一种生产效率高的折铆装置的制作方法

本发明涉及折铆设备技术领域，具体为一种生产效率高的折铆装置。

背景技术：

目前，五金冲压弯曲加工的产品应用广泛，尤其是在电子数码产品领域或机械零件中，例如一种90°弯曲五金件，这些弯曲五金件的品质和组装要求都非常高。现有技术中，用于将五金件冲压成90°弯曲形状的装置，操作步骤繁多，导致生产效率低下，难于满足社会快速发展的生产需求。

在中国专利授权号为cn108097804a的专利中，公开了一种折铆装置,在使用时，将工件放置在上料孔中，外力使得上模件下压，下压中的上模件将工件和脱料板一起往下压，直至工件接触折弯冲头的斜坡部，此时，第一弹簧的弹力大于工件所给予的压力，可以将工件沿着斜坡部进行弯折，慢慢增大工件给予第一弹簧的压力，当工件给予第一弹簧的压力大于第一弹簧的弹力时，折弯冲头在通道腔内往下移动，即完全藏进压平冲头的通道腔内，即可使得压平冲头将工件压平,但本方案仍然存在以下缺陷：

模座下表面连接的第一弹簧弹力不能根据需要进行调控，而不同的工件折弯时受到的压力均不同，因此，影响折铆装置的适用性。

技术实现要素：

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种生产效率高的折铆装置，具备适用性高的优点，解决了现有技术中，折铆装置适用性不高的问题。

（二）技术方案

为实现上述适用性高的目的，本发明提供如下技术方案：一种生产效率高的折铆装置，包括模座、模板和脱料板，所述模板位于模座的上方设置，且模板与模座之间通过对称设置的支架相连接，所述模板上表面的四角处均固定连接有导柱，所述脱料板位于模板上方设置，且脱料板上固定镶嵌有与导柱匹配的导向套，所述导柱穿过导向套设置，且导柱与导向套滑动连接，所述脱料板的中心位置处开设有上料孔，所述模板的上表面对应上料孔的位置处固定安装有压平冲头，且压平冲头内滑动连接有折弯冲头，所述模板的下表面抵触有弹簧座，且折弯冲头的底部与弹簧座的上表面相连接，所述弹簧座的下表面固定连接有多个弹簧，多个所述弹簧的另一端共同固定连接有支撑座，所述支撑座与模座之间通过调控机构相连接；

所述调控机构包括开设在模座内的腔体，所述腔体内部的下表面通过两个第一轴承转动连接有两个对称设置的螺纹筒，两个所述螺纹筒内均螺纹插设有匹配的丝杆，所述丝杆的顶端穿过螺纹筒的筒口并贯穿腔体的顶部与支撑座的下表面固定连接，且丝杆与腔体的顶部滑动连接，所述腔体内部下表面的中心处通过第二轴承转动连接有转杆，所述转杆的顶端贯穿腔体的顶部并向上延伸，且转杆与腔体的顶部转动连接，所述转杆靠近底端的杆壁上固定套接有主动链轮，两个所述螺纹筒靠近底端的外筒壁上均固定套接有从动链轮，所述主动链轮和两个从动链轮之间共同套接有匹配的链条。

优选的，所述螺纹筒内部的筒底通过第三轴承转动连接有限位杆，所述丝杆的底端开设有与限位杆匹配的限位槽，所述限位杆插设在限位槽内，且限位杆与限位槽活动连接，所述限位杆靠近顶端的杆壁上对称固定安装有滚轮，所述限位槽的内壁上对称开设有与滚轮匹配的滚道，且滚轮与滚道滚动连接。

优选的，所述导向套的内壁上对称开设有多个滚珠槽，且滚珠槽内滚动连接有匹配的滚珠，所述滚珠远离滚珠槽槽底的一端穿过滚珠槽的槽口并向外延伸，且与导柱的外侧壁滚动连接。

优选的，所述导柱的顶端固定连接有限位帽。

优选的，所述模座的底部连接有匹配的防滑垫。

优选的，所述转杆的顶端固定连接有转柄。

（三）有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种生产效率高的折铆装置，具备以下有益效果：

1、该生产效率高的折铆装置，通过设置脱料板、导柱、导向套、弹簧座、弹簧、支撑座和调控机构，脱料板上的导向套配合导柱，方便进行导向升降，导向套方便对脱料板进行保护，避免导柱磨损脱料板，调控机构方便根据需要调控支撑座的高度，从而改变支撑座与弹簧座之间的弹簧压缩量，使得弹簧的张力便于根据折弯需要进行调控，从而方便适用于不同工件的折弯，有效提高折铆装置的适用性。

2、该生产效率高的折铆装置，通过设置限位杆、限位槽、滚轮和滚道，螺纹筒转动带动丝杆上升时，螺纹筒底部转动连接的限位杆将与限位槽发生相对滑动，带动滚轮沿着滚道发生滚动，滚道限制了滚轮的滚动距离，从而方便对丝杆的上升距离进行限制，有效避免丝杆与螺纹筒脱离，从而保证装置的稳定性。

