一种旋转式铣床工作台的制作方法

本实用新型涉及模具制造设备领域，具体涉及一种旋转式铣床工作台。

背景技术：

铣床是模具制造行业所通用的一种设备，现有的铣床通常包括基座、固定螺丝以及设置于基座上的固定槽，通过固定螺丝和螺帽将目标工件固定在铣床的基座上，然后对其进行精铣，当目标工件需要多个面进行加工时，一般是通过手动旋转基座，以达到旋转目标工件的目的。但是旋转基座的难度较大，需要施加较大的外力在基座上，才能实现基座的旋转；同时在旋转中容易出现基座旋转角度不准确的问题，造成目标工件的精铣位置出现偏差，导致目标工件的精铣质量较差，降低了精铣的准确度。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种旋转式铣床工作台，能够便捷地对基座进行旋转操作，降低基座旋转的难度；且能够使基座进行精准的旋转，提高了目标工件精铣的准确度。

本实用新型解决其问题所采用的技术方案是：

本实用新型提出了一种旋转式铣床工作台，包括：架体、用于放置目标工件的固定组件、用于驱动所述固定组件升降的升降组件和用于驱动所述固定组件旋转的旋转组件；所述固定组件包括：第一传动杆、第一齿轮组件和用于放置目标工件的基座；所述基座上设置有第一刻度盘；所述第一传动杆的上部与所述基座的底部连接，所述第一传动杆与所述第一齿轮组件连接；所述升降组件与所述第一传动杆的下部转动连接，以驱动所述第一传动杆进行升降运动，使得所述旋转组件与所述第一齿轮组件啮合连接，以驱动所述基座进行旋转；所述架体与所述升降组件连接，所述架体与所述旋转组件转动连接，所述基座能够拆卸安装于所述架体上。

进一步，架体的顶面上设置有用于标记所述第一刻度盘刻度位置的第一指针。

进一步，旋转组件包括：第二传动杆和第二齿轮组件；所述第二传动杆与所述第二齿轮组件连接，所述第二传动杆与所述架体的侧面转动连接，所述第二齿轮组件能够与所述第一齿轮组件拆卸啮合连接。

进一步，旋转组件还包括：用于驱动所述第二传动杆旋转的旋钮；所述旋钮与所述第二传动杆连接。

进一步，旋转组件还包括第二刻度盘；所述第二刻度盘围绕所述第二传动杆的侧面设置。

进一步，第一齿轮组件的齿轮数量大于所述第二齿轮组件的齿轮数量。

进一步，架体的侧面设置有用于固定所述第二传动杆的固定件；所述固定件上设置有用于标记所述第二刻度盘刻度位置的第二指针；所述第二传动杆与所述固定件转动连接。

进一步，升降组件包括：顶面设置有开口的第一杆筒；所述第一杆筒内部设置有电机、第三传动杆、丝杠和相对所述第一杆筒旋入与旋出的第二杆筒；所述第二杆筒的底面设置有开口；所述第二杆筒的内侧面设置有与所述丝杠相配合的螺纹，所述丝杠的外侧面和所述第二杆筒的内侧面螺纹连接；所述第三传动杆的一端与所述电机连接，所述第三传动轴的另一端与所述丝杠连接；所述电机与所述第一杆筒的内侧的底面连接；所述第二杆筒的顶面与所述第一传动杆的底面连接。

进一步，还包括：用于固定与驱动所述第一传动杆转动的轴承组件；所述轴承组件包括：外圈、内圈和滚动体；所述滚动体分别与所述外圈和所述内圈滑动连接，所述第一传动杆与所述内圈连接，所述升降组件与所述外圈连接。

进一步，基座表面向内凹陷形成若干个倒t形槽，所述倒t形槽内设置有与所述倒t形槽配合的用于固定目标工件的紧锁部件，所述紧锁部件包括：螺杆、限位板和螺母，所述螺杆分别与所述限位板和所述螺母连接，所述螺杆与所述倒t形槽滑动连接。

本实用新型实施例中提供的技术方案，至少具有如下有益效果：架体用于固定与支撑升降组件、固定组件和旋转组件；第一传动杆的上部与基座的底部连接，第一传动杆与第一齿轮组件连接，升降组件与第一传动杆的下部转动连接，在升降组件驱动第一传动杆进行升降运动时，第一传动杆驱动第一齿轮组件进行升降运动，使得旋转组件与第一齿轮组件能够啮合连接，基座与架体之间发生拆卸与分离，通过施加外力在旋转组件上，使得旋转组件驱动第一齿轮组件进行旋转，从而使第一传动杆带动基座进行旋转，旋转过程简单、便捷；同时通过基座上的第一刻度盘，便于获取基座的旋转角度，从而使基座进行精准的旋转，提高了目标工件精铣的准确度。

