一种波纹片上料点焊机构的制作方法

本发明涉及变压器制造设备领域，特别涉及一种波纹片上料点焊机构。

背景技术：

在油浸式变压器的生产制造中，波纹片的焊接是相当重要的步骤，焊接质量直接关系到变压器成品的散热性能。

而在现有的生产流程中，依旧多采用手工将波纹片焊接于变压器外壳的方式，这种焊接方式需要手工完成定位、校准操作，而波纹片的数量较多，重量也较大，焊接人员劳动强度大，焊接效率低。

本发明提出一种波纹片上料点焊机构，包括储料装置和上料装置，上料装置还能完成波纹片的自动定位和校准，焊接人员只需完成点焊操作即可。

大大简化了焊接人员的工作流程，提升了焊接效率的同时还提高了焊接精度。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提供一种波纹片上料点焊机构，旨在解决现有技术中油浸式变压器的波纹片焊接需要手工完成定位和校准操作而导致的劳动强度大和焊接效率低的问题。

为实现上述目的，本发明提出的技术方案是：

一种波纹片上料点焊机构，包括上料装置，所述上料装置包括前移板、横移板、固定板、涡轮丝杆升降组件和底座；

所述底座包括水平设置的底板框架；所述底板框架下方设置有多个用以支撑所述底板框架的支撑柱，所述支撑柱的高度不小于预设高度；

所述涡轮丝杆升降组件包括4个涡轮丝杆升降机、2个转向箱和1个双轴电机；所述固定板的底面呈矩形；所述涡轮丝杆升降机包括竖向设置的丝杆，4个所述丝杆的顶端分别连接于所述固定板的底面四角位置；4个所述涡轮丝杆升降机的底端均固定连接于所述底板框架的上部；

所述转向箱和所述双轴电机均设置于所述底板框架上；所述双轴电机的输出轴分别连接2个所述转向箱；每个所述转向箱设置有2个输出轴，4个所述输出轴分别连接不同的所述涡轮丝杆升降机；

所述固定板、所述横移板和所述前移板均水平设置；所述横移板的底部与所述固定板的顶部滑动连接；所述前移板的底部和所述横移板的顶部滑动连接；所述前移板和所述横移板之间的滑动轨迹与所述横移板和所述固定板之间的滑动轨迹呈垂直关系；

所述前移板的顶部设置有插槽板，所述插槽板上等间距开设有多个插槽；所述插槽于水平方向上贯通整个插槽板。

优选的，所述横移板呈矩形；所述横移板的底部设置有2根横移梁；2根所述横移梁彼此平行，且所述横移梁平行于所述横移板的任一边沿；

所述横移梁底部等间距设置有多个第一滚轮，每个所述横移梁上的所述第一滚轮排列形成第一滚轮列；所述固定板的顶部开设有2条彼此平行第一滚槽；所述第一滚轮列和所述第一滚槽一一对应设置，且所述第一滚轮列能嵌入对应的所述第一滚槽中；

所述第一滚槽的槽口宽度大于所述第一滚轮的宽度；

所述前移板呈矩形，所述前移板的底部设置有2根前移梁；2根所述前移梁彼此平行，且所述前移梁垂直于所述横移梁；

所述前移梁底部等间距设置有多个第二滚轮，每个所述前移梁上的所述第二滚轮排列形成第二滚轮列；所述横移板的顶部开设有2条彼此平行的第二滚槽；所述第二滚轮列和所述第二滚槽一一对应设置，且所述第二滚轮列能嵌入对应的所述第一滚槽中；

所述第二滚槽的槽口宽度大于所述第二滚轮的宽度。

优选的，所述固定板的相对的2个边沿向上延伸设置有垂直于所述固定板的固定竖板；所述固定竖板平行于所述第一滚槽；所述固定竖板呈矩形，且所述固定竖板的高度小于所述横移梁的高度；

2个所述固定竖板的内侧均开设有呈水平的第一定位槽，2个所述横移梁的外侧均设置有呈水平的第一定位滑板；所述第一定位滑板和所述第一定位槽一一对应；当各所述第一滚轮列均嵌入对应所述第一滚槽时，所述第一定位滑板恰能嵌入对应的所述第一定位槽中；

所述第一定位槽的槽口高度大于所述第一定位滑板的高度；

所述横移板相对的2个边沿向上延伸设置有垂直于所述横移板的横移竖板；所述横移竖板平行于所述第二滚槽；所述横移竖板呈矩形，且所述横移竖板的高度小于所述前移梁的高度；

2个所述横移竖板的内侧均开设有呈水平的第二定位槽，2个所述前移梁的外侧均设置有呈水平的第二定位滑板；所述第二定位滑板和所述第二定位槽一一对应；当各所述第二滚轮列均嵌入对应的所述第二滚槽时，所述第二定位滑板恰能嵌入对应的所述第二定位槽中；

