冷床下料精整工艺生产线和其控制方法与流程

本发明属于热轧生产领域，具体涉及一种冷床下料精整工艺生产线和其控制方法。

背景技术：

随着我国轧件需求量的增高，轧件生产线逐步向专业化、规模化、经济化发展。例如，棒材生产线的产量规模从最初的年产60万吨发展至100万吨以上，生产线的设备能力发生了巨大的变化，使得棒材生产线的生产能力也有了较大的改变。

现有技术中，随着轧件的轧制完成，需要通过上料装置输送至冷床上进行冷却，然后再依次经过：下料装置、输出辊道、定尺冷剪设备以及收集设备等，最终完成轧件的生产。目前，对于棒材生产线而言，其生产能力提升主要取决于定尺冷剪设备及其后的精整能力。对于大规格棒材的生产线，定尺冷剪设备的剪切能力主要由其剪切力决定，而大规格棒材生产线的剪切设备的剪切力已经从6000kn增加至10000kn～12000kn，以满足其生产需求。而对于小规格棒材的生产线，定尺冷剪设备的剪切能力主要由剪切支数决定，即定尺冷剪设备的剪刃宽度，剪刃宽度过大容易造成小规格棒材的支数过多，从而使得棒材在剪切过程中易发生缠绕问题，进而难以保证剪切的精度要求；而剪刃宽度过小又直接降低了生产效率。因此，现有技术中，定尺冷剪设备的剪刃宽度和与其前后相对应的下料装置、输出辊道以及收集设备的辊道宽度，限制了小规格轧件的生产率，即成为整条生产线的生产瓶颈。

针对现有技术的不足，本领域的技术人员急需寻求一种冷床下料精整工艺生产线，以提高小规格轧件的生产效率。

技术实现要素：

为了能够提高小规格轧件的生产效率，本发明目的在于提供一种冷床下料精整工艺生产线。

根据本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线包括：冷床；与冷床的输出端相连的下料装置，下料装置包括沿其输料方向上间隔设置的多个出料端；以及与各出料端分别相连的多个精整生产线，精整生产线的长度方向垂直于下料装置的输料方向。其中，下料装置设置成能够通过不同的出料端将轧件交替的输送至对应的精整生产线上。

进一步地，下料装置包括两个出料端，下料精整工艺生产线包括分别与两个出料端相连的两个精整生产线。

进一步地，下料装置包括：设置在固定基础上的用于承载轧件的第一支撑架；和设置在第一支撑架上的用于将轧件推送至相应的出料端的至少一个推料装置，推料装置包括：设置在第一支撑架上的导向部和设置在导向部上的推料部；以及用于对各推料部提供动力的第一驱动装置。其中，推料部能够在第一驱动装置的驱动下移动至两个出料端的位置。

进一步地，推料装置包括多个能够在下料装置的进料端和任一出料端之间同步往复运动的推料部。

进一步地，下料装置包括两个推料装置，其中，一个推料装置的推料部能够在下料装置的进料端和一个出料端之间往复运动，另一个推料装置的推料部能够在下料装置的进料端和另一个出料端之间往复运动。

进一步地，精整生产线包括：与下料装置的各出料端对应连接的输出辊道；与输出辊道的输出端相连的冷剪设备；以及与冷剪设备的输出端相连的精整设备。

进一步地，输出辊道包括设置在固定基础上的第二支撑架、设置在第二支撑架上的用于运输轧件的多个辊道以及设置在第二支撑架上的用于单独或成组的驱动各辊道转动的多个第二驱动装置。其中，设置在一个精整生产线中的各第二驱动装置和设置在另一个精整生产线中的各第二驱动装置分别位于两个精整生产线的远离彼此的相对侧。

进一步地，冷剪设备包括用于测量轧件的长度的定尺机和用于剪切轧件的冷剪机或冷锯机。

进一步地，冷床下料精整工艺生产线还包括设置在两个精整生产线的输出端且同时与两个精整生产线相连的用于收集轧件的一个过跨收集装置，或冷床下料精整工艺生产线还包括设置在两个精整生产线的输出端的两个过跨收集装置。

本发明还提出了一种用于上述冷床下料精整工艺生产线的控制方法，包括：控制下料装置中的推料部在下料装置的进料端和任一出料端之间同步往复运动，以将轧件分别输料至对应的精整生产线；或控制下料装置中的两个推料装置，使其中一个推料装置的推料部在下料装置的进料端与一个出料端之间往复运动，以将轧件输料至对应的第一精整生产线上，使另一个推料装置的推料部在下料装置的进料端与另一个出料端之间往复运动，以将轧件输料至对应的第二精整生产线。

与现有技术相比，本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线能够通过一个下料装置即可将成组的棒材输送至不同的精整生产线上，从而使得本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线能够通过较少的资本增加，即可极大的提高其自身的下料和精整能力，从而极大地提高了生产线的生产规模，进而可有效地提高生产线的生产效率和经济效益。

