一种自动冷压铜套设备的制作方法

本实用新型涉及一种自动冷压铜套设备。

背景技术：

一款感应器元件产品，生产过程中需要将铜套装配入塑料壳体内，且产品数量庞大；现有技术中采用人工压装进行生产，不仅生产效率低下，容易出现产品合格率低的问题，且人工成本高。

本实用新型即是针对现有技术的不足而研究提出。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的缺陷而提供一种自动冷压铜套设备，能够自动地完成将铜套装配入塑料壳体内的工作，生产速度显著提高，且产品质量稳定，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种自动冷压铜套设备，用于将铜套装配入塑料壳体内并形成产品，包括有机架，机架上转动连接有回转工作台，环绕所述回转工作台的圆周依次设有上料工位、定位工位、压装工位和卸料工位，所述回转工作台的圆周上设有至少一组用于装卡塑料壳体的夹具，所述夹具可随回转工作台旋转从而依次经过上料工位、定位工位、压装工位和卸料工位，所述上料工位处对应设置有用于将塑料壳体放入夹具内的第一上料装置，所述定位工位处对应设置有用于使塑料壳体在夹具中准确定位的自动定位装置，所述压装工位处对应设置有用于将铜套送入压装工位的第二上料装置和用于将铜套与塑料壳体压合的压合机构，所述卸料工位处对应设置有用于把已与铜套装配好的塑料壳体从夹具中取下的卸料装置。

如上所述的自动冷压铜套设备，所述回转工作台上环形均匀分布安装有四组夹具，所述回转工作台每次旋转90度从而带动夹具转入下一个工位。

如上所述的自动冷压铜套设备，每组所述的夹具包括夹具底座和夹臂，所述夹具底座上设有预定位槽，所述夹臂可活动地安装于夹具底座并可自动地从上方将塑料壳体压紧限制在预定位槽内，即从夹臂对塑料壳体施加沿竖直方向的压紧力，所述上料工位和卸料工位处都分别设有用于解除夹臂对塑料壳体压紧限制的开夹机构。

如上所述的自动冷压铜套设备，所述夹具底座上设有导柱，所述夹臂可滑动地设置在导柱上，所述导柱上还设有用于驱动夹臂实现自动夹紧动作的弹性件。

如上所述的自动冷压铜套设备，所述第一上料装置4包括沿着塑料壳体的输送方向依次设置的第一振动上料盘、第一输送带、第一中转平台和能够实现下降、夹持工件、上升、水平移动、释放、再上升、回至原位的第一机械手。

如上所述的自动冷压铜套设备，所述自动定位装置包括定位销和驱动所述定位销沿直线轨迹运动的定位驱动装置，所述定位销可由上往下地插入塑料壳体上待装入铜套的孔内，所述自动定位装置上还设有用于检测定位销的运动行程的光电传感器；定位销的前端呈锥形，由于夹具对塑料壳体的夹紧力是沿竖直方向的，当定位销的前端插入塑料壳体上待装入铜套的孔内时，可使塑料壳体在水平方向上产生微量位移从而实现准确定位的目的。

如上所述的自动冷压铜套设备，所述第二上料装置包括有沿着铜套的输送方向依次布置的第二振动上料盘、第二输送带、导料槽和用于夹取经导料槽传送过来的铜套后转移到压合机构上的第二机械手，第二机械手设置成在所述导料槽的末端与位于压装工位的夹具之间运行，其能够实现夹持工件、水平移动、释放、回至原位的运动；所述第二输送带与导料槽之间还设有用于筛选铜套的自动筛选机构，所述导料槽的首端还设有推料机构，所述推料机构用于将铜套从自动筛选机构推入导料槽并使铜套在导料槽内沿输送方向移动，所述导料槽的末端还设有挡料机构。

如上所述的自动冷压铜套设备，所述自动筛选机构包括第二中转平台、检测组件和位于第二中转平台下方的不合格品料斗，所述第二中转平台可活动地连接于所述导料槽的首端与第二输送带之间，所述检测组件用于对位于第二中转平台上的铜套的高度尺寸进行检测，所述导料槽的槽宽设置成与铜套的直径尺寸相适配，如此设置是为了保证被送入压装工位的铜套的尺寸是满足要求的。

