一种挖泥船钢桩门的制作工艺的制作方法

本发明涉及工程船舶技术领域，特别是涉及一种挖泥船钢桩门的制作工艺。

背景技术：

绞吸式挖泥船是利用转动着的绞刀绞松河底或海底的土壤，与水泥混合成泥浆，经过吸泥管吸入泵体并经过排泥管送至排泥区。绞吸式挖泥船施工时，挖泥，输泥和卸泥都是一体化，自身完成，生产效率较高，具有定位准、产量高，适应的疏浚介质范围广等优点，是世界疏浚市场中的主力船型之一。在大型的绞吸挖泥船上存在一种辅钢桩门结构，当钢桩倒桩作业时，需要辅钢桩门打开以提供作业空间，现有的挖泥船辅钢桩门的生产制造上存在一定的不完善性，不存在标准化的详细制作技术方案，对于辅钢桩门上相关附属舾装件的安装工艺要求也不够清晰明确。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供了一种挖泥船钢桩门的制作工艺，能够有效的完成对钢桩门的制作，适用范围广泛，且具有较强的实用性和经济性，并能够可靠的保证制作周期和精度。

为了实现上述目的，本发明提供了一种挖泥船钢桩门的制作工艺，其包括如下步骤：

以钢桩门上的折角缝为基准线，将所述钢桩门划分为上段部分和下段部分；

对所述上段部分和所述下段部分分别进行建造后拼装形成完整的所述钢桩门结构；

根据钢桩门上舾装件的安装时机进行规划，分别对上铰接座、下铰接座、油缸座、至少两个锁紧装置以及至少两个防撞垫板在相应位置处进行定位安装。

可选的，所述钢桩门上舾装件的安装时机包括上段部分建造阶段、下段部分建造阶段以及船坞阶段。

可选的，所述根据舾装件安装时机进行规划，分别对锁紧装置、防撞垫板、上铰接座和下铰接座在相应位置处进行定位安装的步骤具体包括：

当处于所述上段部分建造阶段时，对所述上铰接座进行装配安装；

当处于所述下段部分建造阶段时，对所述下铰接座和所述油缸座分别进行装配安装；

当处于所述船坞阶段时，对各所述锁紧装置和各所述防撞垫板分别进行装配安装。

可选的，所述上段部分和所述下段部分进行拼装的过程在支撑胎架上完成，且所述上段部分和所述下段部分采用焊接方式相连接。

可选的，分别对所述上铰接座和所述下铰接座进行定位安装的步骤具体包括：

所述上铰接座包括两块相互平行的第一眼板，所述下铰接座包括两块相互平行的第二眼板，且所述第一眼板和所述第二眼板之间用于穿设连接销轴；

在所述下段部分上沿纵向选择参考线r1，并以该参考线r1为基准偏移距离l1值设定所述第一眼板和所述第二眼板之间的轴线位置；

搭设拉线架，并在拉线架上拉设钢丝以定位所述轴线位置；

以所述轴线位置为基准，分别定位安装所述第一眼板和所述第二眼板；

其中，l1值为变量。

可选的，所述两块第一眼板之间、所述两块第二眼板之间的高度误差为2mm。

可选的，在所述第一眼板上开设第一定位孔，在所述第二眼板上开设第二定位孔，且所述第一定位孔和所述第二定位孔以所述轴线位置为基准同轴布置；

开设所述第一定位孔和所述第二定位孔时预留10mm的余量，并控制所述第一定位孔和所述第二定位孔的孔径误差为2mm。

可选的，在对所述第一眼板和所述第二眼板进行定位安装之前，在相邻的所述第一定位孔和/或相邻的所述第二定位孔内穿设限位工装；

所述限位工装包括圆管、支撑板和拉动件，所述支撑板固定设置于所述圆管的内部，所述拉动件固定连接于所述圆管的端部处；

所述圆管定位穿设于第一定位孔和/或第二定位孔内。

可选的，对所述油缸座进行定位安装的步骤具体包括：

以所述第一眼板和所述第二眼板的轴心作为基准，在距离其l2值的位置处定位所述油缸座的第三眼板的中心；

在所述下段部分上选择参考线r2，并使得所述第三眼板的中心距离参考线r2之间的距离为l3；

其中，l2值、l3值为变量。

可选的，各所述锁紧装置定位安装在所述上段部分的顶部边缘处，各所述防撞垫板固定安装在所述下段部分上并沿纵向分布。

