挡板支架分组件铆接夹具的制作方法

本实用新型涉及一种挡板支架分组件铆接夹具。

背景技术：

动力锂电池模组由众多零部件组成，其中一款挡板支架分组件由挡板、第一支架以及第二支架组成，用四个抽芯铆钉铆接，利用直接拉铆难以达到以上技术要求，即使用虎钳等通用夹具，仍然效率低、质量达不到要求。

技术实现要素：

鉴于现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种挡板支架分组件铆接夹具，不仅结构设计合理，而且提高铆接效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种挡板支架分组件铆接夹具，包括底板，所述底板的左侧设置有固定钳口，所述底板的右侧设置有活动钳口，所述固定钳口与活动钳口之间形成用以放置挡板支架分组件的空间，所述挡板支架分组件包含挡板与设置在其上部左右两侧的第一支架与第二支架，所述固定钳口的右侧面下部与挡板的左侧面贴合，所述固定钳口的右侧面上部设置有用以定位第一支架的第一卡槽，所述第一卡槽的内侧面与第一支架的左侧面配合，所述第一卡槽的前侧面与第一支架的前侧面配合，所述第一卡槽的后侧面与第一支架的后侧面配合，所述活动钳口的左侧面下部与挡板的右侧面贴合，所述活动钳口的左侧面上部设置有用以定位第二支架的第二卡槽，所述第二卡槽的内侧面与第二支架的右侧面配合，所述第二卡槽的前侧面与第二支架的前侧面配合，所述第二卡槽的后侧面与第二支架的后侧面配合，所述底板的前侧设置有定位销，所述定位销与挡板的前侧面贴合。

进一步的，所述第一支架与第二支架之间设置有弹片，所述弹片呈弧形。

进一步的，所述活动钳口的右侧设置有柔性垫块，所述柔性垫块的右侧设置有快夹，所述活动钳口与柔性垫块上均设置有螺钉通孔，螺钉经所述螺钉通孔依次穿过活动钳口、柔性垫块后与快夹的导杆相连接，所述螺钉将活动钳口、柔性垫块以及快夹的导杆连接为一体，所述快夹的导杆抵靠在柔性垫块上。

进一步的，所述活动钳口的前后两侧均设置有导轨。

进一步的，所述导轨经螺丝、固定销与底板相连接。

进一步的，所述固定钳口经螺丝、固定销与底板相连接。

进一步的，所述底板的底部设置有底脚。

进一步的，所述快夹与底脚之间设置有垫板。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型不仅结构设计简单、合理，而且可以实现挡板、第一支架以及第二支架的快速定位与夹紧，可以达到技术要求，提高铆接效率。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型实施例闭合状态的主视示意图。

图2为本实用新型实施例闭合状态的俯视示意图。

图3为本实用新型实施例打开状态的主视示意图。

图4为本实用新型实施例挡板、第一支架以及第二支架的构造示意图。

图中：1-底板，2-固定钳口，3-活动钳口，4-挡板，5-第一支架，6-第二支架，7-第一卡槽，8-第二卡槽，9-定位销，10-弹片，11-柔性垫块，12-快夹，1201-导杆，13-螺钉通孔，14-螺钉，15-导轨，16-螺丝，17-固定销，18-底脚，19-垫板，20-第一铆钉，21-第二铆钉，a-挡板的左侧面，b-挡板的右侧面，c-挡板的前侧面，d-第一支架的外侧面，e-第二支架的外侧面。