如上所述的自动冷压铜套设备，所述检测组件设置在第二中转平台旁，所述检测组件包括触头和驱动所述触头沿直线轨迹运动的检测驱动装置，所述触头可由上往下地靠近位于第二中转平台上的铜套并与铜套的顶面接触从而对铜套的高度尺寸进行检测，所述检测组件上还设有用于检测触头的运动行程的光电传感器。

如上所述的自动冷压铜套设备，所述卸料装置包括能够实现下降、夹持工件、上升、水平移动、释放、再上升、回至原位的卸料机械手和设置在机架上的成品料斗，所述卸料工位处还设有用于检验压装质量的成品检测装置；成品检测装置采用高精度接触式数字传感器，可以检测铜套与塑料壳体压合的行程和垂直度从而辨别产品质量是否合格。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型采用回转工作台循环旋转从而依次经过上料工位、定位工位、压装工位和卸料工位的布局型式，在上料工位将塑料壳体自动放入夹具并自动装夹，在定位工位对塑料壳体进行自动精确定位，在压装工位进行铜套自动筛选和自动上料并将其与塑料壳体压合，在卸料工位进行自动卸料，实现了整个生产过程的自动化，无论在产品质量、平稳性和压合效果上都相对于人工压装的产品要好，具有生产效率高、良品率高、适合大批量生产的特点，同时解决了人工成本高的问题。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1为本实用新型的自动冷压铜套设备的立体图Ⅰ。

图2为本实用新型的自动冷压铜套设备的立体图Ⅱ。

图3为本实用新型的自动冷压铜套设备的俯视图。

图4为图1中回转工作台和夹具的立体图。

图5为图4中夹具的结构示意图。

图6为图1中导料槽、第二机械手、推料机构、挡料机构和自动筛选机构的结构示意图。

图7为图1中自动定位装置结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。

如图1至7所示，一种自动冷压铜套设备，用于将铜套001装配入塑料壳体002内并形成产品，包括有机架1，所述机架1上转动连接有回转工作台2，环绕所述回转工作台2的圆周依次设有上料工位 S1、定位工位S2、压装工位S3和卸料工位S4；所述回转工作台2的圆周上环形均匀分布安装有四组夹具3，夹具3用于装卡塑料壳体 002，所述夹具3可随回转工作台2旋转从而依次经过上料工位S1、定位工位S2、压装工位S3和卸料工位S4，回转工作台2每次旋转 90度从而带动夹具3转入下一个工位。优选的，每组所述的夹具3 包括夹具底座31和夹臂32，所述夹具底座31上设有预定位槽33，所述夹具底座31上设有导柱34，夹臂32可滑动地设置在导柱34上，导柱34上还设有用于驱动夹臂32实现自动夹紧动作的弹性件35；所述夹臂32呈钩形，弹性件35顶压夹臂并迫使夹臂32沿导柱34向靠近预定位槽33内的塑料壳体002的方向运动，夹臂32可自动地从上方接触塑料壳体002的顶部并将塑料壳体002压紧限制在预定位槽 33内，相应的所述上料工位S1和卸料工位S4处都分别设有用于解除夹臂32对塑料壳体002压紧限制的开夹机构10；开夹机构10为一个气缸，气缸的活动端设有推块，当气缸活塞伸出时，推块顶压夹臂32并推动夹臂32沿导柱34向远离预定位槽33内的塑料壳体002 的方向运动。

所述上料工位S1处对应设置有用于将塑料壳体002放入夹具3 内的第一上料装置4，优选的所述第一上料装置4包括沿着塑料壳体 002的输送方向依次设置的第一振动上料盘41、第一输送带42、第一中转平台43和能够实现下降、夹持工件、上升、水平移动、释放、再上升、回至原位的第一机械手44。

所述定位工位S2处对应设置有用于使塑料壳体002在夹具3中准确定位的自动定位装置5，自动定位装置5包括定位销51和驱动所述定位销51沿直线轨迹运动的定位驱动装置52，所述定位销51 可由上往下地插入塑料壳体002上待装入铜套001的孔内，所述自动定位装置5上还设有用于检测定位销51的运动行程的光电传感器。

