一种电池极耳焊接专用夹具的制作方法

本实用新型属于激光焊接技术领域，尤其涉及一种电池极耳焊接专用夹具。

背景技术：

随着软包模组激光焊工艺的不断改进，采用电池极耳焊接夹具来辅助极耳焊接逐渐成为各大厂商主要焊接方法，但现有焊接工艺远远不能满足我们产品日益更新的变化需求，为了针对现有的软包模组激光焊接工艺在批量生产中不断改进，在改进过程中由于制程一直需要重复制样验证，根据现有的设备进行制样验证难度增大，还要修改现有激光焊接机台，导致设备修改成本增加时间过长，现有的解决方式是通过焊接夹具进行制样，实行小批量制样生产，但目前焊接夹具稳定性差，经常发生卡塞问题，造成极耳在焊接后不平整、出现虚焊情况。

技术实现要素：

本实用新型主要解决为了制样验证极耳焊接工艺时需对激光焊接机台设备修，而导致因改成本高以及修改时间长问题，同时能解决激光极耳焊接夹具稳定性差，导致发生卡塞情况而造成极耳在焊接时不良率增高问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种电池极耳焊接专用夹具，包括夹具底板、第一侧滑组件和第二侧滑组件、平移组件、压头组件，夹具底板的两侧对称设置第一滑轨、第二滑轨，第二滑轨设置有第一侧滑组件，第一滑轨上滑动设置有第二侧滑组件，平移组件中的第一导杆和第二导杆的两端分别固定在第一侧滑组件和第二侧滑组件上端，第一导轨和第二导杆在水平方向上平行。

其中，第一导杆和第二导杆上设置有轴承连接板，该轴承连接板上与第一导杆连接处设置有第一气缸，与第二导杆连接处设置有第二气缸，第二气缸和第一气缸分别通过活塞杆固定连接有压头组件，压头组件所在平面垂直气缸活塞杆上；第一侧滑组件侧壁上设置有与第二气缸和第一气缸连通的手动阀，通过手动阀控制第二气缸推动压头组件作上下方向移动。

进一步的，第一导杆上设置有第一直线轴承，第二导杆上设置有第二直线轴承；第二直线轴承和第一直线轴承上设置有轴承连接板，轴承连接板通过与第二气缸安装板设置有第二气缸，轴承连接板通过与第一气缸安装板设置有第一气缸。

进一步的，第一侧滑组件包括，滑动连接块、侧板、滑动侧板；

滑动连接块设置在第一滑轨上，滑动连接块上设置有与滑动连接块垂直的侧板，侧板上端两侧分别设有腰圆孔，侧板通过螺拴穿过侧板上端腰圆孔与滑动侧板固定连接。根据极耳模组的高度变化通过腰圆孔调节滑动侧板的高度。

进一步的，在侧板与滑动连接块连接处设有第一加强筋和第二加强筋。

进一步的，滑动侧板上端设置有第一导杆固定块和第二导杆固定块。

进一步的，在第一导杆两端分别设有第一滑动固定块和第二滑动固定块，在第二导杆两端分别设有第四滑动固定块和第三滑动固定块；第一滑动固定块、第二滑动固定块、第三滑动固定块、第四滑动固定块能够使平移组件在第一导杆和第二导杆上左右平移时起基准定位作用。

进一步的，压头组件包括，压头板、铰链销、轴承、弹簧、压头；铰链销通过轴承设置在压头板之上，铰链销套设有弹簧一端与压头卡合固定，轴承能够防止铰链销在压头板上下运动出现卡死情况，保证压头夹紧极耳过程中保持平整，防止焊接极耳时出现虚焊现象。

进一步的，夹具底板之上设置有第一基准挡块和第二基准挡块，第一基准挡块相对侧设有第二肘夹组件，与第二基准挡块相对侧设有第一肘夹组件。

进一步的，第一肘夹组件通过螺栓穿过连接板两端设有的腰圆孔固定在夹具底板之上，第一轴承座和第二轴承座分别设置在连接板上，第一导向杆穿过第三直线轴承轴向固定在第一轴承座，第二导向杆穿过第四直线轴承轴向固定在第二轴承座，第一导向杆和第二导向杆一端设置有固定挡块，第一导向杆和第二导向杆另一端设置有固定板，肘夹件通过安装块设置在第一轴承座和第二轴承座之间；