本发明实施例一种挖泥船钢桩门的制作工艺与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明实施例的挖泥船钢桩门的制作工艺对钢桩门的设计进行合理的规划，由于挖泥船艏部外板线型收缩变化的原因，一般的大型钢桩门上都存在有一定的折角结构，本发明的制作工艺将钢桩门结构从折角结构的位置处进行划分，折角以上作为上段部分，折角以下作为下段部分，并将上段部分和下段部分分别进行建造，并将上段部分以甲板作为基面进行建造，下段部分以内纵壁作为基面进行建造，待建造完成后将上段部分和下段部分分别进行翻身后进行固定连接，统一以外板为基面组成一个总段，整个过程极大的降低了直接对整个钢桩门实施建造的难度，不但能够缩短建造周期，并且能够方便控制钢桩门的折角角度，进一步提高钢桩门的生产制作质量，保证结构的可靠性。且钢桩门上相应的舾装件非常多，各舾装件之间的又存在这密切的联系，故而结合钢桩门上舾装件的安装时机进行合理的规划，确定不同的舾装件在钢桩门上的安装时机，以便于进一步提高各舾装件安装的精度和质量。本发明的挖泥船钢桩门的制作工艺的实用性较强、经济性好，建造周期、建造质量和精度均能够进行精确的控制，有效的对钢桩门上各舾装件的安装进行细化，适合进行推广应用。

附图说明

图1是本发明实施例所述的挖泥船钢桩门的制作工艺的流程示意图；

图2是本发明实施例所述的挖泥船钢桩门整体结构示意图；

图3是本发明实施例所述的上段部分和下段部分在支撑胎架上进行安装的结构示意图；

图4是本发明实施例所述的钢桩门在挖泥船上装配后的上锁紧装置、上铰接座、下铰接座和防撞垫板分布的侧视结构示意图；

图5是本发明实施例所述的钢桩门上油缸座分布的俯视结构示意图；

图6是本发明实施例所述的钢桩门的下段部分结构的侧视示意图；

图7是本发明实施例所述的限位工装的结构示意图；

图8是本发明实施例所述的油缸座定位的结构示意图。

图中，1、钢桩门；11、上段部分；12、下段部分；2、上铰接座；21、第一眼板；211、第一定位孔；3、下铰接座；31、第二眼板；311、第二定位孔；4、油缸座；5、锁紧装置；6、防撞垫板；7、轴线位置；8、限位工装；81、圆管；82、支撑板；83、拉动件；9、支撑胎架；10、销轴。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1至图8所示，本发明实施例优选实施例的一种挖泥船钢桩门1的制作工艺，其包括如下步骤：

以钢桩门1上的折角缝为基准线，将所述钢桩门1划分为上段部分11和下段部分12；

对所述上段部分11和所述下段部分12分别进行建造后拼装形成完整的所述钢桩门1结构；

根据钢桩门1上舾装件的安装时机进行规划，分别对上铰接座2、下铰接座3、油缸座4、至少两个锁紧装置5以及至少两个防撞垫板6在相应位置处进行定位安装。

基于以上步骤，在对钢桩门1结构进行制作时，由于挖泥船艏部外板线型收缩变化的原因，一般的大型钢桩上都存在有折角结构，在一定程度上增加了钢桩门1制作的难度，现将钢桩门1外板上的折角缝作为基准线，把钢桩门1划分成为上段部分11和下段部分12，以折角缝以上的部分作为上段部分11，以折角缝以下的部分作为下段部分12，并将上段部分11以甲板作为基面进行单独建造，将下段部分12以内纵壁作为基面进行单独建造，待到上段部分11和下端部分分别建造完成后，使得上段部分11和下段部分12分别进行翻身，并且以钢桩门1的外板作为基面拼装形成完成的钢桩门1结构。整个制造过程非常简单，有效地降低了钢桩门1建造的难度，并能够缩短建造周期，且方便对钢桩门1上的折角角度进行灵活的控制，以提高钢桩门1的建造质量。钢桩门1上还设置有多种舾装件，其具体包括有用于穿设销轴10的上铰接座2和下铰接座3，以便于钢桩门1结构能够相对于销轴10进行转动，方便实现钢桩门1的打开和关闭工作，还包括用于安装油缸的油缸座4、至少两个锁紧装置5和至少两个防撞垫板6，各舾装件之间存在有密切的联系，且不同的舾装件需要保证在正确的实际进行安装才能够确保整个钢桩门1结构的精度，故而以钢桩门1上的舾装件的安装时机进行规划，控制各舾装件在不同时间段进行定位安装，能够有效的提高钢桩门1结构的质量和精度。该钢桩门1制作工艺的实用性强、经济性好，建造周期、建造质量和精度均能够进行精确的控制，有效的对钢桩门1上各舾装件的安装进行细化，适合进行推广应用。

