一种铝管螺纹挤出模具的制作方法

本实用新型涉及挤出模具技术领域，具体为一种铝管螺纹挤出模具。

背景技术：

随着空调制冷技术的进步和发展，“以铝代铜”和在管子内增加内齿螺纹以提高换热性能等技术作为行业内优先发展的产业方向已经得到了极大的发展。众所周知，目前铝价不足铜价的30％，同时铝质量仅为铜的30％，在提倡节能减排的今天，铝代铜凸现出极强的经济价值。由于铜铝金属间存在电位差，长时间使用后电化学腐蚀使铜管和铝翅片间热阻加大，热交换效率下降，造成能效比降低。而全铝结构管路系统则避免了这一固有缺陷，同时还减少了不同种类金属之间的焊接，有利于改善制冷系统长期使用的可靠性。

与普通铝管相比，由于内螺纹管能有效的提高管内表面积2～3倍，加之形成的湍流作用，使热传导效率提高1.3～1.5倍。据了解，目前铜管行业内的高效节能内螺纹铜管一般直径在9.52mm以下、底壁厚在0.25mm以下、齿顶角介于20°～40°。新一代的瘦高齿内螺纹铜管直径一般在7mm以下、齿高为0.20～0.24mm、齿顶角介于10°～20°之间，这种产品较普通内螺纹铜管节材5％以上，铜管内表热交换面积增加14.4％以上。

目前在传统的制管工艺中，内螺纹成型的最基本方法是通过拉伸减轻使壁厚增加的同时，在沿着置于管内芯棒上的螺纹方向产生内螺纹。其方法之一是拉伸成型法，这种方法必需有极大的拉伸力，由于拉伸力和螺纹成型力的增加，产生发热和断管现象，此外，也导致裂纹的产生，因此，该工艺在生产厚壁管时，不适合于加工深内螺纹。方法之二是冷轧成型法：其特点是因管材与轧辊部分接触，使拉伸负荷下降，加工过程产生的热量较少，可以形成较深的内螺纹，可以生产厚壁管；但是其缺点是管子送料速度较低，调整轧辊需要较长的时间和先进的技术，由于轧辊的支承轴决定模具的刚度，因此成品管的精度不好。

公开号为cn103028625a的专利公开了一种制造内齿螺纹铝管的装置及其方法，包括：对铝材施加作用力的挤压装置，以及与挤压装置相配合的模具，模具与挤压装置形成一相互贯通的铝材通道，铝材通过铝材通道后形成铝管，所述铝材通道内设置一固定于模具内的内齿芯头，内齿芯头将挤出的铝管内壁形成相应内齿螺纹。通过采用带旋转的内齿芯头的铝挤压模具、为内齿芯头提供相应旋转动力的辅助工装和驱动电机、以及为驱动电机提供控制信号的铝管测速装置，可以生产加工更多的铝合金牌号、更大范围的产品规格尺寸、更复杂的内齿高度和形状、更精密的内齿螺旋角度。

内齿芯头固定连接旋转芯轴上，由于内齿芯头使用时间一长发生磨损需要更换，但是现有的固定方式内齿芯头从转芯轴上拆卸不方便，影响更换效率。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的内齿芯头从转芯轴上拆卸不方便缺陷，提供一种铝管螺纹挤出模具。所述一种铝管螺纹挤出模具具有方便内齿芯头从转芯轴上拆卸下来等特点。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝管螺纹挤出模具，包括内齿芯头和旋转芯轴,旋转芯轴的一端连接有锥齿轮，所述旋转芯轴远离锥齿轮的一端设有安装槽，所述安装槽的内壁上设有若干个与旋转芯轴外壁连通的滑槽，所述滑槽绕安装槽的轴线圆周均匀分布，所述滑槽内插接有限位杆，所述限位杆与滑槽滑移配合，所述限位杆相对的两端均设有挤压斜面一，所述安装槽内设有联动盘，所述联动盘的外壁与安装槽的内壁滑移配合，所述联动盘朝向限位杆的侧面设有若干个与限位杆一一对应的挤压槽，所述挤压槽上设有与挤压斜面一一一对应的挤压斜面二，所述挤压斜面二与挤压斜面一贴合，所述内齿芯头的内壁设有若干限位槽，所述限位杆与限位槽一一对应，所述限位槽与限位杆插接，所述联动盘上设有限位装置。

进一步地，所述限位装置包括限位螺塞，所述限位螺塞设置在联动盘远离限位杆的一侧，所述限位螺塞的外壁与安装槽的内壁螺纹连接。

进一步地，所述限位螺塞朝向联动板的侧面设有连接槽，所述连接槽的底面设有转动槽，所述连接槽与转动槽同轴线，所述转动槽内设有转动板，所述转动板与转动槽转动连接，所述转动板上固定有延伸出连接槽的连接杆，所述连接杆远离转动板的一端与联动盘固定连接。

