一种钻铰铣的深孔型腔加工刀具的制作方法

本实用新型涉及一种刀具，尤其涉及一种钻铰铣的深孔型腔加工刀具。

背景技术：

现有技术中，利用刀具对产品加工的时候，一般情况加工效率比较慢，这样长时间加工的话，刀具容易损坏，导致刀具的使用寿命比较短。而且针对木材等材质不是特别硬的材料加工时，其加工面容易被刀具撕裂。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种钻铰铣的深孔型腔加工刀具，通过使用该结构，提高了加工效率，延长了使用寿命，保证产品的加工质量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种钻铰铣的深孔型腔加工刀具，包括刀柄、刀身及刀头，所述刀身的左侧与所述刀柄的右侧相连，所述刀身的右侧与所述刀头相连，所述刀身的外缘面上螺旋设有至少三组螺旋凸条，相邻所述螺旋凸条之间构成螺旋排屑槽；每组所述螺旋凸起的外表面上均布有复数组弧形槽，所述弧形槽与所述螺旋凸条的螺旋方向相同，且所述螺旋凸起的两端与所述螺旋凸起两侧的侧壁相连通；

所述刀头由至少三组刀片组成，所述刀片的数量与所述螺旋凸条的数量相匹配，多组所述刀片螺旋均布于所述螺旋凸条的右端；

每组所述刀片的一端与所述刀身的右端相连，另一端设置于一组所述螺旋凸条右端的外表面上；所述刀头构成的外径大于多组所述螺旋凸条构成的外径；

每组所述刀片的外表面设置于对应所述螺旋凸条外表面的外侧，所述刀片的外表面上设有复数个断屑槽。

上述技术方案中，所述刀片包括首尾连接的横向刀片及纵向刀片，所述横向刀片的右端与所述纵向刀片的顶部相连，所述纵向刀片的底部与所述刀身的轴线齐平设置，所述纵向刀片的左侧面与所述刀身的右侧面相连，所述横向刀片的底面与一组所述螺旋凸条的右侧外表面相连，所述断屑槽间隔设置于所述横向刀片的顶面上。

上述技术方案中，每组所述螺旋凸条右侧的外表面上设有缺口，所述缺口构成刀片安装位，所述横向刀片的底面安装于所述缺口内，且所述横向刀片的顶面设置于对应所述螺旋凸条外表面的外部。

上述技术方案中，所述横向刀片与所述纵向刀片右侧的连接处设有斜面，所述斜面构成导向刃。

上述技术方案中，所述横向刀片的顶面上设有一精修刃，所述精修刃与所述刀身的轴线平行设置，所述精修刃设置于所述横向刀片与最左侧所述断屑槽之间。

上述技术方案中，所述刀头由聚晶金刚石制成。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过刀头采用多组刀片制成，在刀片的外表面设置多组断屑槽，这样能防止刀片在加工过程中将产品撕裂，也能够减小阻力，这样能够延长刀具的使用寿命，提高刀具对产品的加工效率；

2.本实用新型中在螺旋凸条的表面设置多组弧形槽，这样刀具在使用过程中能够增加散热面积，提高散热效果；

3.本实用新型中导向刃的设置，能够实现定向切屑；精修刃的设置，能够在铰孔时保证产品表面光滑，同时保证尺寸的精度；

4.本实用新型中刀头由聚晶金刚石制成，这样能够延长刀头的使用寿命，提高加工效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中刀片的结构示意图。

其中：1、刀柄；2、刀身；3、刀头；4、螺旋凸条；5、螺旋排屑槽；6、弧形槽；7、刀片；8、断屑槽；9、横向刀片；10、纵向刀片；11、缺口；12、导向刃；13、精修刃。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1、2所示，一种钻铰铣的深孔型腔加工刀具，包括刀柄1、刀身2及刀头3，所述刀身的左侧与所述刀柄的右侧相连，所述刀身的右侧与所述刀头相连，所述刀身的外缘面上螺旋设有至少三组螺旋凸条4，相邻所述螺旋凸条之间构成螺旋排屑槽5；每组所述螺旋凸起的外表面上均布有复数组弧形槽6，所述弧形槽与所述螺旋凸条的螺旋方向相同，且所述螺旋凸起的两端与所述螺旋凸起两侧的侧壁相连通；

