移动，从而达到对轮毂进行稳定抵压在承载台，设置有连接件的目的是能保证在承载台发生转动的过程中抵压盘能跟随着一同转动，而不会使得抵压盘与轮毂发生摩擦，从而对轮毂发生损坏；

4.通过第二驱动组件的驱动使得两块夹持板均朝承载台的方向移动，从而使得将承载台的位置进行限定，进而使得承载台在拧紧的过程中不会发生转动。

附图说明

图1是本发明实施例一的整体结构示意图。

图2是本发明实施例一的整体结构剖视图。

图3是图2中a部分的局部放大示意图。

图4是本发明实施例一的夹持组件的整体结构剖视图。

图5是图4中b部分的局部放大示意图。

图6是本发明实施例一的滑块与滑槽的配合示意图。

图7是本发明实施例二的整体结构示意图。

图8是图7中c部分的局部放大示意图。

图中，1、底座；11、工作台；12、第二驱动件；13、转轴；131、定位杆；14、支架；2、承载台；3、定位组件；31、第二机架；32、抵压盘；321、第一橡胶垫；33、连接件；331、第二轴承；332、连接套；34、第三驱动件；4、夹持组件；41、第一安装架；411、安装槽；412、滑槽；42、夹持板；421、第二橡胶垫；422、滑块；43、传动杆；431、第一传动段；432、第二传动段；433、第二锥齿轮；434、第一轴承；44、第四驱动件；441、第一锥齿轮；45、第一防尘罩；46、第二防尘罩；47、第二安装架；48、第五驱动件；49、弧形护板；491、第三橡胶垫；5、拧螺钉装置；51、第一机架；52、自动电批；53、第一驱动件。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一

如图1和图2所示，为本发明公开的一种加工轮毂的自动拧螺钉机，包括底座1，底座1的上表面为工作台11，工作台11的中间位置设有承载台2，底座1内设有第二驱动件12，第二驱动件12为电机，电机的输出端连接有转轴13，转轴13沿竖直向上延伸且穿过工作台11，转轴13穿过工作台11部分的侧壁固定有支架14，支架14朝远离工作台11的方向延伸，支架14远离工作台11的一端固定承载台2，承载台2水平设置；转轴13远离第二驱动件12的一端设有定位杆131，定位杆131沿竖直向上延伸且穿过承载台2，从而可将轮毂的中间轴孔位置插接在定位杆131从而对轮毂进行初始定位。

如图1和图2所示，工作台11沿承载台2的周向间隔设有四个拧螺钉装置5，每两个相邻拧螺钉装置5的间隔距离相等，拧螺钉装置5包括第一机架51、自动电批52和第一驱动件53，第一机架51固定在工作台11台面，自动电批52水平放置且头部朝向承载台2的正上方；第一驱动件53安装在第一机架51，第一驱动件53为气缸，气缸的活塞与自动电批52连接，气缸的活塞的延伸方向与自动电批52头部朝向一致，从而可驱动自动电批52朝放置有轮毂的螺钉方向移动，并通过自动电批52对螺钉进行拧紧。

如图1和图2所示，工作台11的正上方设有第二机架31，第二机架31包括固定安装在工作台11台面相对两侧的支撑杆和连接两根支撑杆的横杆，两根支撑杆之间相互平行且朝竖直向上延伸，横杆位于工作台11的正上方，横杆远离工作台11的一侧设有第三驱动件34，第三驱动件34为液压缸，液压缸的活塞杆沿竖直向下伸缩，活塞杆端部套接有第二轴承331，第二轴承331的外圈套接有连接套332，连接套332靠近工作台11的一侧设有抵压盘32，抵压盘32与承载台2相对设置，即达到了对轮毂进行限位，防止在拧紧螺钉的过程中轮毂发生转动。

如图3所示，抵压盘32靠近承接台的一侧设有第一橡胶垫321，从而增大了抵压盘32与轮毂之间的接触摩擦力，也能保证在承载台2转动时能保证轮毂带动抵压盘32一同转动。