附图说明

下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型的旋转式铣床工作台的一个实施例的整体结构图；

图2是本实用新型的旋转式铣床工作台的一个实施例的正视图；

图3是本实用新型的旋转式铣床工作台的一个实施例的基座的结构图；

图4是本实用新型的旋转式铣床工作台的一个实施例的基座的a部分的放大图；

图5是本实用新型的旋转式铣床工作台的一个实施例的轴承组件的结构图。

具体实施方式

现有的铣床对目标工件的多个面进行加工时，一般是通过手动旋转基座，以达到旋转目标工件的目的，但是旋转基座的难度较大，需要施加较大的外力在基座上，才能实现基座的旋转；同时在旋转中容易出现基座旋转角度不准确的问题，造成目标工件的精铣位置出现偏差，导致目标工件的精铣质量较差，降低了精铣的准确度。

基于此，本实用新型提供了一种旋转式铣床工作台，能够便捷地对基座进行旋转操作，降低基座旋转的难度；且能够使基座进行精准的旋转，提高了目标工件精铣的准确度。

下面结合附图，对本实用新型实施例作进一步阐述。

参照图1和图2，本实用新型的一个实施例提供了一种旋转式铣床工作台，其特征在于，包括：架体100、用于放置目标工件的固定组件200、用于驱动所述固定组件200升降的升降组件300和用于驱动所述固定组件200旋转的旋转组件400；所述固定组件200包括：第一传动杆210、第一齿轮组件220和用于放置目标工件的基座230；所述基座230上设置有第一刻度盘231；所述第一传动杆210的上部与所述基座230的底部连接，所述第一传动杆210与所述第一齿轮组件220连接；所述升降组件300与所述第一传动杆210的下部转动连接，以驱动所述第一传动杆210进行升降运动，使得所述旋转组件400与所述第一齿轮组件220啮合连接，以驱动所述基座230进行旋转；所述架体100与所述升降组件300连接，所述架体100与所述旋转组件400转动连接，所述基座230能够拆卸安装于所述架体100上。

在本实施例中，架体100用于固定与支撑升降组件300、基座230和旋转组件400；第一传动杆210的上部与基座230的底部连接，第一传动杆210与第一齿轮组件220连接，升降组件300与第一传动杆210的下部转动连接；当升降组件300处于运转的状态时，升降组件300驱动第一传动杆210进行升降运动，第一传动杆210驱动第一齿轮组件220进行升降运动，使得旋转组件400与第一齿轮组件220能够发生啮合连接，停止升降组件300的运转，由于此时基座230与架体100之间处于分离状态，通过施加较小的外力在旋转组件400上，即可使得旋转组件400驱动第一齿轮组件220进行旋转，从而使第一传动杆210带动基座230进行旋转，旋转过程简单、便捷，降低基座230旋转的难度；同时基座230上的第一刻度盘231，便于获取基座230的旋转角度，从而使基座230进行精准的旋转，提高了目标工件精铣的准确度。当基座230旋转完毕时，启动升降组件300，使升降组件300驱动第一传动杆210进行升降运动，第一传动杆210驱动第一齿轮组件220进行升降运动，使得旋转组件400与第一齿轮组件220的啮合连接分离，且基座230与架体100处于连接的状态，即停止升降组件300的运转，使得架体100能够固定和支撑起架体100，从而使得目标工件能够处于比较稳定的状态下进行精铣处理，提高了精铣的准确度。并且，基座230旋转前的升降组件300的升降方向，与基座230旋转后的升降组件300的升降方向相反，例如基座230旋转前的升降组件300为上升状态，即基座230旋转后的升降组件300为下降状态。

其中，旋转组件400的位置可设置在基座230与第一齿轮组件220之间，使得升降组件300在驱动第一传动杆210和第一齿轮组件220上升时，旋转组件400与第一齿轮组件220啮合连接，基座230与架体100的连接分离；旋转组件400的位置也可设置于第一齿轮组件220和升降组件300之间，使得升降组件300在驱动第一传动杆210和第一齿轮组件220下升时，旋转组件400与第一齿轮组件220啮合连接，基座230与架体100的连接分离。第一刻度盘231可以围绕基座230的下部设置，且第一刻度盘231的刻度范围为0度至360度，第一刻度盘231的刻度精度可以根据第一齿轮组件220的齿轮数量设置，例如是齿轮数量为360个，那么旋转组件400驱动第一齿轮组件220每转一个齿轮数，则基座230对应旋转1度，那么第一刻度盘231的刻度精度为1度；因此，通过设置第一齿轮组件220的齿轮数量可以影响第一刻度盘231的刻度精度。基座230上可设置有通孔，使得第一传动杆210通过通孔与基座230连接。