所述第二定位槽的槽口高度大于所述第二定位滑板的高度。

优选的，所述第一滚槽的槽口宽度与所述第一滚轮的宽度的差值小于2mm；所述第二滚槽的槽口宽度与所述第二滚轮的宽度的差值小于2mm。

优选的，所述第一定位滑板内部等间距开设有多个水平设置第一定位孔；多个所述第一定位孔均位于同一水平面；

各所述第一定位孔内均开设有2条呈水平且相对设置的第一滑槽，所述第一滑槽的外端部与所述第一定位滑板的外端面保持预设距离；

各所述第一定位孔内均设置有能沿所述第一定位孔水平移动的第一定位帽；所述第一定位帽的外侧设置有呈半球形状的第一帽顶，所述第一定位帽的内侧设置有2个相对的第一定位滑块；2个所述第一定位滑块分别嵌入2个所述第一滑槽内；所述第一定位帽的内侧面和所述第一定位孔的内侧面之间设置有第一弹簧；当所述第一定位帽滑动至最外侧时，所述第一帽顶伸出所述第一定位孔；

所述第一定位槽的内侧面等间距开设有多个第一球形槽；多个第一球形槽的连线呈水平状态；所述第一帽顶能嵌入所述第一球形槽内。

优选的，所述第二定位滑板内部等间距开设有多个水平设置第二定位孔；多个所述第二定位孔均位于同一水平面；

各所述第二定位孔内均开设有2条呈水平且相对设置的第二滑槽，所述第二滑槽的外端部与所述第二定位滑板的外端面保持预设距离；

各所述第二定位孔内均设置有能沿所述第二定位孔水平移动的第二定位帽；所述第二定位帽的外侧设置有呈半球形状的第二帽顶，所述第二定位帽的内侧设置有2个相对的第二定位滑块；2个所述第二定位滑块分别嵌入2个所述第二滑槽内；所述第二定位帽的内侧面和所述第二定位孔的内侧面之间设置有第二弹簧；当所述第二定位帽滑动至最外侧时，所述第二帽顶伸出所述第二定位孔；

所述第二定位槽的内侧面等间距开设有多个第二球形槽；多个第二球形槽的连线呈水平状态；所述第二帽顶能嵌入所述第二球形槽内。

优选的，所述第一定位槽的槽口高度与所述第一定位滑板的高度的差值小于2mm；所述第二定位槽的槽口高度与所述第二定位滑板的高度的差值小于2mm。

优选的，所述底板框架上还设置有剪刀式升降台，所述剪刀式升降台的顶部设置有呈水平的油箱放置板；所述油箱放置板上贴合设置有一层橡胶缓冲垫。

优选的，所述插槽板的数量为多个，每个所述插槽板的所述插槽之间的间距不一致；所述插槽板可拆卸固定于所述前移板的顶部。

优选的，所述支撑柱固定于地面。

与现有技术相比，本发明至少具备以下有益效果：

通过上述技术方案，通过上料装置，能够将多片波纹片(通常是变压器油箱一个侧面的全部波纹片)同时插入插槽板中，然后通过调节横移板和前移板来调整波纹片的水平位置，通过涡轮丝杆升降组件来调整波纹片的垂直位置，这样只需固定变压器油箱，即可将波纹片快速和油箱进行接触并定位，大大简化了焊接人员的工作流程，降低了焊接人员的劳动强度，提升了焊接效率的同时还提高了焊接精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一种波纹片上料点焊机构一实施例的正面结构示意图；

图2为图1中a处的细节放大示意图；

图3为图2中c处的细节放大示意图；

图4为本发明一种波纹片上料点焊机构一实施例的侧面结构示意图(已略去剪刀式升降台和邮箱放置板)；

图5为图4中b处的细节放大示意图；

图6为图5中d处的细节放大示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种波纹片上料点焊机构。

请参考附图1～附图6，一种波纹片上料点焊机构，包括上料装置，上料装置包括前移板510、横移板410、固定板310、涡轮丝杆升降组件和底座。

底座包括水平设置的底板框架110；底板框架110下方设置有多个用以支撑底板框架110的支撑柱120，支撑柱120的高度不小于预设高度，这里的预设高度优选为30cm，设置预设高度是为了给涡轮丝杆组件的丝杆220留有升降空间。

涡轮丝杆升降组件包括4个涡轮丝杆升降机210、2个转向箱240和1个双轴电机230；固定板310的底面呈矩形；涡轮丝杆升降机210包括竖向设置的丝杆220，4个丝杆220的顶端分别连接于固定板310的底面四角位置；4个涡轮丝杆升降机210的底端均固定连接于底板框架110的上部。