如图4所示，工作台11台面的相对两侧对称设置有夹持组件4，夹持组件4包括第一安装架41、传动杆43、第四驱动件44和两块夹持板42，第一安装架41固定在工作台11台面，第一安装架41靠近承载台2的一侧设有安装槽411，安装槽411朝竖直方向延伸，传动杆43的相对两端通过第一轴承434转动安装在安装槽411的相对两端，传动杆43沿竖直方向延伸，传动杆43包括第一传动段431和第二传动段432，第一传动段431与第二传动段432之间一体成型，第一传动段431与第二传动段432之间设有方向螺纹；两块夹持板42分别位于承接板在竖直方向上的相对两侧，两块夹持板42分别套接在第一传动段431与第二传动段432。

第四驱动件44为电机，电机的传动轴套接有第一锥齿轮441，传动杆43靠近工作台11的一端套接有第二锥齿轮433，第一锥齿轮441与第二锥齿轮433之间相互啮合，从而达到了驱动传动杆43进行转动。

夹持板42靠近承载台2的一侧均设有第二橡胶垫421，从而保证了在夹持板42对承载台2进行夹持后的稳定性。

如图5所示，两块夹持板42中的一块远离另一块的一侧均设有可伸缩的第一防尘罩45，第一防尘罩45的一端固定在安装槽411的侧壁、另一端固定在夹持板42；两块夹持板42之间设有可伸缩的第二防尘罩46，第二防尘罩46的相对两端分别与两块夹持板42固定；第一防尘罩45与第二防尘罩46均套接在传动杆43，从而达到了避免灰尘附着在传动杆43影响传动性。

如图6所示，两块夹持板42的相对两侧均固定有滑块422，安装槽411的相对两侧设有滑槽412，滑槽412的延伸方向与安装槽411的延伸方向一致，滑块422与滑槽412相适配，从而达到了保证夹持板42沿安装槽411的延伸方向移动。

本实施例的实施原理为：首先将轮毂放置在承载台2，并且使轮毂中间的轴孔插接在定位杆131，然后启动第三驱动件34使得抵压盘32抵压在轮毂的顶部；然后启动第二驱动件12驱动转轴13转动从而使承载台2转动，当转动至轮毂的螺钉位置与自动电批52的头部相对应后，启动第四驱动件44，使得两块夹持板42朝承载台2的方向移动，使得第二橡胶垫421与承载台2紧密贴合，从而对承载台2位置进行限定；接着启动第一驱动件53使自动电批52向螺钉的位置靠近后启动自动电批52对螺钉进行拧紧；拧紧后在启动第四驱动件44使夹持板42离开承载台2，然后再启动第二驱动件12使承载台2使得对其余的螺钉以相同的步骤进行依次拧紧，从而达到了对轮毂的辐条的螺钉进行拧紧。

实施例二

如图7和图8所示，与实施例一不同之处是夹持组件4包括第二安装架47、第五驱动件48和弧形护板49，第二安装架47固定安装在工作台11，第五驱动件48水平安装在第二安装架47，第五驱动件48为气缸，气缸的活塞与弧形护板49的外弧面连接，弧形护板49的内弧面与承载台2的侧壁相适配，第五驱动件48驱动弧形护板49朝远离或靠近承载台2的方向移动。

弧形护板49的内弧面设有第三橡胶垫491，从而能增加弧形护板49与承载台2的摩擦力。

本实施例的实施原理为：首先将轮毂放置在承载台2，并且使轮毂中间的轴孔插接在定位杆131，然后启动第三驱动件34使得抵压盘32抵压在轮毂的顶部；然后启动第二驱动件12驱动转轴13转动从而使承载台2转动，当转动至轮毂的螺钉位置与自动电批52的头部相对应后，启动第五驱动件48，使得弧形护板49朝承载台2的方向移动，使第三橡胶垫491紧密贴合，从而对承载台2位置进行限定；接着启动第一驱动件53使自动电批52向螺钉的位置靠近后启动自动电批52对螺钉进行拧紧；拧紧后在启动第五驱动件48使弧形护板49离开承载台2，然后再启动第二驱动件12使承载台2使得对其余的螺钉以相同的步骤进行依次拧紧，从而达到了对轮毂的辐条的螺钉进行拧紧。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。