一种黄铜丝电火花线切割缩径装置的制作方法

本实用新型涉及一种黄铜丝生产加工设备技术领域，特别是一种黄铜丝电火花线切割缩径装置。

背景技术：

现有技术中的黄铜丝主要通过铜杆经多道拉拔缩径加工而获得，上述加工方式则存在生产效率较低的不足，在一个缩径工序中如果缩径的幅度过大，不仅对于缩径作业拉拔机构的拉拔力要求较高，而且加工出来的黄铜丝产品金相组织存在缺陷，从而影响黄铜丝的电导率稳定性和机械强度；为此有必要提供一种黄铜丝缩径生产加工装置，能够在不影响产品质量的前提下，提高生产效率。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种黄铜丝电火花线切割缩径装置，能够在不影响产品质量的前提下，能够提高黄铜丝缩径生产加工的生产效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种黄铜丝电火花线切割缩径装置，包括用于将铜杆拉拔成扁平铜材的铜杆压扁模具、用于将扁平铜材分切成两根条状铜材的电火花线切割机床、以及用于将条状铜材拉拔成铜丝的铜丝塑形模具，所述电火花线切割机床设置于所述铜杆压扁模具的下游，所述铜丝塑形模具设置于所述电火花线切割机床的下游。

作为上述技术方案的进一步改进，所述铜杆压扁模具中设置有成型通道，所述成型通道的上游端高度大于下游端高度，所述成型通道的上游端宽度小于下游端宽度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述电火花线切割机床包括机床工作平台、设置于所述机床工作平台上的电火花切割线，所述电火花切割线竖直设置于所述成型通道的竖直对称面中。

作为上述技术方案的进一步改进，所述铜杆压扁模具的上游设置有挤压推送辊，所述电火花线切割机床和所述铜杆压扁模具之间设置有拉拔推送辊。

作为上述技术方案的进一步改进，所述铜丝塑形模具上设置有两个铜丝拉拔缩径孔，所述铜丝塑形模具的下游设置有下游拉拔辊，所述下游拉拔辊为两个且分别对应于两个所述铜丝拉拔缩径孔。

作为上述技术方案的进一步改进，所述铜丝塑形模具的上游设置有上游导向辊，所述上游导向辊为两个且分别对应于两个所述铜丝拉拔缩径孔。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

本实用新型所提供的一种黄铜丝电火花线切割缩径装置，首先将铜杆拉拔成扁平铜材，然后将扁平铜材分切成两根条状铜材，最后将条状铜材拉拔成铜丝，生产效率显著提高了；由于电火花线切割对于铜材未切割区域的材料性质和微观结构不会造成变化，因此不会影响产品的质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型所述的铜杆压扁模具和电火花线切割机床的俯视结构示意图；

图2是本实用新型所述的铜丝塑形模具的俯视结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图2，图1至图2是本实用新型一个具体实施例的结构示意图。

如图1至图2所示，一种黄铜丝电火花线切割缩径装置，包括用于将铜杆拉拔成扁平铜材的铜杆压扁模具1、用于将扁平铜材分切成两根条状铜材的电火花线切割机床、以及用于将条状铜材拉拔成铜丝的铜丝塑形模具3，所述电火花线切割机床设置于所述铜杆压扁模具1的下游，所述铜丝塑形模具3设置于所述电火花线切割机床的下游。

具体地，所述铜杆压扁模具1中设置有成型通道11，所述成型通道11的上游端高度大于下游端高度，所述成型通道11的上游端宽度小于下游端宽度。所述电火花线切割机床包括机床工作平台21、设置于所述机床工作平台21上的电火花切割线22，所述电火花切割线22竖直设置于所述成型通道11的竖直对称面中。所述铜杆压扁模具1的上游设置有挤压推送辊4，所述电火花线切割机床和所述铜杆压扁模具1之间设置有拉拔推送辊5。

进一步地，所述铜丝塑形模具3上设置有两个铜丝拉拔缩径孔31，所述铜丝塑形模具3的下游设置有下游拉拔辊6，所述下游拉拔辊6为两个且分别对应于两个所述铜丝拉拔缩径孔31。所述铜丝塑形模具3的上游设置有上游导向辊7，所述上游导向辊7为两个且分别对应于两个所述铜丝拉拔缩径孔31。

直径较大的铜杆首先经过所述铜杆压扁模具1拉拔成扁平铜材，从而便于所述电火花线切割机床将扁平铜材均匀地分切成两根条状铜材，一次性实现了对连续铜材的线径减半加工，且由于所述电火花线切割机床的分切作业并不会影响铜材未切割区域的材料性质和微观结构，因此采用上述工艺设备加工的黄铜丝产品质量性能稳定可靠。

所述电火花线切割机床分切后的条状铜材其截面形状不是规整的圆形，因此还需要通过所述铜丝塑形模具3将条状铜材加工成截面为圆形的铜丝；在所述铜杆压扁模具1和所述铜丝塑形模具3中，同时可以实现对连续铜材在一定程度上的缩径，因此整个装置可以在较少的工序和较短的行程中，将铜杆减径至原有线径的50%以下。

以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，当然，本实用新型还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本实用新型的保护范围内。