一种基于粗铜丝拉丝机的拉丝模具的制作方法

本实用新型属于金属拉伸模具技术领域，尤其涉及一种基于粗铜丝拉丝机的拉丝模具。

背景技术：

拉丝机是一种金属线材预加工设备。金属线材生产企业生产的金属线材经过拉丝机的冷拔处理，使得金属线材直径、圆度、内部金相结构、表面光洁度和矫直度都达到实际生产所需要的要求。该设备广泛应用于铜丝、预应力铜丝、制绳丝等金属线材的生产和预处理过程中。拉丝模具是进行金属线材料拉伸的工具，在金属压力加工中，在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的工具称为拉丝模具；拉丝模是金属丝通过一种模具,使其由粗到细,逐步达到人们所需要的尺寸,这种特殊的模具就是拉丝模.拉丝模的模蕊一般是用天然钻石,人造钻石(人造钻石有ge,pcd,合成料等)。铜线拉丝模是属于软线拉丝模.还有硬线拉丝模,如拉钨丝等,钨丝拉丝模压缩区的角度就比较小。

另外，中国专利公开号为cn206474515u，发明创造名称为一种高强度镀锡铜丝用拉丝模具，包括模套、模芯，模套为圆柱体，所述模套的入口区为锥形孔，模套的中部为与锥形孔同轴设置的模芯安置孔；模芯安置孔的上端与锥形孔的底端之间形成安装台，安装台的两端设有螺孔；模芯安置孔的底端内壁径向凸起有环状的支撑台；所述模套底部为与模芯放置孔贯通的的出口孔。但是现有的基于粗铜丝拉丝机的拉丝模具还存在着与铜丝拉丝机连接固定不方便，润油散热效果较差以及不具备对废油液收集功能的问题。

有鉴与此，发明一种基于粗铜丝拉丝机的拉丝模具是非常必要的。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种基于粗铜丝拉丝机的拉丝模具，以解决现有的基于粗铜丝拉丝机的拉丝模具与铜丝拉丝机连接固定不方便，润油散热效果较差以及不具备对废油液收集功能的问题。一种基于粗铜丝拉丝机的拉丝模具，包括螺栓模具主体，出丝头，出丝通孔，进口槽孔，出口槽孔，拉丝模具头，缓冲垫，拉丝机连接法兰盘，安装通孔，润滑液收集盒结构，润油散热槽结构，法兰通孔和定径凸头，所述的螺栓模具主体焊接在拉丝机连接法兰盘的右侧中间位置；所述的出丝头镶嵌在螺栓模具主体的右侧中间位置；所述的出丝通孔开设在出丝头的内部中间位置；所述的进口槽孔一体化设置在螺栓模具主体的内部左侧位中间位置；所述的出口槽孔一体化设置在螺栓模具主体的内部右侧位中间位置；所述的拉丝模具头螺栓连接在螺栓模具主体的内部中间位置；所述的缓冲垫夹在拉丝模具头和螺栓模具主体内壁之间位置；所述的安装通孔分别开设在在拉丝机连接法兰盘的内部四角位置；所述的法兰通孔开设在拉丝机连接法兰盘的内部中间位置；所述的润滑液收集盒结构固定在螺栓模具主体的外表面右侧位置；所述的润油散热槽结构设置在螺栓模具主体的内部左上侧；所述的定径凸头一体化设置在螺栓模具主体的内部右侧位置；所述的润滑液收集盒结构包括连接胶套，废液收集回收盒，收集槽，排液管和手动控制阀门，所述的连接胶套螺钉连接在废液收集回收盒的上表面左侧位置；所述的收集槽开设在废液收集回收盒的内部右侧位置；所述的排液管镶嵌在废液收集回收盒的下表面右侧位置并与收集槽的内部相连通；所述的手动控制阀门螺纹连接在排液管的左侧中间位置。

优选的，所述的润油散热槽结构包括润油凹槽，注油管，密封螺栓和滴油孔，所述的润油凹槽开设在螺栓模具主体的内壁左上侧；所述的注油管镶嵌在螺栓模具主体的上表面左侧位置并与润油凹槽的内部相连通；所述的密封螺栓螺纹连接在注油管的内部上侧位置；所述的滴油孔开设在润油凹槽下壁的下侧位置。

优选的，所述的进口槽孔呈左侧位大口的喇叭状；所述的出口槽孔呈左侧位为大口的喇叭状。

优选的，所述的法兰通孔，出丝通孔，进口槽孔和出口槽孔的中心点位于同一水平轴线上。

优选的，所述的定径凸头呈外凸状的半圆形；所述的定径凸头和定径凸头相对设置。

优选的，所述的连接胶套采用宽度设置在八毫米至十五毫米的硅胶套。

优选的，所述的废液收集回收盒位于出丝头的下部；所述的废液收集回收盒具体采用上部开口的圆形pvc塑料盒。

优选的，所述的注油管和密封螺栓的相交处设置有橡胶密封圈垫。

优选的，所述的拉丝模具头的下端为楔状。

优选的，所述的进口槽孔的直径为出口槽孔直径的1.5倍至3倍。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型中，所述的拉丝机连接法兰盘和安装通孔的设置，有利于将该拉丝模具与铜丝拉丝机相连接，增加连接固定的便捷性。