转向箱240和双轴电机230均设置于底板框架110上；双轴电机的输出轴260分别连接2个转向箱240；每个转向箱240设置有2个输出轴250，4个输出轴250分别连接不同的涡轮丝杆升降机210。

通过涡轮丝杆组件可将固定板310进行垂直升降。

固定板310、横移板410和前移板510均水平设置；横移板410的底部与固定板310的顶部滑动连接；前移板510的底部和横移板410的顶部滑动连接；前移板510和横移板410之间的滑动轨迹与横移板410和固定板310之间的滑动轨迹呈垂直关系。

前移板510的顶部设置有插槽板540，插槽板540上等间距开设有多个插槽550；插槽550于水平方向上贯通整个插槽板540；这里的插槽板540优选为橡胶材质的插槽板540，插槽550的深度设置为3～5cm(本实施例优选为5cm)，插槽550的宽度设置为1～3cm(本实施例优选为2cm)，如此设置尺寸是为了能将波纹片牢牢固定于插槽板540上。

通过上述技术方案，通过上料装置，能够将多片波纹片(通常是变压器油箱一个侧面的全部波纹片)同时插入插槽板540中，然后通过调节横移板410和前移板510来调整波纹片的水平位置，通过涡轮丝杆升降组件来调整波纹片的垂直位置，这样只需固定变压器油箱，即可将波纹片快速和变压器油箱进行接触并定位，大大简化了焊接人员的工作流程，降低了焊接人员的劳动强度，提升了焊接效率的同时还提高了焊接精度。

请参考附图1、附图2、附图4和附图5，横移板410呈矩形；横移板410的底部设置有2根横移梁430；2根横移梁430彼此平行，且横移梁430平行于横移板410的任一边沿。

横移梁430底部等间距设置有多个第一滚轮440，每个横移梁430上的第一滚轮440排列形成第一滚轮列；固定板310的顶部开设有2条彼此平行第一滚槽311；第一滚轮列和第一滚槽311一一对应设置，且第一滚轮列能嵌入对应的第一滚槽311中。

第一滚槽311的槽口宽度大于第一滚轮440的宽度，以此保证第一滚轮440于第一滚槽311中顺畅滚动。

前移板510呈矩形，前移板510的底部设置有2根前移梁520；2根前移梁520彼此平行，且前移梁520垂直于横移梁430。

前移梁520底部等间距设置有多个第二滚轮530，每个前移梁520上的第二滚轮530排列形成第二滚轮列；横移板410的顶部开设有2条彼此平行的第二滚槽411；第二滚轮列和第二滚槽411一一对应设置，且第二滚轮列能嵌入对应的第一滚槽311中。

第二滚槽411的槽口宽度大于第二滚轮530的宽度，以此保证第一滚轮440于第一滚槽311中顺畅滚动。

通过上述技术方案，横移板410可相对固定板310滑动，前移板510可相对横移板410滑动，且滚轮和滚槽的配合可使得滑动为直线滑动，滑动精度高，滑动效果顺畅。

请参考附图1～附图6，固定板310的相对的2个边沿向上延伸设置有垂直于固定板310的固定竖板320；固定竖板320平行于第一滚槽311；固定竖板320呈矩形，且固定竖板320的高度小于横移梁430的高度，以防止固定竖板320干涉横移板410的移动。

2个固定竖板320的内侧均开设有呈水平的第一定位槽321，2个横移梁430的外侧均设置有呈水平的第一定位滑板450；第一定位滑板450和第一定位槽321一一对应；当各第一滚轮列均嵌入对应第一滚槽311时，第一定位滑板450恰能嵌入对应的第一定位槽321中。

第一定位槽321的槽口高度大于第一定位滑板450的高度，以此使得第一定位滑板450于第一定位槽321中顺畅滑动。

通过上述技术方案，使得横移板410在垂直方向上固定于固定板310，防止横移板410在滑动时出现跳动的情况。

横移板410相对的2个边沿向上延伸设置有垂直于横移板410的横移竖板420；横移竖板420平行于第二滚槽411；横移竖板420呈矩形，且横移竖板420的高度小于前移梁520的高度，以防止横移竖板420干涉前移板510的移动。

2个横移竖板420的内侧均开设有呈水平的第二定位槽421，2个前移梁520的外侧均设置有呈水平的第二定位滑板560；第二定位滑板560和第二定位槽421一一对应；当各第二滚轮列均嵌入对应的第二滚槽411时，第二定位滑板560恰能嵌入对应的第二定位槽421中。