进一步地，参照图3，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，其中，架体100的顶面上设置有用于标记所述第一刻度盘231刻度位置的第一指针110。

在本实施例中，第一指针110设置与架体100的顶面上，用于标记第一刻度盘231的刻度位置，便于使用者通过第一指针110获取第一刻度盘231的初始位置和最终位置，从而简便地得到基座230的旋转角度，使得基座230能够进行精准的旋转调控，提高了目标工件精铣的准确度。

进一步地，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，其中，旋转组件400包括：第二传动杆410和第二齿轮组件420；所述第二传动杆410与所述第二齿轮组件420连接，所述第二传动杆410与所述架体100的侧面转动连接，所述第二齿轮组件420能够与所述第一齿轮组件220拆卸啮合连接。

在本实施例中，第二传动杆410用于驱动第二齿轮组件420连接，第二传动杆410与架体100的侧面转动连接，升降组件300驱动第一传动杆210进行升降运动，因此第二传动杆410与第一传动杆210是互相垂直的；由于第二传动杆410设置在架体100的侧面，便于使用者对第二传动杆410进行调节，从而调节基座230的旋转角度。

第二齿轮组件420能够与第一齿轮组件220拆卸啮合连接，即第二齿轮组件420与第一齿轮组件220的啮合连接能够进行拆卸，在基座230需要调整角度时，第二齿轮组件420与第一齿轮组件220啮合连接；在基座230不需要调整角度时，第二齿轮组件420与第一齿轮组件220的啮合连接解除。通过升降组件300控制第二齿轮组件420与第一齿轮组件220的啮合连接状态、基座230与架体100之间的连接状态，提高了目标工件的精铣的准确度。

进一步地，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，其中，旋转组件400还包括：用于驱动所述第二传动杆410旋转的旋钮430；所述旋钮430与所述第二传动杆410连接。

在本实施例中，旋钮430用于驱动第二传动杆410旋转，便于使用者对第二传动杆410的旋转进行调控，以便更好地调节基座230的旋转。其中，旋钮430的侧面可以设置有若干波浪纹，以增加旋钮430的摩擦力，使得旋钮430的旋转更加容易控制。

进一步地，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，其中，旋转组件400还包括第二刻度盘440；所述第二刻度盘440围绕所述第二传动杆410的侧面设置。

在本实施例中，第二刻度盘440围绕第二传动杆410的侧面设置，便于使用者根据第二传动杆410的旋转，更加容易地获取基座230的旋转角度，提高了对基座230旋转角度的控制能力，使得基座230的旋转更加精准，提高了目标工件精铣的准确度。因第一齿轮组件220与第二齿轮组件420是互相配合、啮合连接的，那么第二刻度盘440的刻度精度可以根据第一齿轮组件220的齿轮数量设置，例如是齿轮数量为360个，那么第二齿轮组件420驱动第一齿轮组件220每转一个齿轮数，则基座230对应旋转1度，那么第二刻度盘440的刻度精度为1度；因此，通过设置第一齿轮组件220的齿轮数量可以影响第二刻度盘440的刻度精度。并且第二刻度盘440的刻度范围根据第二齿轮组件420的齿轮数量对应设置，例如第二齿轮组件420的齿轮数量为n个，第一齿轮组件220的每个齿轮对应基座230的旋转角度为m度，那么第二刻度盘440的刻度范围为0度至n*m度，即第二传动杆410带动第二刻度盘440转一圈可以使基座230旋转n*m度，根据第二刻度盘440的旋转角度即可得知基座230的旋转角度。

同时，第二刻度盘440的刻度范围可以设置为0度至360度，第二刻度盘440的刻度精度可以根据第二齿轮组件420的齿轮数量设置，例如齿轮数量为90个，那么第二齿轮组件420每转一个齿轮数，第二传动杆410对应旋转4度，那么第二刻度盘440的刻度精度为4度；因此，通过设置第二齿轮组件420的齿轮数量可以影响第二刻度盘440的刻度精度。并且根据第二齿轮组件420的齿轮数量与第一齿轮组件220的齿轮数量的比例，以及第二刻度盘440的旋转角度，即可得到基座230的旋转角度，例如是第一齿轮组件220的齿轮数量与第二齿轮组件420的齿轮数量的比例为2:1，第二刻度盘440的旋转角度为8度，那么基座230的旋转角度为4度。