附图说明

图1为本发明提出的一种生产效率高的折铆装置结构示意图；

图2为本发明提出的一种生产效率高的折铆装置图1中a部的局部结构放大图；

图3为本发明提出的一种生产效率高的折铆装置图1中b部的局部结构放大图；

图4为本发明提出的一种生产效率高的折铆装置图2中c部的局部结构放大图。

图中：1模座、2模板、3脱料板、4支架、5导柱、6导向套、7上料孔、8压平冲头、9折弯冲头、10弹簧座、11弹簧、12支撑座、13腔体、14螺纹筒、15丝杆、16转杆、17主动链轮、18从动链轮、19链条、20限位杆、21限位槽、22滚轮、23滚道、24滚珠槽、25滚珠、26限位帽、27转柄。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，一种生产效率高的折铆装置，包括模座1、模板2和脱料板3，模板2位于模座1的上方设置，且模板2与模座1之间通过对称设置的支架4相连接，模板2上表面的四角处均固定连接有导柱5，脱料板3位于模板2上方设置，且脱料板3上固定镶嵌有与导柱5匹配的导向套6，导柱5穿过导向套6设置，且导柱5与导向套6滑动连接，脱料板3的中心位置处开设有上料孔7，模板2的上表面对应上料孔7的位置处固定安装有压平冲头8，且压平冲头8内滑动连接有折弯冲头9，模板2的下表面抵触有弹簧座10，且折弯冲头9的底部与弹簧座10的上表面相连接，弹簧座10的下表面固定连接有多个弹簧11，多个弹簧11的另一端共同固定连接有支撑座12，支撑座12与模座1之间通过调控机构相连接；

调控机构包括开设在模座1内的腔体13，腔体13内部的下表面通过两个第一轴承转动连接有两个对称设置的螺纹筒14，两个螺纹筒14内均螺纹插设有匹配的丝杆15，丝杆15的顶端穿过螺纹筒14的筒口并贯穿腔体13的顶部与支撑座12的下表面固定连接，且丝杆15与腔体13的顶部滑动连接，腔体13内部下表面的中心处通过第二轴承转动连接有转杆16，转杆16的顶端贯穿腔体13的顶部并向上延伸，且转杆16与腔体13的顶部转动连接，转杆16靠近底端的杆壁上固定套接有主动链轮17，两个螺纹筒14靠近底端的外筒壁上均固定套接有从动链轮18，主动链轮17和两个从动链轮18之间共同套接有匹配的链条19，脱料板3上的导向套6配合导柱5，方便进行导向升降，导向套6方便对脱料板3进行保护，避免导柱5磨损脱料板3，顺时针转动固定套接有主动链轮17的转杆16，通过链条19带动两个固定套接有从动链轮18的螺纹筒14同步转动，从而使两个螺纹连接的丝杆15带动支撑座12同步上升，改变支撑座12与弹簧座10之间的弹簧11压缩量，使得弹簧11的张力便于根据折弯需要进行调控，从而方便适用于不同工件的折弯，有效提高折铆装置的适用性。

螺纹筒14内部的筒底通过第三轴承转动连接有限位杆20，丝杆15的底端开设有与限位杆20匹配的限位槽21，限位杆20插设在限位槽21内，且限位杆20与限位槽21活动连接，限位杆20靠近顶端的杆壁上对称固定安装有滚轮22，限位槽21的内壁上对称开设有与滚轮22匹配的滚道23，且滚轮22与滚道23滚动连接，螺纹筒14转动带动丝杆15上升时，螺纹筒14底部转动连接的限位杆20将与限位槽21发生相对滑动，带动滚轮22沿着滚道23发生滚动，滚道23限制了滚轮22的滚动距离，从而方便对丝杆15的上升距离进行限制，有效避免丝杆15与螺纹筒14脱离，从而保证装置的稳定性。

导向套6的内壁上对称开设有多个滚珠槽24，且滚珠槽24内滚动连接有匹配的滚珠25，滚珠25远离滚珠槽24槽底的一端穿过滚珠槽24的槽口并向外延伸，且与导柱5的外侧壁滚动连接，减小导向套6与导柱5之间的摩擦力，减少导向套6的磨损。

导柱5的顶端固定连接有限位帽26，方便限位，避免脱料板3与导柱5发生脱离。

模座1的底部连接有匹配的防滑垫，提高模座1的稳定性。

转杆16的顶端固定连接有转柄27，方便控制转杆16的转动。

综上所述，该生产效率高的折铆装置，脱料板3上的导向套6配合导柱5，方便进行导向升降，导向套6方便对脱料板3进行保护，避免导柱5磨损脱料板3，顺时针转动固定套接有主动链轮17的转杆16，通过链条19带动两个固定套接有从动链轮18的螺纹筒14同步转动，从而使两个螺纹连接的丝杆15带动支撑座12同步上升，改变支撑座12与弹簧座10之间的弹簧11压缩量，使得弹簧11的张力便于根据折弯需要进行调控，从而方便适用于不同工件的折弯，有效提高折铆装置的适用性；螺纹筒14转动带动丝杆15上升时，螺纹筒14底部转动连接的限位杆20将与限位槽21发生相对滑动，带动滚轮22沿着滚道23发生滚动，滚道23限制了滚轮22的滚动距离，从而方便对丝杆15的上升距离进行限制，有效避免丝杆15与螺纹筒14脱离，从而保证装置的稳定性。

需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。