第二定位槽421的槽口高度大于第二定位滑板560的高度，以此使得第一定位滑板450于第一定位槽321中顺畅滑动。

通过上述技术方案，使得前移板510在垂直方向上固定于横移板410，防止前移板510在滑动时出现跳动的情况。

此外，上述第一滚槽311的槽口宽度与第一滚轮440的宽度的差值小于2mm，本实施例优选为1mm；第二滚槽411的槽口宽度与第二滚轮530的宽度的差值小于2mm，本实施例优选为1mm。通过将第一滚槽311的槽口宽度与第一滚轮440的宽度的差值以及第二滚槽411的槽口宽度与第二滚轮530的宽度的差值设定在一定范围内，提升配合精度，进而使得横移板410和前移板510的的滑动精度更高，偏移量更小；从而使得焊接人员在操作上料装置时能更高精度对波纹片和油箱进行定位。

请参考附图3，第一定位滑板450内部等间距开设有多个水平设置第一定位孔451，第一定位孔451为圆孔；多个第一定位孔451均位于同一水平面。

各第一定位孔451内均开设有2条呈水平且相对设置的第一滑槽452，第一滑槽452的外端部与第一定位滑板450的外端面保持预设距离(本实施例中优选为2cm)。

各第一定位孔451内均设置有能沿第一定位孔451水平移动的第一定位帽453；第一定位帽453的外侧设置有呈半球形状的第一帽顶454，第一定位帽453的内侧设置有2个相对的第一定位滑块455；2个第一定位滑块455分别嵌入2个第一滑槽452内；第一定位帽453的内侧面和第一定位孔451的内侧面之间设置有第一弹簧456；当第一定位帽453滑动至最外侧时，第一帽顶454伸出第一定位孔451。

第一定位槽321的内侧面等间距(间距越小，滑动阻尼的精度越高，本实施例优选为1mm)开设有多个第一球形槽322；多个第一球形槽322的连线呈水平状态；第一帽顶454能嵌入第一球形槽322内。

通过上述技术方案，使得横移板410在滑动时能产生一定的阻尼效果，便于焊接人员进行对波纹片和油箱进行定位操作。

请参考附图6，第二定位滑板560内部等间距开设有多个水平设置第二定位孔561；多个第二定位孔561均位于同一水平面；

各第二定位孔561内均开设有2条呈水平且相对设置的第二滑槽562，第二滑槽562的外端部与第二定位滑板560的外端面保持预设距离(本实施例中优选为2cm)；

各第二定位孔561内均设置有能沿第二定位孔561水平移动的第二定位帽563；第二定位帽563的外侧设置有呈半球形状的第二帽顶564，第二定位帽563的内侧设置有2个相对的第二定位滑块565；2个第二定位滑块565分别嵌入2个第二滑槽563内；第二定位帽563的内侧面和第二定位孔561的内侧面之间设置有第二弹簧566；当第二定位帽563滑动至最外侧时，第二帽顶564伸出第二定位孔561；

第二定位槽421的内侧面等间距(间距越小，滑动阻尼的精度越高，本实施例优选为1mm)开设有多个第二球形槽422；多个第二球形槽422的连线呈水平状态；第二帽顶564能嵌入第二球形槽422内。

通过上述技术方案，使得前移板510在滑动时能产生一定的阻尼效果，便于焊接人员进行对波纹片和油箱进行定位操作。

此外，上述第一定位槽321的槽口高度与第一定位滑板450的高度的差值小于2mm(优选为1mm)；第二定位槽421的槽口高度与第二定位滑板560的高度的差值小于2mm(优选为1mm)。通过上述技术方案，使得第一定位滑板450和第一定位槽321之间以及第二定位滑板560和第二定位槽421之间留有较小的间隙，既可以保证相对滑动时的配合精度，也不会造成滑动不顺畅。

请参考附图1，底板框架110上还设置有剪刀式升降台610，剪刀式升降台610与固定板310保持一定的距离(本实施例优选为10cm)，以给前移板510留有一定的滑动空间；剪刀式升降台610位于前移板510移动轨迹所在的直线上；剪刀式升降台610的顶部设置有呈水平的油箱放置板620；油箱放置板620上贴合设置有一层橡胶缓冲垫620。通过在底板框架110上集成设置剪刀式升降台610和油箱放置板620，可将变压器油箱置于油箱放置板620上，同时，通过剪刀式升降台610来调节变压器油箱的垂直高度，以此和上料装置上的波纹片进行校准和定位配合，方便焊接人员对定位好的变压器油箱和波纹片之间进行点焊。

此外，插槽板540的数量为多个，每个插槽板540的插槽550之间的间距不一致；插槽板540可拆卸固定于前移板510的顶部。不同尺寸的变压器油箱配套不同尺寸及间隔距离的波纹片，通过上述技术方案，针对不同间隔距离的波纹片只需更换不同插槽550间距的插槽板540即可进行校准和定位。

此外，上述支撑柱120固定于地面，这样可使得整个波纹片上料点焊机构更加稳固。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。