进一步地，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，其中，第一齿轮组件220的齿轮数量大于所述第二齿轮组件420的齿轮数量。

在本实施例中，第一齿轮组件220的齿轮数量大于第二齿轮组件420的齿轮数量，使得第二齿轮组件420旋转完成一圈，但第一齿轮组件220并未完成旋转一圈，即第一齿轮组件220的啮合总面积比第二齿轮组件420的啮合总面积大；当使用者对第二传动杆410施加外力时，每次施加的外力一般最多只能使第二传动杆410旋转一圈，那么第二传动杆410能够带动第二齿轮组件420旋转一圈，但第二齿轮组件420只能驱动第一齿轮组件220旋转小于一圈的距离，即第二齿轮组件420旋转360度，而第一齿轮组件220旋转角度小于360度。同时，由于使用者对部件的位置进行微量调整的操作一般较难实现，需要对部件进行多次的调整才能实现位置的微量调整，因此，通过设置第一齿轮组件220的齿轮数量大于第二齿轮组件420的齿轮数量，使得第一齿轮组件220的旋转角度与第二齿轮组件420的旋转角度的差异较大，从而实现通过第二传动杆410对第一齿轮组件220和基座230的旋转角度进行微调的操作，提高了基座230旋转的效率。其中，第一齿轮组件220的齿轮数量可以是第二齿轮组件420的齿轮数量的四倍，使得第二传动杆410旋转360度只能使基座230旋转90度。

进一步地，参照图3和图4，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，其中，架体100的侧面设置有用于固定所述第二传动杆410的固定件120；所述固定件120上设置有用于标记所述第二刻度盘440刻度位置的第二指针121；所述第二传动杆410与所述固定件120转动连接。

在本实施例中，固定件120设置于架体100的侧面，用于固定第二传动杆410，与第二传动杆410发生转动连接，即第二传动杆410能够与固定件120之间发生相对的旋转，从而使第二传动杆410驱动第二齿轮组件420进行旋转；其中，在固定件120与第二传动杆410连接的表面上还可以设置有轴承，使得固定件120通过轴承与第二传动杆410进行转动连接，轴承能够使固定件120与第二传动杆410之间的转动更加顺畅，使使用者更加容易地转动起第二传动杆410，降低了第二传动杆410转动的难度。固定件120上设置有用于标记第二刻度盘440刻度位置的第二指针121，使使用者通过第二指针121获取第二刻度盘440的初始位置和最终位置，从而简便地计算出基座230的旋转角度，使得基座230能够进行精准的旋转，提高了目标工件精铣的准确度。

进一步地，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，其中，升降组件300包括：顶面设置有开口的第一杆筒310；所述第一杆筒310内部设置有电机320、第三传动杆330、丝杠340和相对所述第一杆筒310旋入与旋出的第二杆筒350；所述第二杆筒350的底面设置有开口；所述第二杆筒350的内侧面设置有与所述丝杠340相配合的螺纹，所述丝杠340的外侧面和所述第二杆筒350的内侧面螺纹连接；所述第三传动杆330的一端与所述电机320连接，所述第三传动杆330的另一端与所述丝杠340连接；所述电机320与所述第一杆筒310的内侧的底面连接；所述第二杆筒350的顶面与所述第一传动杆210的底面连接。

在本实施例中，丝杠340是工具机械和精密机械上最常使用的传动元件，主要功能是将旋转运动转换成直线运动，或将扭矩转换成轴向反复作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。第一杆筒310的顶面设置有开口，使得第二杆筒350能够相对于第一杆筒310进行旋入与旋出运动，第二杆筒350底面设置有开口，使得丝杠340能够与第二杆筒350之间发生相对运动。电机320用于驱动第三传动杆330旋转，因第三传动杆330的一端与电机320连接，第三传动杆330的另一端与丝杠340连接，那么电机320能够驱动丝杠340进行旋转。丝杠340的外侧面和所述第二杆筒350的内侧面螺纹连接，在电机320驱动丝杠340进行旋转时，第二杆筒350能够相对于丝杆进行直线运动，从而使得第二杆筒350能够相对第一杆筒310进行旋入与旋出，即第二杆筒350能够实现升降功能，从而带动第一传动杆210进行升降运动，使得基座230能够进行高度的调节，调整基座230与架体100之间的连接状态。

进一步地，参照图5，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，其中，还包括：用于固定与驱动所述第一传动杆210转动的轴承组件500；所述轴承组件500包括：外圈510、内圈520和滚动体530；所述滚动体530分别与所述外圈510和所述内圈520滑动连接，所述第一传动杆210与所述内圈520连接，所述升降组件300与所述外圈510连接。