进一步地，所述限位杆的数量设置有两根。

进一步地，两根所述限位杆之间设有回复弹簧，所述回复弹簧的两端分别与两根限位杆相对的两个侧面固定连接。

进一步地，所述限位螺塞远离联动板的侧面设有十字槽。

进一步地，限位螺栓远离联动板的一侧设有定位杆，所述定位杆与安装槽的内壁连接。

进一步地，所述定位杆与安装槽的内壁螺纹连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型中内齿芯头套在旋转芯轴上后，将限位杆与限位槽对准，此时将限位螺塞逐渐的拧入，此时联动板上的挤压斜面二通过挤压限位杆的挤压斜面一带动限位杆向限位槽内移动，直到限位杆与限位槽的底面抵接，从而将内齿芯头与旋转芯轴固定，此时回复弹簧处于拉伸状态；当内齿芯头需要拆卸时，只要反向转动限位螺塞，限位螺塞就会带动联动盘逐渐的离开限位杆，此时限位杆受到回复弹簧的回弹力离开限位槽，愁死就可以将内齿芯头取下，换上新的内齿芯头。

附图说明

图1为本实用新型一种铝管螺纹挤出模具中内齿芯头和旋转芯轴的爆炸图；

图2为图1中i处的局部放大图；

图3为图1中ii处的局部放大图；

图4为内齿芯头和旋转芯轴连接结构的剖面图。

图中标号：1、内齿芯头；2、旋转芯轴；3、锥齿轮；4、十字槽；5、限位螺塞；6、转动板；7、连接杆；8、联动盘；9、挤压斜面二；10、挤压槽；11、安装槽；12、限位杆；13、回复弹簧；14、滑槽；15、定位杆；16、挤压斜面一；17、外螺纹；18、连接螺纹；19、转动槽；20、连接槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种铝管螺纹挤出模具，包括内齿芯头1和旋转芯轴2,旋转芯轴2的一端连接有锥齿轮3，旋转芯轴2远离锥齿轮3的一端设有安装槽11，安装槽11的内壁上设有若干个与旋转芯轴2外壁连通的滑槽14，滑槽14绕安装槽11的轴线圆周均匀分布，滑槽14内插接有限位杆12，限位杆12与滑槽14滑移配合，限位杆12相对的两端均设有挤压斜面一16，安装槽11内设有联动盘8，联动盘8的外壁与安装槽11的内壁滑移配合，联动盘8朝向限位杆12的侧面设有若干个与限位杆12一一对应的挤压槽10，挤压槽10上设有与挤压斜面一16一一对应的挤压斜面二9，挤压斜面二9与挤压斜面一16贴合，内齿芯头1的内壁设有若干限位槽，限位杆12与限位槽一一对应，限位槽与限位杆12插接，联动盘8上设有限位装置，限位装置能够限制联动盘8的位置。

进一步地，限位装置包括限位螺塞5，限位螺塞5的外壁上设有外螺纹17，限位螺塞5设置在联动盘8远离限位杆12的一侧，限位螺塞5的外螺纹17与安装槽11的内壁螺纹连接，通过限位螺塞5向安装槽11内拧入，带动联动盘8向安装槽11内。

进一步地，限位螺塞5朝向联动板的侧面设有连接槽20，连接槽20的底面设有转动槽19，连接槽20与转动槽19同轴线，转动槽19内设有转动板6，转动板6与转动槽19转动连接，转动板6上固定有延伸出连接槽20的连接杆7，连接杆7远离转动板6的一端与联动盘8固定连接，实现转动盘与限位螺塞5的相对转动。

进一步地，限位杆12的数量设置有两根，两根限位杆12之间设有回复弹簧13，回复弹簧13的两端分别与两根限位杆12相对的两个侧面固定连接。

进一步地，限位螺塞5远离联动板的侧面设有十字槽4，从而方便用十字螺丝刀转动。

进一步地，限位螺栓远离联动板的一侧设有定位杆15，定位杆15与安装槽11的内壁连，定位杆15的外壁上设有连接螺纹18，定位杆15的连接螺纹18与安装槽11的内壁螺纹连接，当限位螺塞5转动到与定位杆15抵接时，限位杆12完全离开限位槽，从而可以减少工人转动的圈数，增加工作效率。

工作原理：本实用新型中内齿芯头1套在旋转芯轴2上后，将限位杆12与限位槽对准，此时将限位螺塞5逐渐的拧入，此时联动板上的挤压斜面二9通过挤压限位杆12的挤压斜面一16带动限位杆12向限位槽内移动，直到限位杆12与限位槽的底面抵接，从而将内齿芯头1与旋转芯轴2固定，此时回复弹簧13处于拉伸状态；当内齿芯头1需要拆卸时，只要反向转动限位螺塞5，限位螺塞5就会带动联动盘8逐渐的离开限位杆12，此时限位杆12受到回复弹簧13的回弹力离开限位槽，可以将内齿芯头1取下，换上新的内齿芯头1。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。