其中，以第一基准挡块和第二基准挡块作为基准定位，第一肘夹组件和第二肘夹组件能够快速将极耳模组产品固定在夹具底板之上，安装维护方便。

进一步的，滑动连接块之上设置有止动块，当第一侧滑组件通过滑动连接块平移至极耳模组对应位置时，止动块通过螺拴将滑动连接块与第二滑轨固定锁紧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.压头组件采用铰链销通过轴承设置在压头板之上，铰链销一端端头套设有弹簧与压头相连接，压头组件结构内设有轴承能够防止铰链销在压头板上下运动出现卡死情况，保证压头夹紧极耳过程中保持平整，防止焊接极耳时出现虚焊现象。

2.本实用新型通过对极耳焊接夹具改进，实现了目前反复制样对新的极耳焊接工艺进行验证效果，且改进后极耳焊接结构简单易操作。

附图说明

图1为本实用新型一种极耳焊接专用夹具的整体结构示意图；

图2为本实用新型一种极耳焊接专用夹具的压头组件结构示意；

图3为本实用新型一种极耳焊接专用夹具的结构示意图；

图4为本实用新型一种极耳焊接专用夹具的肘夹组件结构示意图。

附图标记说明：夹具底板101、第一滑轨102、第二滑轨103、第一基准挡块111、第二基准挡块121、第一侧滑组件13、滑动连接块131、侧板134、第一加强筋132、第二加强筋133、止动块135、滑动侧板136、手动阀137、腰圆孔138、第一导杆固定块1391、第二导杆固定块1392、第二侧滑组件14、平移组件15、第一导杆151、第二导杆152、第一直线轴承154、第二直线轴承153、轴承连接板155、第一气缸安装板156、第二气缸安装板157、第二气缸158、第一气缸159、第一滑动固定块1511、第二滑动固定块1512、第三滑动固定块1521、第四滑动固定块1522、压头组件16、压头板161、铰链销162、轴承163、弹簧164、压头165、第一肘夹组件17、第二肘夹组件18、连接板171、固定板172、第一轴承座1731、第二轴承座1741、第一导向杆1733、第二导向杆1743、第三直线轴承1732、第四直线轴承1742、固定挡块175、安装块176、肘夹件177。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反的，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本实用新型的权利要求书、说明书以及说明书附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

如图1所示，本实用新型提供一种技术方案：包括夹具底板101、第一侧滑组件13和第二侧滑组件14、平移组件15；

夹具底板101的两侧对称设置第一滑轨102、第二滑轨103，第二滑轨103设置有第一侧滑组件13，第一滑轨102设置有第二侧滑组件14，平移组件15中的第一导杆151和第二导杆152的两端分别固定在第一侧滑组件13和第二侧滑组件14上端，第一导杆151和第二导杆152在水平方向上平行；第一导杆151与第二导杆152分别与轴承连接板155活动连接，轴承连接板155上与第一导杆151连接处设置有第一气缸159，与第二导杆152连接处设置有第二气缸158；第二气缸158和第一气缸159分别通过活塞杆与压头组件16的两端固定连接；第一侧滑组件13侧壁上设置有与第二气缸158和第一气缸159连通的手动阀137；

其中，通过手动阀137控制第二气缸158和第一气缸159推动压头组件16作上下方向移动。

进一步的，第一导杆151设置有第一直线轴承154，第二导杆152上设置第二直线轴承153；第二直线轴承153和第一直线轴承154上设置有轴承连接板155，轴承连接板155通过与第二气缸安装板157设置有第二气缸158，轴承连接板155通过与第一气缸安装板156设置有第一气缸159，推动轴承连接板155使平移组件15通过第二直线轴承153和第一直线轴承154在第一导杆151和第二导杆152上水平方向移动，第二气缸158、第一气缸159缸径行程为125毫米。