附图说明

图1为本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线的结构示意图；

图2为图1所示的冷床下料精整工艺生产线的局部示意图，其中示出了下料装置和输出辊道的连接；

图3为图2所示的输出辊道的结构示意图。

具体实施方式

为了更好的了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明的冷床下料精整工艺生产线做进一步详细的描述。

图1示出了根据本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100的结构。如图1所示，该冷床下料精整工艺生产线100包括：冷床1；与冷床1的输出端相连的下料装置2，下料装置2包括沿其输料方向上间隔设置的多个出料端；以及与各出料端分别相连的多个精整生产线3，精整生产线3的长度方向垂直于下料装置2的输料方向。其中，下料装置2设置成能够通过不同的出料端将轧件交替的输送至对应的精整生产线3上。

本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100在进行生产时，具有一定长度的轧件，例如棒材，经轧制后卸载至冷床1上，冷床1边步进边对棒材进行冷却，最终由冷床1的冷床齿条末段的动齿条将棒材送到冷床1的末端的步进链条装置上进行收集成组，当步进链上收集的棒材的根数达到后续的精整生产线3中的冷剪设备32的剪切根数时，由下料装置2将成组的棒材输送至精整生产线3上。结合图2所示，本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100的下料装置2设置有多个出料端，该出料端可理解为下料装置2将成组的棒材输送至精整生产线3上的位置。多个出料端均与下料装置2的进料端形成不同的输送距离，从而使得冷床下料精整工艺生产线100的下料装置2上形成有多个送料的时间间隔，即下料装置2形成有多个步距。这样，下料装置2可通过多个步距连续且交替地将成组的棒材输送至与各步距相对应的精整生产线3上，以进行后续的精整工序。通过该设置，本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100能够通过一个下料装置2即可将成组的棒材输送至不同的精整生产线3上，从而使得本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100能够通过较少的资本增加，即可极大的提高其自身的下料和精整能力，从而极大地提高了生产线的生产规模，进而可有效地提高生产线的生产效率和经济效益。通过具体的生产数据可知，本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100能够适应轧机小时产量300t/h的高产能。

在如图2所示的优选地实施例中，下料装置2可包括两个出料端，下料精整工艺生产线100可包括分别与两个出料端相连的两个精整生产线3。本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100优选采用设置两个出料端和两个精整生产线3的实施方式，一方面，可有效地降低因各步距之间产生的时间差而对输送效率的影响，从而使得本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100通过较少的出料端和精整生产线3的设置，既能够使生产效率有效地提高接近于两倍；另一方面，由于各设备和装置的体积较大，该设置还能够有效地降低厂房的占用率，节省厂房的使用空间。当然，也可根据具体的情况设置出料端和精整生产线3的数量，以满足更多的生产要求。

在如图2所示的优选地实施例中，下料装置2可包括：设置在固定基础上的用于承载轧件的第一支撑架21；和设置在第一支撑架21上的用于将轧件推送至相应的出料端的至少一个推料装置22，推料装置22可包括：设置在第一支撑架21上的导向部221和设置在导向部221上的推料部222；以及用于对各推料部222提供动力的第一驱动装置223。其中，推料部222能够在第一驱动装置223的驱动下移动至两个出料端的位置，即上文中提到的两个步距的位置。具体的，推料部222在第一驱动装置223的驱动下能够移动两种行程，例如，一个是长行程，一个是短行程，且两个行程分别对应两个出料端，两个出料端分别对应两个精整生产线3。这样，首先推料部222可将第一组棒材通过长行程输送至第一个出料端，并由与之相对应的精整生产线3进行后续的精整工序。而后，推料部222再回到初始位置并将下一组棒材通过短行程输送至另一个出料端，并由与之相对应的精整生产线3进行后续的精整工序。连续且交替地通过推料部222将成组的棒材分别输送至两个精整生产线3能够有效地保证本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100的有效实施。

在一个优选地实施方式中，推料装置22可包括多个能够在下料装置2的进料端和任一出料端之间同步往复运动的推料部222。具体的，推料装置22的多个推料部222在工作时，可同时的将成组的棒材连续且交替的输送至两个精整生产线3上，从而能够有效地提高输送棒材时的稳定性。

在另一个优选地实施方式中，下料装置2可包括两个推料装置22。其中，一个推料装置22的推料部222能够在下料装置2的进料端和一个出料端之间往复运动，另一个推料装置22的推料部222能够在下料装置2的进料端和另一个出料端之间往复运动。其中，每个推料装置22均可包括多个推料部222。具体的，两个推料装置22的推料部222在工作时，第一个推料装置22可首先将第一组棒材输送至与第一个出料端相对应的精整生产线3上。而后，第二个推料装置22可将第二组棒材输送至与第二个出料端相对应的精整生产线3上。通过该设置，两个推料装置22可独立的将成组的棒材输送至相对应的精整生产线3。这样，第一个推料装置22在将成组的棒材放至相对应的精整生产线3上之后，可由第二推料装置22继续工作，而不需等第一个推料装置22再次回到初始位置，从而可有效地缩短不同步距之间的时间差，进一步提高推料装置22的输送效率。