2.本实用新型中，所述的润油凹槽和注油管的设置，有利于对润滑油液进行缓存，增加对铜丝的保护功能，并能够起到散热的作用。

3.本实用新型中，所述的注油管和密封螺栓的相交处设置有橡胶密封圈垫，有利于起到密封防漏的作用在，防止润滑油的溢出。

4.本实用新型中，所述的法兰通孔，出丝通孔，进口槽孔和出口槽孔的中心点位于同一水平轴线上，有利于保证铜丝的水平输送，提高拉丝的成功率。

5.本实用新型中，所述的进口槽孔的直径为出口槽孔直径的1.5倍至3倍，有利于将粗铜丝拉丝成为细铜丝。

6.本实用新型中，所述的废液收集回收盒和收集槽的设置，有利于对成型细铜丝附着的润滑油液进行收集，维护良好的加工环境。

7.本实用新型中，所述的连接胶套采用宽度设置在八毫米至十五毫米的硅胶套，有利于方便进行拆卸，增加使用的便捷性。

8.本实用新型中，所述的排液管和手动控制阀门的设置，有利于对收集的润滑油液排放到指定容器内进行收集。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的润滑液收集盒结构的结构示意图。

图3是本实用新型的润油散热槽结构的局部放大示意图。

图4是本实用新型的加工效果示意图。

图中：

1、螺栓模具主体；2、出丝头；3、出丝通孔；4、进口槽孔；5、出口槽孔；6、拉丝模具头；7、缓冲垫；8、拉丝机连接法兰盘；9、安装通孔；10、润滑液收集盒结构；101、连接胶套；102、废液收集回收盒；103、收集槽；104、排液管；105、手动控制阀门；11、润油散热槽结构；111、润油凹槽；112、注油管；113、密封螺栓；114、滴油孔；12、法兰通孔；13、定径凸头。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图4所示，本实用新型提供一种基于粗铜丝拉丝机的拉丝模具，包括螺栓模具主体1，出丝头2，出丝通孔3，进口槽孔4，出口槽孔5，拉丝模具头6，缓冲垫7，拉丝机连接法兰盘8，安装通孔9，润滑液收集盒结构10，润油散热槽结构11，法兰通孔12和定径凸头13，所述的螺栓模具主体1焊接在拉丝机连接法兰盘8的右侧中间位置；所述的出丝头2镶嵌在螺栓模具主体1的右侧中间位置；所述的出丝通孔3开设在出丝头2的内部中间位置；所述的进口槽孔4一体化设置在螺栓模具主体1的内部左侧位中间位置；所述的出口槽孔5一体化设置在螺栓模具主体1的内部右侧位中间位置；所述的拉丝模具头6螺栓连接在螺栓模具主体1的内部中间位置；所述的缓冲垫7夹在拉丝模具头6和螺栓模具主体1内壁之间位置；所述的安装通孔9分别开设在在拉丝机连接法兰盘8的内部四角位置；所述的法兰通孔12开设在拉丝机连接法兰盘8的内部中间位置；所述的润滑液收集盒结构10固定在螺栓模具主体1的外表面右侧位置；所述的润油散热槽结构11设置在螺栓模具主体1的内部左上侧；所述的定径凸头13一体化设置在螺栓模具主体1的内部右侧位置；所述的润滑液收集盒结构10包括连接胶套101，废液收集回收盒102，收集槽103，排液管104和手动控制阀门105，所述的连接胶套101螺钉连接在废液收集回收盒102的上表面左侧位置；所述的收集槽103开设在废液收集回收盒102的内部右侧位置；所述的排液管104镶嵌在废液收集回收盒102的下表面右侧位置并与收集槽103的内部相连通；所述的手动控制阀门105螺纹连接在排液管104的左侧中间位置。

上述实施例中，具体的，所述的润油散热槽结构11包括润油凹槽111，注油管112，密封螺栓113和滴油孔114，所述的润油凹槽111开设在螺栓模具主体1的内壁左上侧；所述的注油管112镶嵌在螺栓模具主体1的上表面左侧位置并与润油凹槽111的内部相连通；所述的密封螺栓113螺纹连接在注油管112的内部上侧位置；所述的滴油孔114开设在润油凹槽111下壁的下侧位置。

上述实施例中，具体的，所述的进口槽孔4呈左侧位大口的喇叭状；所述的出口槽孔5呈左侧位为大口的喇叭状。

上述实施例中，具体的，所述的法兰通孔12，出丝通孔3，进口槽孔4和出口槽孔5的中心点位于同一水平轴线上。

上述实施例中，具体的，所述的定径凸头13呈外凸状的半圆形；所述的定径凸头13和定径凸头13相对设置。

上述实施例中，具体的，所述的连接胶套101采用宽度设置在八毫米至十五毫米的硅胶套。

上述实施例中，具体的，所述的废液收集回收盒102位于出丝头2的下部；所述的废液收集回收盒102具体采用上部开口的圆形pvc塑料盒。

上述实施例中，具体的，所述的注油管112和密封螺栓113的相交处设置有橡胶密封圈垫。

上述实施例中，具体的，所述的拉丝模具头6的下端为楔状。

上述实施例中，具体的，所述的进口槽孔4的直径为出口槽孔5直径的1.5倍至3倍。

工作原理

本实用新型在使用时，用螺栓贯穿安装通孔9与配套螺母相连接，将拉丝机连接法兰盘8固定下拉丝机的指定位置，将需要拉丝的粗铜丝用牵引线贯穿通过法兰通孔12，进入到进口槽孔4内，然后在牵引收卷设备的拉力下通过拉丝模具头6和拉丝模具头6之间的缝隙进入到定径凸头13和定径凸头13之间，进而通过出口槽孔5进入到出丝头2内，从出丝通孔3穿出完成拉丝操作；在此过程中，拧下密封螺栓113通过注油管112往润油凹槽111内注入润滑油液，进而从滴油孔114内滴出落在铜丝表面，起到润滑吸热的作用；被铜丝附着带出的油液在重力的作用下落入到废液收集回收盒102的收集槽103内，定期的打开手动控制阀门105，使得收集的油液通过排液管104流入到指定的回收容器内即可。

利用本实用新型所述的技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。