具体实施方式

为让本实用新型的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。

如图1~4所示，一种挡板支架分组件铆接夹具，包括底板1，所述底板1的左侧设置有固定钳口2，所述底板1的右侧设置有活动钳口3，所述固定钳口2与活动钳口3之间形成用以放置挡板支架分组件的空间，所述挡板支架分组件包含挡板4与设置在其上部左右两侧的第一支架5与第二支架6，所述固定钳口2的右侧面下部与挡板4的左侧面贴合，所述固定钳口2的右侧面上部设置有用以定位第一支架5的第一卡槽7，所述第一卡槽7的内侧面与第一支架5的左侧面配合，所述第一卡槽7的前侧面与第一支架5的前侧面配合，所述第一卡槽7的后侧面与第一支架5的后侧面配合，所述活动钳口3的左侧面下部与挡板4的右侧面贴合，所述活动钳口3的左侧面上部设置有用以定位第二支架6的第二卡槽8，所述第二卡槽8的内侧面与第二支架6的右侧面配合，所述第二卡槽8的前侧面与第二支架6的前侧面配合，所述第二卡槽8的后侧面与第二支架6的后侧面配合，所述底板1的前侧设置有定位销9，所述定位销9与挡板4的前侧面贴合；所述挡板4、第一支架5以及第二支架6形成挡板支架分组件，所述第一卡槽7的长度与第一支架5相适应，以能够将第一支架5放入第一卡槽7为准，所述第一卡槽7与第一支架5之间的双边间隙小于0.04mm，所述第一卡槽7与第一支架5之间相互配合，所述第二卡槽8的长度与第二支架6相适应，所述第二卡槽8与第二支架6之间的双边间隙小于0.04mm，以能够将第二支架6放入第二卡槽8为准，所述第二卡槽8与第二支架6之间相互配合，由于所述第一卡槽7两端与第一支架5的接触长度很短，所述第二卡槽8两端与第二支架6的接触长度很短，从而排除所述第一支架5与第二支架6因自身制造误差对组装后长度方向对称度误差的影响。

在本实用新型实施例中，所述第一支架5与第二支架6之间设置有弹片10，所述弹片10呈弧形。

在本实用新型实施例中，所述活动钳口3的右侧设置有柔性垫块11，所述柔性垫块11的右侧设置有快夹12，所述活动钳口3与柔性垫块11上均设置有螺钉通孔13，螺钉14经所述螺钉通孔13依次穿过活动钳口3、柔性垫块11后与快夹12的导杆1201相连接，所述螺钉14将活动钳口3、柔性垫块11以及快夹12的导杆1201连接为一体，所述快夹12的导杆1201抵靠在柔性垫块11上；所述柔性垫块11能排除快夹12的内部零件间隙造成的自锁行程误差；优选的，所述柔性垫块11采用橡胶制成；所述快夹12可以采用现有的型号为305c/305e/305h的推拉式快速夹具，所述推拉式快速夹具的行程与型号根据实际情况确定，根据平面四杆机构中双摇杆结构机械力学中的死点夹紧原理进行自锁。

在本实用新型实施例中，所述活动钳口3的前后两侧均设置有导轨15。

在本实用新型实施例中，所述导轨15经螺丝16、固定销17与底板1相连接。

在本实用新型实施例中，所述固定钳口2经螺丝16、固定销17与底板1相连接；由于所述底板1上所有与固定销17配合的销孔由精密机床加工而成，位置准确，从而能保证固定钳口2与活动钳口3的夹紧面相互平行。

在本实用新型实施例中，所述底板1的底部设置有底脚18，利于本实用新型安装在操作工作台上。

在本实用新型实施例中，所述快夹12与底脚18之间设置有垫板19；因为快夹12为外购标准组件，所述快夹12的导杆1201中心高不完全合适，为保证导杆1201的中心与活动钳口3的螺钉通孔13同心，增加垫板19。

本实用新型的具体工作过程如下：

向右转动所述快夹12的手柄，所述快夹12的导杆1201向右移动，通过所述螺钉14带动柔性垫块11与活动钳口3沿导轨15向右移动打开钳口，将所述挡板4放进固定钳口2与活动钳口3之间；

向左转动所述快夹12的手柄，所述快夹12的导杆1201向左移动，推动所述柔性垫块11与活动钳口3沿导轨15向左移动夹紧挡板4，此时所述快夹12自锁，此时，所述挡板4的左侧面与固定钳口2的右侧面下部贴合，所述挡板4的右侧面与活动钳口3的左侧面下部贴合；

将所述第一支架5放入第一卡槽7内定位，所述第二支架6放入第二卡槽8内定位，将所述弹片10压入第一支架5与第二支架6形成的间隔中间，由于所述弹片10向外的弹力作用，使所述第一支架5与固定钳口2的第一卡槽7相互配合，使所述第二支架6与活动钳口3的第二卡槽8的相互配合，此时已完全实现挡板4、第一支架5以及第二支架6三个零件的定位与夹紧，此时所述挡板4与第一支架5上的铆接孔对准，所述挡板4与第二支架6上的铆接孔对准，然后用专用工具完成抽芯铆钉的铆接工作，铆接后，所述第一支架5的外侧面与挡板4的左侧面距离为10+0.1mm，所述第二支架6的外侧面与挡板4的右侧面的平面度为0.1mm，所述第一支架5、第二支架6与挡板4的长度方向对称度为0.1mm，达到技术要求，提高铆接效率。

上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。

本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。