优选的，推料装置22可设置成小车式推料装置或链式送料装置。具体的，当推料装置22设置成小车式推料时，推料装置22的导向部221可设置为滑轨，推料部222可设置为与滑轨滑动连接的推料小车，该推料小车能够在第一驱动装置223的驱动下相对于滑轨移动并能够将成组的棒材通过不同的步距输送至对应的精整生产线3上。而当推料装置22设置成链式送料装置时，推料装置22的导向部221又可设置为传动支架，推料部222可设置为运输链条，同样的，运输链条能够将传动支架上的成组的棒材通过不同的步距输送至对应的精整生产线3上。

当然，无论是小车式推料装置还是链式送料装置，都可适当的调整推料装置22的步距，以有助于本发明实施例的冷床下料精整生产线100的整体布置。例如，可通过延长与推料小车滑动配合的滑轨的长度以加大步距；或可通过延长链子的传动支架以增加步距。

在如图1所示的优选地实施例中，精整生产线3可包括：与下料装置2的各出料端对应连接的输出辊道31(结合图2所示)；与输出辊道31的输出端相连的冷剪设备32；以及与冷剪设备32的输出端相连的精整设备(图中未示出)。其中，输出辊道31、冷剪设备32以及精整设备应当理解为与现有技术中的各设备所能实现的技术效果相同。这里需要说明的是，输出辊道31的具体的宽度可由本发明实施例的冷床下料精整生产线100的最终小时产量和冷剪设备32的剪刃宽度共同确定，这里不做具体的限制。

在如图3所示的优选地实施例中，输出辊道31可包括设置在固定基础上的第二支撑架311、设置在第二支撑架311上的用于运输轧件的多个辊道312以及设置在第二支撑架311上的用于单独或成组的驱动各辊道312转动的多个第二驱动装置313。其中，设置在一个精整生产线3中的各第二驱动装置313和设置在另一个精整生产线3中的各第二驱动装置313分别位于两个精整生产线3的远离彼此的相对侧(结合图3所示)。通过该设置，一方面，可缩短两个输出辊道31的辊道312之间的设置距离，这样，可有效地缩短不同步距之间的时间差，以缩短两个输出辊道31上的棒材在运输时的时间间隔；另一方面，可使输出辊道31的整体布局所占用的空间最小，从而有助于本发明实施例的冷床下料精整生产线100的整体布置和提高厂房空间的利用率。

在一个优选地实施方式中，如图1所示，冷剪设备32可包括用于测量轧件的长度的定尺机321，和用于剪切轧件的冷剪机322或冷锯机322。其中，两个精整生产线3上的冷剪设备32均可同时使用冷剪机322或冷锯机322，也可分别使用冷剪机322和冷锯机322。还优选地，冷剪机322的驱动方式可为电动驱动或液压驱动。这里需要说明的是，冷剪机322的剪切力和剪刃宽度可根据冷床下料精整生产线100的最终产量确定。还优选地，在生产线产量在120万吨以上时，可适当的降低冷剪设备32的剪切力或适当降低冷剪设备32的剪刃的宽度，并降低冷床1、输出辊道31以及冷剪设备32的重量，在总设备重量增加不多的情况下，通过将设备的使用在最合理的范围，能够为以后的增产留下更多的工艺和设备的可能。

在如图1所示的优选地实施例中，冷床下料精整工艺生产线100还可包括设置在两个精整生产线3的输出端且同时与两个精整生产线3相连的用于收集轧件的一个过跨收集装置4，或冷床下料精整工艺生产线100还可包括设置在两个精整生产线3的输出端的两个过跨收集装置4。这里的过跨收集装置4应当理解为与现有技术中的收集装置所能实现的功能相同，例如可实现自动计数、自动打包、自动挂标牌以及短尺剔除等功能。

本发明还提出了一种用于上述冷床下料精整工艺生产线100的控制方法。该控制方法包括：控制下料装置2中的推料部222在下料装置2的进料端和任一出料端之间同步往复运动，以将轧件分别输料至对应的精整生产线3上；或控制下料装置2中的两个推料装置22，使其中一个推料装置22的推料部222在下料装置2的进料端与一个出料端之间往复运动，以将轧件输料至对应的第一精整生产线3上，使另一个推料装置22的推料部222在下料装置2的进料端与另一个出料端之间往复运动，以将轧件输料至对应的第二精整生产线3。结合上文可知，本发明的用于上述冷床下料精整工艺生产线100的控制方法能够使本发明实施例的冷床下料精整工艺生产线100有效地提高其生产效率。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。