其中，钢桩门1上舾装件的安装时机包括上段部分11建造阶段、下段部分12建造阶段以及船坞阶段，船坞是指造船厂中修、造船舶的工作平台，是修理和建造船舶的场所，本实施例中所指的船坞阶段是说整体钢桩门1在船舶上进行安装的阶段。则根据舾装件安装时机进行规划，分别对锁紧装置5、防撞垫板6、上铰接座2和下铰接座3在相应位置处进行定位安装的步骤具体包括：

当处于所述上段部分11建造阶段时，对所述上铰接座2进行装配安装；

当处于所述下段部分12建造阶段时，对所述下铰接座3和所述油缸座4分别进行装配安装；

当处于所述船坞阶段时，对各所述锁紧装置5和各所述防撞垫板6分别进行装配安装。在进行上段部分11的建造时对上铰接座2进行预装，下段部分12建造时对下铰接座3进行预装，由此在对上段部分11和下段部分12进行拼装时，能够方便控制上铰接座2和下铰接座3的中心位于同一轴线上，进而便于销轴10同时穿过上铰接座2和下铰接座3。在船坞阶段对锁紧装置5进行装配安装时，锁紧装置5用于将钢桩门1结构与船舶上相应的位置进行锁紧以完成钢桩门1的定位和固定，若锁紧装置5的定位安装时间在船坞阶段之前，容易造成在实际组装过程中，锁紧装置5与船舶的指定位置处出现偏差无法有效锁附，造成需要返工的情况，降低加工效率和制作精度，故而采用在船坞阶段对锁紧装置5进行定位，以确保锁紧装置5位置的精确性。同理，防撞垫板6设置于钢桩门1上用于防止钢桩门1在关闭上与船舶上相应位置发生剧烈的碰撞，用以保护钢桩门1和船舶结构，并有效的起到减振的效果，故而防撞垫板6需要确认钢桩门1在关闭时与船舶之间的接触位置后再进行安装，才能够有效的起到相应的防撞效果，有利于提高钢桩门1结构的质量和精度。

参见图3，上段部分11和下段部分12进行拼装的过程在支撑胎架9上完成，以钢桩门1的外板作为基面，按照所需的折角角度对支撑胎架9的高度和位置进行相对应的布置，以便于将上段部分11和下段部分12分别定位在支撑胎架9上时，上段部分11的外板和下段部分12的外板之间能够直接形成相应的折角角度，有效的简化了建造步骤。上段部分11和下段部分12采用焊接方式相连接，连接性能好，能够达到降低重量，节约材料，资源优化的效果。且焊接结构刚度大，整体性好，容易保证气密性及水密性，提高整体结构的质量。

另外，分别对上铰接座2和下铰接座3进行定位安装的步骤具体包括：

上铰接座2包括两块相互平行的第一眼板21，下铰接座3包括两块相互平行的第二眼板31，第一眼板21和第二眼板31为相对布置，并且二者之间用于穿设连接销轴10；

在下段部分12上沿纵向选择参考线r1，并以该参考线r1为基准偏移距离l1值设定第一眼板21和第二眼板31之间的轴线位置7；

搭设拉线架，并在拉线架上拉设钢丝以定位轴线位置7；

以轴线位置7为基准，分别定位安装第一眼板21和所述第二眼板31；

其中，l1值为变量。

具体的，在本实施例中，以参考线r1为基准偏移l1值划出第一眼板21和第二眼板31之间的轴线，并通过设立拉线架和拉设钢丝的方式对轴线位置7进行确认，按照钢丝的确定的轴线位置7，在下段结构上分别安装好两块第一眼板21和两块第二眼板31，并保证两块第一眼板21之间、两块第二眼板31之间的高度误差为2mm，以便于更好的控制上铰接座2和下铰接座3之间的高度关系，例如：将两块第一眼板21之间的高度控制为685mm±2mm，将两块第二眼板31之间的高度控制为720mm±2mm，并将位于最高处的第一眼板21和位于最低处的第二眼板31之间的距离控制在7695mm±4mm，以有效的确保上铰接座2和下铰接座3的安装位置精度。进一步的，在第一眼板21上开设第一定位孔211，在第二眼板31上开设第二定位孔311，且第一定位孔211和第二定位孔311以轴线位置7为基准同轴布置，以方便销轴10穿过，开设第一定位孔211和第二定位孔311时预留10mm的余量，例如，第一定位孔211和第二定位孔311的理论半径为r100mm，故而在镗孔前开孔半径设置为r90mm，在实际装配的过程中，需要有效的控制各第一定位孔211和各第二定位孔311之间的同心度，提前设置余量有利于加工过程中的灵活修正，保证提高第一定位孔211和第二定位孔311同心度的质量。并控制第一定位孔211和第二定位孔311的孔径误差为2mm，即加工过程中实际开孔半径应取值为r＝90mm±2mm，并辅助以激光仪或者搭设钢丝架的形式保证同心度。