所述刀头由至少三组刀片7组成，所述刀片的数量与所述螺旋凸条的数量相匹配，多组所述刀片螺旋均布于所述螺旋凸条的右端；

每组所述刀片的一端与所述刀身的右端相连，另一端设置于一组所述螺旋凸条右端的外表面上；所述刀头构成的外径大于多组所述螺旋凸条构成的外径。这样在加工的时候，刀身以及螺旋凸条不会直接与产品接触，防止刀身的磨损，也能够防止刀身对产品的损坏。

每组所述刀片的外表面设置于对应所述螺旋凸条外表面的外侧，所述刀片7的外表面上设有复数个断屑槽8。

在本实施例中，刀头与刀身焊接相连。这样刀头如果磨损严重的话，可以进行更换，能够降低成本。其中，在使用时，刀柄与设备连接，带动刀具告诉旋转，刀片的右端面先与产品接触，利用刀片的右端面先对产品进行钻孔加工，在刀具钻入产品之后，利用刀片的外缘面同时对产品进行加工，利用螺旋排屑槽将加工所产生的碎屑排出。其中，在刀具对产品加工的过程中，由于刀具的高速旋转，同时对产品进行转动加工，这样刀头与产品接触的时候，会受到加大的压力，容易磨损。在传统刀具在对木材等材质不是很硬的产品加工的时候，刀具转速较快的时候，产品的加工面容易被撕裂，因此，在本实施例中，在刀片的外表面设置断屑槽的设置，这样能够减小刀具的阻力，同时，在单位时间内刀片与产品的接触面积小，小面积受力，能够保证产品的加工面受力均匀，防止产品加工面的撕裂，在保证产品加工效率的情况下并保证产品的加工质量。

参见图1、2所示，所述刀片7包括首尾连接的横向刀片9及纵向刀片10，所述横向刀片的右端与所述纵向刀片的顶部相连，所述纵向刀片的底部与所述刀身的轴线齐平设置，所述纵向刀片的左侧面与所述刀身的右侧面相连，所述横向刀片的底面与一组所述螺旋凸条的右侧外表面相连，所述断屑槽间隔设置于所述横向刀片的顶面上。其中，纵向刀片的右侧面及横向刀片的顶面均会设置刀刃，用于对产品的加工。

每组所述螺旋凸条右侧的外表面上设有缺口11，所述缺口构成刀片安装位，所述横向刀片的底面安装于所述缺口内，且所述横向刀片的顶面设置于对应所述螺旋凸条外表面的外部。其中，横向刀片与缺口焊接相连，纵向刀片与刀身的右侧焊接相连。

其中，纵向刀片的右侧面在在钻孔的时候，能够对孔位的端部进行切削，外表面则能够对孔位的内壁进行铣削，一次性实现钻孔机铣削加工。

参见图1、2所示，所述横向刀片9与所述纵向刀片右侧的连接处设有斜面，所述斜面构成导向刃12。导向刃的设置，设置在横向刀片与纵向刀片右侧的连接处，这样在钻孔加工过程中，便于将碎屑定向排出，防止碎屑对刀片的影响以及影响产品的加工，保证排屑质量，同时保证产品的加工质量。

参见图1、2所示，所述横向刀片的顶面上设有一精修刃13，所述精修刃与所述刀身的轴线平行设置，所述精修刃设置于所述横向刀片与最左侧所述断屑槽之间。

在本实施例中，采用精修刃的设置，并将精修刃设置在哼刀片的最左侧，也就是横向刀片对孔位的内壁铣削之后，为了防止断屑槽铣削效果不佳，再利用精修刃进行铰孔，保证孔位内壁表面光滑，并保证尺寸的精度，保证铰孔质量。

在以往结构中，孔位加工的时候，都是先钻孔，再铣孔，最后进行铰孔。在本实施例中，能够实现钻、铣、铰一次性成型，效率高，质量好。

其中，所述刀头由聚晶金刚石制成。比采用合金刀头的材料相比，其使用寿命更长，而且质量更好，能够接受的转速更快，提高加工效率，延长使用寿命。