在本实施例中，第一传动杆210与内圈520连接，升降组件300与外圈510连接，在第一传动杆210旋转时，第一传动杆210能够驱动内圈520进行旋转，内圈520能够带动滚动体530进行转动，使得滚动体530与外圈510和内圈520之间发生相对滑动，从而使得第一传动杆210的旋转更加顺畅；滚动体530的设置减少了第一传动杆210旋转的摩擦力，降低了第一传动杆210旋转的难度。

进一步地，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，其中，基座230表面向内凹陷形成若干个倒t形槽232，所述倒t形槽232内设置有与所述倒t形槽232配合的用于固定目标工件的紧锁组件240，所述紧锁组件240包括：螺杆241、限位板242和螺母243，所述螺杆241分别与所述限位板242和所述螺母243连接，所述螺杆241与所述倒t形槽232滑动连接。

在本实施例中，基座230表面向内凹陷形成若干个倒t形槽232，螺杆241的端头置于倒t形槽232内，螺杆241的高度大于倒t形槽232的高度；螺杆241分别与限位板242和螺母243连接，所述螺杆241与倒t形槽232滑动连接。当目标工件放置在基座230上，通过移动螺杆241到目标工件的位置，利用螺母243和限位板242将目标工件固定在基座230上；限位板242与目标工件的接触面积较大，使得螺杆241和螺母243的固定效果更好，防止目标工件在精铣的过程中造成位置的偏移。

另外，参照图1-图5，本实用新型的另一个实施例还提供了一种旋转式铣床工作台，包括：架体100、基座230、电机320、丝杠340、旋钮430、第一传动杆210、第二传动杆410、第三传动杆330、第一齿轮组件220、第二齿轮组件420、顶面设置有开口的第一杆筒310、第二杆筒350、第二刻度盘440、外圈510、内圈520、滚动体530、螺杆241、限位板242和螺母243。所述基座230上设置有第一刻度盘231；所述架体100的顶面上设置有用于标记所述第一刻度盘231刻度位置的第一指针110；所述架体100的侧面设置有用于固定所述第二传动杆410的固定件120；所述第二刻度盘440围绕所述第二传动杆410的侧面设置，所述固定件120上设置有用于标记所述第二刻度盘440刻度位置的第二指针121；所述第二杆筒350的底面设置有开口；所述第二杆筒350的内侧面设置有与所述丝杠340相配合的螺纹，所述丝杠340的外侧面和所述第二杆筒350的内侧面螺纹连接；所述基座230表面向内凹陷形成若干个倒t形槽232；所述第一齿轮组件220的齿轮数量大于所述第二齿轮组件420的齿轮数量。

所述第二传动杆410分别与所述第二齿轮组件420和旋钮430连接，所述第二齿轮组件420能够与所述第一齿轮组件220拆卸啮合连接，所述第二传动杆410与所述固定件120转动连接；所述第三传动杆330的一端与所述电机320连接，所述第三传动杆330的另一端与所述丝杠340连接，所述电机320与所述第一杆筒310的内侧的底面连接；所述滚动体530分别与所述外圈510和所述内圈520滑动连接，所述第一传动杆210与所述内圈520连接，所述第二杆筒350与所述外圈510连接，所述架体100与所述第一杆筒310的底面连接；所述螺杆241分别与所述限位板242和所述螺母243连接，所述螺杆241与所述倒t形槽232滑动连接；所述第一传动杆210的上部与所述基座230的底部连接，所述第一传动杆210与所述第一齿轮组件220连接，所述基座230能够拆卸安装于所述架体100上。

在本实施例中，架体100用于固定与支撑基座230、第二传动杆410和第一杆筒310；第一传动杆210的上部与基座230的底部连接，第一传动杆210与第一齿轮组件220连接，第一传动杆210与内圈520连接，第二杆筒350与外圈510连接，使得电机320在驱动第三传动杆330进行升降运动时，带动第一传动杆210进行升降运动，进而使第一传动杆210驱动第一齿轮组件220进行升降运动，使得第二齿轮组件420与第一齿轮组件220能够啮合连接，基座230与架体100之间发生拆卸与分离，通过施加外力在旋钮430上，使得第二传动杆410驱动第二齿轮组件420和第一齿轮组件220进行旋转，从而使第一传动杆210带动基座230进行旋转，旋转过程简单、便捷；同时通过设置第一刻度盘231和第二刻度盘440，便于获取基座230的旋转角度，从而使基座230进行精准的旋转，提高了目标工件精铣的准确度。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。