进一步的，第一侧滑组件13包括，滑动连接块131、侧板134、滑动侧板136；

滑动连接块131设置在第一滑轨102上，滑动连接块131上设置有与滑动连接块131垂直的侧板134，侧板134上端两侧分别设有腰圆孔138，侧板134通过螺拴穿过侧板134上端腰圆孔138与滑动侧板136固定连接，根据极耳模组的高度变化通过腰圆孔138调节滑动侧板136的高度，第二侧滑组件14与第一侧滑组件13结构和功能相同，在此不作具体说明。

进一步的，在侧板134与滑动连接块131连接处设有第一加强筋132和第二加强筋133。

进一步的，滑动侧板136上端设置有第一导杆固定块1391和第二导杆固定块1392。

进一步的，在第一导杆151一端设有第一滑动固定块1511，第一导杆151另一端设有第二滑动固定块1512，第二导杆152一端设置有第四滑动固定块1522，第二导杆152另一端设置有第三滑动固定块1521；第一滑动固定块1511、第二滑动固定块1512、第三滑动固定块1521、第四滑动固定块1522能够使平移组件15在第一导杆151、第二导杆152上左右平移时起基准定位作用。

进一步的，滑动连接块131之上设置有止动块135，当第一侧滑组件13通过滑动连接块131平移至极耳模组对应位置时，止动块135通过螺拴将滑动连接块131与第二滑轨103固定锁紧。

如图2和图3所示，压头组件16包括，压头板161、铰链销162、轴承163、弹簧164、压头165；

其中，铰链销162通过轴承163设置在压头板161之上，铰链销162套设有弹簧164一端与压头165卡合固定，轴承163能够防止铰链销162在压头板161上下运动出现卡死情况，保证压头165夹紧极耳过程中保持平整，防止焊接极耳时出现虚焊现象。

如图4所示，夹具底板101之上设置有第一基准挡块111和第二基准挡块121，第二基准挡块121相对侧设有第一肘夹组件17，与第一基准挡块111相对侧设有第二肘夹组件18；第一基准挡块111、第二基准挡块121起到对极耳模组产品相邻两侧基准限位作用，第一肘夹组件17和第二肘夹组件18能够根据不同规格极耳模组进行调整固定。

进一步的，第一肘夹组件17通过螺栓穿过连接板171两端设有的腰圆孔固定在夹具底板101之上，第一轴承座1731和第二轴承座1741分别设置在连接板171上，第一导向杆1733穿过第三直线轴承1732轴向固定在第一轴承座1731，第二导向杆1743穿过第四直线轴承1742轴向固定在第二轴承座1741；第一导向杆1733和第二导向杆1743一端设置有固定挡块175，第一导向杆1733和第二导向杆1743另一端设置有固定板172，肘夹件177通过安装块176设置在第一轴承座1731、第二轴承座1741之间；以第一基准挡块111、第二基准挡块121作为基准定位，第一肘夹组件17、第二肘夹组件18能够快速将极耳模组产品固定在夹具底板101之上，安装维护方便，第二肘夹组件18和第一肘夹组件17结构和功能相同，在此不再具体说明。

工作过程：准备对软包电池模组进行极耳焊接时，人工将产品放入夹具底板101中,以第一基准挡块111、第二基准挡块121作为定位基准，第二基准挡块121相对侧设有第一肘夹组件17，与第一基准挡块111相对侧设有第二肘夹组件18，推动肘夹件177,对模组极耳进行定位固定,推动滑动侧板131后，再将平移组件15通过第二直线轴承153、通过第一直线轴承154、在第一导杆151、第二导杆152上水平移动至模组极耳焊接对应位置，将压头组件16上设有压头165对准产品极耳对应位置,向下拨动手动阀137,此时第二气缸158、第一气缸159活塞杆分别向下拉伸，使压头组件16上设有的压头165下降将极耳压紧,开始激光焊接极耳,焊接完成后,向上拨动手动阀137,第二气缸158、第一气缸159活塞杆分别向上缩回带动压头组件16向上运动，此时压头165松开极耳，拉动肘夹件177,使软包电池模组脱离定位,取出模组。

最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。