适用于不同尺寸矩形工件的夹具的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其指一种适用于不同尺寸矩形工件的夹具。

背景技术：

矩形工件在机械加工领域中是最常见的一种工件，在其工件表面经常需要进行车铣、钻孔等加工，为了保证加工精度的准确性，需要对矩形工件进行定位装夹，使其保持稳定。对于不同尺寸的矩形工件而言，往往会配套对应尺寸的夹具，这样一来，每更换一种规格的矩形工件进行加工时，加工中心就得更换一套夹具，费时费力，耽误生产效率，并且设计多套夹具会在很大程度上浪费资源和成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题是，提供一种适用于不同尺寸矩形工件的夹具，对不同尺寸的矩形工件进行加工时无需更换夹具，从而在很大程度上节省成本，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种适用于不同尺寸矩形工件的夹具，包括底座，所述底座上安装有气缸，所述气缸的活塞杆可水平伸缩，所述气缸的活塞杆的前端连接有第一夹料块，所述第一夹料块的后端固定连接有两根导杆，所述导杆与气缸的活塞杆平行且导杆上固定连接有第一齿条，所述第一齿条啮合有传动齿轮，所述传动齿轮安装在底座上，所述传动齿轮啮合有第二齿条，所述第二齿条固定连接有联动杆，所述联动杆与导杆平行，所述传动齿轮转动时可使第一齿条与第二齿条朝相反方向移动，进而可使所述导杆与联动杆往相反方向移动，所述联动杆的前端固定连接有第二夹料块，所述第二夹料块位于第一夹料块的正前方。

优选地，所述两根导杆分别位于气缸的两侧。

更优选地，所述联动杆位于导杆的外侧，所述第一夹料块的两侧分别设有一个导向孔，所述联动杆的前端穿过导向孔并固定连接于第二夹料块。

更优选地，所述底上安装有供导杆穿过的导杆支撑座以及供联动杆穿过的联动杆支撑座。

更优选地，每根导杆对应穿过有两个导杆支撑座，所述第一齿条位于两个导杆支撑座之间；每根联动杆对应穿过有两个联动杆支撑，所述第二齿条位于两个联动杆支撑座之间。

更优选地，所述第一夹料块的前端设有用于抵住工件的第一夹紧平面，所述第二夹料块的后端设有用于抵住工件的第二夹紧平面。

其中，所述第一夹紧平面和第二夹紧平面均设有一层缓冲垫。

本实用新型的有益效果在于：当气缸的活塞杆往前伸长时，可推动第一夹料块往前移动，并带动导杆同步往前移动，此时第一齿条由于与导杆同步往前移动，使得传动齿轮发生转动，转动的传动齿轮可带动第二齿条往后移动，第二齿条则可带动联动杆往后移动，从而使得第二夹料块往后移动，最终实现第一夹料块与第二夹料块同步朝对向移动，使得二者的间距逐渐缩小，进而夹紧矩形工件，反之，当气缸的活塞杆往后缩短时，第一夹料块与第二夹料块同步朝相反方向移动，使得二者的间距逐渐增大，进而可松开矩形工件，由于仅通过控制气缸活塞杆的行程大小即可控制第一夹料块与第二夹料块的间距，因此可适用于对不同尺寸大小矩形工件，从而在很大程度上节省成本，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例中的整体结构示意图。

附图标记为：

1——底座2——气缸3——第一夹料块

4——导杆5——第一齿条6——传动齿轮

7——第二齿条8——联动杆9——第二夹料块

10——导杆支撑座11——联动杆支撑座。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

需要提前说明的是，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示，适用于不同尺寸矩形工件的夹具，包括底座1，底座1上安装有气缸2，气缸2的活塞杆可水平伸缩，气缸2的活塞杆的前端连接有第一夹料块3，第一夹料块3的后端固定连接有两根导杆4，导杆4与气缸2的活塞杆平行且导杆4上固定连接有第一齿条5，第一齿条5啮合有传动齿轮6，传动齿轮6安装在底座1上，传动齿轮6啮合有第二齿条7，第二齿条7固定连接有联动杆8，联动杆8与导杆4平行，传动齿轮6转动时可使第一齿条5与第二齿条7朝相反方向移动，进而可使导杆4与联动杆8往相反方向移动，联动杆8的前端固定连接有第二夹料块9，第二夹料块9位于第一夹料块3的正前方。

上述实施方式提供的适用于不同尺寸矩形工件的夹具在工作时，当气缸2的活塞杆往前伸长时，可推动第一夹料块3往前移动，并带动导杆4同步往前移动，此时第一齿条5由于与导杆4同步往前移动，使得传动齿轮6发生转动，转动的传动齿轮6可带动第二齿条7往后移动，第二齿条7则可带动联动杆8往后移动，从而使得第二夹料块9往后移动，最终实现第一夹料块3与第二夹料块9同步朝对向移动，使得二者的间距逐渐缩小，进而夹紧矩形工件，反之，当气缸2的活塞杆往后缩短时，第一夹料块3与第二夹料块9同步朝相反方向移动，使得二者的间距逐渐增大，进而可松开矩形工件，由于仅通过控制气缸2活塞杆的行程大小即可控制第一夹料3块与第二夹料块9的间距，因此可适用于对不同尺寸大小矩形工件，从而在很大程度上节省成本，提高生产效率。

作为优选地，两根导杆4分别位于气缸2的两侧。

作为更优选地，联动杆8位于导杆4的外侧，第一夹料块3的两侧分别设有一个导向孔，联动杆8的前端穿过导向孔并固定连接于第二夹料块9，这使得联动杆9不仅可起到动力传递作用，还能对第一夹料块3起到导向作用，使第一夹料块3的移动更加稳定。

作为更优选地，底座1上安装有供导杆4穿过的导杆支撑座10以及供联动杆8穿过的联动杆支撑座11，以提高导杆4和联动杆8移动时的稳定性。其中，每根导杆4对应穿过有两个导杆支撑座10，第一齿条5位于两个导杆支撑座10之间；每根联动杆8对应穿过有两个联动杆支撑座11，第二齿条7位于两个联动杆支撑座11之间。

另外，在本实施例中，作为优选地，第一夹料块3的前端设有用于抵住工件的第一夹紧平面，第二夹料块9的后端设有用于抵住工件的第二夹紧平面，其中，所述第一夹紧平面和第二夹紧平面均设有一层缓冲垫（附图中未示出），以降低夹具的磨损程度。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

为了让本领域普通技术人员更方便地理解本实用新型相对于现有技术的改进之处，本实用新型的一些附图和描述已经被简化，并且为了清楚起见，本申请文件还省略了一些其它元素，本领域普通技术人员应该意识到这些省略的元素也可构成本实用新型的内容。