可选的，在对第一眼板21和第二眼板31进行定位安装之前，在相邻的第一定位孔211和/或相邻的第二定位孔311内穿设限位工装8；

限位工装8包括圆管81、支撑板82和拉动件83，支撑板82固定设置于圆管81的内部，拉动件83固定连接于圆管81的端部处；

圆管81定位穿设于第一定位孔211和/或第二定位孔311内。

具体的，限位工装8能够有效的预防第一眼板21和第二眼板31在进行装配过程中因为焊接所引起的同心度的变化，限位工装8的圆管81用于穿设在两个相对布置的第一定位孔211或者两个相对布置的第二定位孔311中，对第一眼板21或者第二眼板31进行焊接时，圆管81能够作为对眼板的变形约束，有效的控制第一眼板21或者第二眼板31因为焊接所造成的变形现象，进而保证第一眼板21和第二眼板31之间的同心度。设置在圆管81内部的支撑板82能够保证圆管81获得足够的强度，避免圆管81受到焊接应力被挤压变形，提高对第一定位孔211和第二定位孔311的变形约束效果。设置在圆管81端部处的拉动件83则便于工作人员实施操作，方便安装和拆卸。

另外，对油缸座4进行定位安装的步骤具体包括：

以第一眼板21和第二眼板31的轴心作为基准，在距离其l2值的位置处定位油缸座4的第三眼板的中心；

在下段部分12上选择参考线r2，并使得第三眼板的中心距离参考线r2之间的距离为l3；

其中，l2值、l3值为变量。

具体的，以第一眼板21和第二眼板31之间的轴线作为基准线，在距离l2位置处设置第三眼板的中心，以用于定位安装油缸，方便油缸为钢桩门1提供一定的动力，从而能够打开或者关闭钢桩门1。并以参考线r2作为基准，保持油缸座4的第三眼板的中心距离r2之间的距离为226mm(其中包括r2参考线处壁板的板厚10mm)。

参见图2和图4，各锁紧装置5定位安装在上段部分11的顶部边缘处，方便对钢桩门1结构在船舶上进行固定的安装；各防撞垫板6固定安装在下段部分12上并沿纵向分布，并位于钢桩门1能够打开和关闭的一侧，有效的保护钢桩门1结构和船舶之间的接触，降低对钢桩门1的磨损，提高钢桩门1质量。

本发明的挖泥船钢桩门1的制作工艺全过程为：

在钢桩门1的外板折角缝位置处进行划分，以折角以上的部分为上段部分11，以折角以下的步骤为下段部分12，并对上段部分11和下段部分12分别进行建造；

在下段部分12建造过程中对上铰接座2、下铰接座3以及油缸座4进行预装；

对建造完成并预装完成后的上段部分11和下段部分12在支撑胎架9上进行拼装焊接；

将制作完成的钢桩门1在挖泥船上进行定位安装，并在钢桩门1的顶部边缘处散装各锁紧装置5，在下段部分12的纵向方向上设置防撞垫板6。

综上，本发明实施例提供一种挖泥船钢桩门1的制作工艺，其能够对钢桩门1的设计进行合理的规划，由于挖泥船艏部外板线型收缩变化的原因，一般的大型钢桩门1上都存在有一定的折角结构，本发明的制作工艺将钢桩门1结构从折角结构的位置处进行划分，折角以上作为上段部分11，折角以下作为下段部分12，并将上段部分11和下段部分12分别进行建造，并将上段部分11以甲板作为基面进行建造，下段部分12以内纵壁作为基面进行建造，待建造完成后将上段部分11和下段部分12分别进行翻身后进行固定连接，统一以外板为基面组成一个总段，整个过程极大的降低了直接对整个钢桩门1实施建造的难度，不但能够缩短建造周期，并且能够方便控制钢桩门1的折角角度，进一步提高钢桩门1的生产制作质量，保证结构的可靠性。且钢桩门1上相应的舾装件非常多，各舾装件之间的又存在这密切的联系，故而结合钢桩门1上舾装件的安装时机进行合理的规划，确定不同的舾装件在钢桩门1上的安装时机，以便于进一步提高各舾装件安装的精度和质量。本发明的挖泥船钢桩门1的制作工艺的实用性较强、经济性好，建造周期、建造质量和精度均能够进行精确的控制，有效的对钢桩门1上各舾装件的安装进行细化，适合进行推广应用。

应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。