所述压装工位S3处对应设置有用于将铜套001送入压装工位S3 的第二上料装置6和压合机构7，压合机构7采用电动缸；所述第二上料装置6包括有沿着铜套001的输送方向依次布置的第二振动上料盘61、第二输送带62、导料槽63和能够实现夹持工件、水平移动、释放、回至原位的第二机械手64；在竖直方向上导料槽63的安装高度比回转工作台2上的夹具3略高，第二机械手64夹取铜套001后水平移动至夹具3内塑料壳体002的上方，压合机构7动作将铜套 001与塑料壳体002压合；在第二输送带62与导料槽63之间设有用于筛选铜套001的自动筛选机构8，所述导料槽63的首端还设有推料机构65，推料机构65也采用电动缸且其运动方向与导料槽63的轴线一致，所述推料机构65用于将铜套从自动筛选机构8推入导料槽63并使铜套001在导料槽63内沿输送方向移动，所述导料槽63 的末端还设有挡料机构66，挡料机构66包括驱动气缸和卡块，驱动气缸推动卡块伸出即可阻挡铜套001在导料槽32上移动，等待第二机械手64夹取。

优选的所述自动筛选机构8包括第二中转平台81、用于对位于第二中转平台81上的铜套001的高度尺寸进行检测的检测组件82和位于第二中转平台81下方的不合格品料斗83，所述第二中转平台81 可活动地连接于所述导料槽63的首端与第二输送带62之间并由一个气缸驱动；所述检测组件82设置在第二中转平台81旁，其包括触头 821和驱动触头821沿直线轨迹运动的检测驱动装置822，所述触头 821可由上往下地靠近位于第二中转平台81上的铜套001并与铜套 001的顶面接触，检测组件82上还设有用于检测触头821的运动行程的光电传感器；所述导料槽63的槽宽设置成与铜套001的直径尺寸相适配，这样当直径尺寸过大的铜套001将不能进入导料槽63而停留在第二中转平台2上时，被安装在第二中转平台81的上方位置的光纤传感器感应从而被判定为不合格品；当自动筛选机构8检测到不合格品时，第二中转平台81移动使得不合格的铜套001掉入下方的不合格品料斗83。

所述卸料工位S4处对应设置有用于已与铜套001装配好的塑料壳体002将从夹具3中取下的卸料装置9；所述卸料装置9包括能够实现下降、夹持工件、上升、水平移动、释放、再上升、回至原位的卸料机械手91和设置在机架1上的成品料斗92，所述卸料工位S4 处还设有用于检验压装质量的成品检测装置93。

本实用新型的自动冷压铜套设备的工作流如下：

将塑料壳体002原料放入第一振动上料盘41，铜套001原料放入第二振动上料盘61，启动设备，塑料壳体002被传送至第一中转平台43，铜套001被传送至第二中转平台81；回转工作台2带着夹具3转至上料工位S1，设置在上料工位S1的开夹机构10动作使得夹具3处于开夹状态，第一机械手41抓取第一中转平台43上的塑料壳体002并将其放入夹具3。

回转工作台2旋转90度，带着夹具3进入定位工位S2，夹具3 自动将塑料壳体002压紧限制在预定位槽33内，接着自动定位装置 5动作对塑料壳体002进行准确定位；与此同时检测装置82动作对第二中转平台81上的铜套001进行检测，不合格的铜套001被剔除，合格铜套001送入导料槽63并被推料装置65推送至导料槽63末端后被挡料装置66阻挡而停止移动。

回转工作台2再次旋转90度，带着夹具3进入压装工位S3，第二机械手64动作并夹住位于导料槽63末端的铜套001，挡料装置66 退出，第二机械手64夹取铜套001并水平移动至夹具3内塑料壳体 002的上方，之后压合机构7动作将铜套001与塑料壳体002压合，第二机械手64退出并回原位。

回转工作台2再次旋转90度，带着夹具3进入卸料工位S4，设置在卸料工位S4的开夹机构10动作使得夹具3处于开夹状态，成品检测装置93开始工作对成品的压合质量进行检测，检测合格则卸料机械手91动作将已与铜套001装配好的塑料壳体002从夹具3中取下放入成品料斗92，如检测不合格则卸料机械手91将不合格品取下放入成品料斗92旁的不合格品收集箱。回转工作台2再次旋转90度，将已经清空的夹具3送入上料工位S1。

本实用新型的自动冷压铜套设备共设置四个工位，回转工作台2 上也相应设置四组夹具3，回转工作台2循环旋转且每次旋转90度以切换工位从而形成自动化生产线，四个工位上可同时进行相应的工作，布局合理，生产效率高，且在各工位配置相应的检测装置进行监测和筛选，可减少不合格品的数量。